传动轴轴承孔位置误差的测量与控制
第七章 孔、轴检测与量规设计基础
（3）对于偏态分布的尺寸其验收极限可以只对尺寸偏向 的一边按单向内缩方式确定。 （4）对于非配合尺寸和一般公差的尺寸，其验收极限按 不内缩方式确定。 确定工件尺寸验收极限后，还需要正确选择计量器具 以进行测量。
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二、计量器具的选择 1、所选仪器要满足测量范围要求； 2、所选仪器要满足测量精度要求； 根据测量误差的来源，测量不确定度u是由计量器具的不确定度 u1和测量条件引起的不确定度u2组成的。u1的影响较大，u2的 影响较小，u1＝0.9u，测量不确定度u1是精度选择时联系仪器 和零件的一个桥梁。 （1）、仪器不确定度允许值的确定 国标将测量不确定度允许值u和T的比值τ 分成三档，Ⅰ档： τ =1/10，Ⅱ档：τ =1/6，Ⅲ档：τ =1/4。相应地，计量器具 的测量不确定度允许值u1也按τ 分档，三个档次u1的数值列于 P272附表7-1。例：尺寸18～30， T＝13um
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第二节 光滑极限量规
量规：是一种无刻度的定值专用计量器具。 孔、轴实际尺寸和形状误差的综合结果可用光 滑极限量规检验。
光滑极限量规的功用
光滑极限量规有通规和止规，代号分别为“T”和 “Z”。
（1）通规：模拟孔、轴的最大实体边界，检验工件的体 外作用尺寸是否超出最大实体尺寸。 （2）止规：检验工件的实际尺寸是否超出最小实体尺寸。 检验孔的量规－－塞规；检验轴的量规－－环规、卡规
第七章 孔、轴检测与量规 设计基础
第一节 第二节 第三节 孔、轴实际尺寸的验收 光滑极限量规 功能量规
1
孔轴的尺寸公差和形位公差：
采用独立原则：尺寸和形位误差分别测量，可获 得具体数值； 采用包容要求：综合结果使用光滑极限量规，判 断合格而无具体数值； 采用最大实体要求：综合结果使用功能量规，判 断合格而无具体数值。 量规：一种没有刻度而用以检验孔轴实际尺寸和形 位误差综合结果的专用计量器具，只能判断合 格与否，而不能获得具体误差值。
第二章 机械加工精度及其控制(一)
例 3 ：在曲线获曲面的数控加工中，由于数控铣床一般不具 有空间插补功能。如曲线的加工是由许多很短的折线段逼近 得到，逼近的精度可由每根线段的长度来控制。在三坐标联 动的数控铣床上加工区面，实际上是一面一面的空间直线逼 近空间曲面。即整个曲面是由大量加工出的小直线来逼近。 因此，在曲线或曲面加工中，刀具相对于工件地成形运行是 近似的。
★ 主轴径向圆跳动对加工精度的影响（镗孔）
考虑最简单的情况，主轴回转中心在x方向上作简谐直线运动，其频 率与主轴转速相同，幅值为2e。则刀尖的坐标值为：
X ( R e) cos Y R sin
式中 R —— 刀尖回转半径； φ—— 主轴转角。 显然，上式为一椭圆。
e
径向跳动对镗孔精度影响
20:29 10
加工
由于在加工过程中产生了切削力、切削热和摩
擦，它们将引起工艺系统的受力变形、受热变 形和磨损，影响了工件与刀具之间的相对位置 ，造成加工误差。这类在加工过程中产生的原 始误差称为工艺系统的动误差。
测量
在加工过程中，还必须对工件进行准确，由 此产生的误差称为测量误差。
e
径向跳动对车外圆精度影响
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★ 主轴倾角摆动对加工精度的影响 几何轴线相对与平均轴线在空间成一定锥角的圆锥运动。 若沿与平均轴线垂直的各个截面来看，相当于几何轴线绕平均轴心做偏心运 动，只是各截面的偏心量不同。因此，无论车削还是镗削都能获得一个正圆柱。
几何轴线在某一平面内作角度摆动 若频率和主轴回转频率一致，沿与平均回转轴线垂直的各个截面看，车削表 面是一个圆，整体为一圆柱，镗孔时，在垂直于主轴平均轴线的各个截面内都形 成椭圆，整体加工出椭圆柱。
客观存在，但无法确定，通常是以平均回转轴线来代替。
如何测量轴承和承孔尺寸
情系中国制造,凡一进口品质
(1)承孔的测量
承孔的测量可以使用内径量表在外径千分尺上核对基准尺寸后测量,同时还需测量承孔的圆度和圆柱度。
烧坏轴承常使承孔在开口处直径缩小而圆度超差,对轴承的正常工作极为不利。
如果连杆螺栓的定位面的配合松旷,连杆轴承盖会移位使承孔圆度超差。
轴承承孔的圆度误差应控制在尺寸公差之内,而圆柱度则应严格控制。
(2)轴承主要尺寸的测量
①轴承厚度:将外径千分尺固定测头由平面改制成球面,可用来测量轴承厚
度。
轴承厚度一般应控制在0.005~0.010毫米范围内,否则会使轴承内径超差。
轴承在近开口处有微量减薄,测量时应予注意。
②轴承与承孔的配合紧度:配合紧度是由轴承的自由弹开量和余面高度来保证的。
测量余面高度的方法下:按规定装合轴承,交轴承盖螺栓紧固到规定扭矩后松开其中一个螺栓,用塞尺测量轴承盖接口处的间隙,其值应在0.05~0.15毫米范围之内。
③轴承内径:测量前需将轴承按规定装合并按规定扭矩拧紧轴承盖螺栓,用内
径量表,在外径千分尺上校对基准尺寸后测量,测量时要避开减薄区。
轴承内径和对应轴颈外径尺寸之差值是配合间隙。
④主轴承内孔的同轴度:主轴承内孔的同轴度误差主要是其承孔同轴度误差造成的,而承孔同轴度误差产生的原因则是缸体的变形。
当主轴颈径向圆跳动在规定公差内时,检查主轴颈和轴承的吃合印痕,如果各道主轴承吃合印痕位置明显不一致,说明同轴度误差大,可采用刮削、镗削轴承或更换缸体等办法解决,否则难以保证发动机正常工作。
位置误差的测量——实验报告
位置误差的测量实验报告一、实验目的1. 熟悉零件有关位置误差的含义和基准的体现方法。
2. 掌握有关通用量仪的使用方法。
二、实验用量具齿轮跳动检查仪、平板、千分表、百分表、千分表架、V型块、直角尺、钢板尺等三、实验内容及说明1、平行度误差的测。
连杆小孔轴线对大孔轴线的平行度1）连杆孔的平行度要求如图1-15所示2）测量方法如图1-16所示平行度误差为将零件转位使之处于图中0度位置，使两心轴中心与平板等高，然后在测出0度位置的平行度误差。
根据测量结果判断零件平行度误差是否合格2. 垂直度误差的测量十字头孔轴线对孔轴线以及对侧面B的垂直度要求，如图1-17所示。
1）轴线对轴线的垂直度误差的测量如图1-18所示。
将测量表架安装在基准孔心轴上部，在距离为L2两端用千分表测得读数分别为M1，M2，则该零件轴线对轴线的垂直度误差为：2) 轴线对侧面B的垂直度误差测量如图1-19所示。
被测孔轴线用心轴模拟，先将心轴穿入零件被测孔，以零件顶面为支撑面，放在三个千斤顶上。
再用一直角尺，使其一面放在平板上，另一面与基准面B靠拢，同时调节千斤顶使其与基准面贴合为止，这说明基准面B与平板垂直。
然后用千分表分别测出图中L2长度两端读数M1，M2，则垂直度误差为根据以上结果，判断两项垂直度要求是否合格3. 圆跳动误差的测量被测零件圆跳动公差要求如图1-23所示，其测量方法如图1-24所示1）径向圆跳动误差的测量：将工件旋转一周，记下千分表读数的最大差值。
共测三个截面，取其中最大跳动量作为该表面的径向圆跳动误差值，并判断该指标是否合格2）端面圆跳动误差的测量：分别在端面靠近最大直径处和较小直径处测量，每测一处，转动工件一转，读取指示表的最大最小读数差，取其较大者作为该端面的圆跳动误差值图1-15图1-16图1-17图1-18中国石油大学（华东）四、数据分析1. 单位（mm）实验内容L1L21L22L2M1M2F允许值是否合格孔轴线平行度0度位置36.262.059.0157.2 1.191 1.1950.000920.25合格孔轴线平行度90度位置36.279.578.5194.2 1.981 2.4650.09020.1合格孔轴线与端面垂直度93.860.060.0213.80.7100.5260.08070.06不合格孔轴线与孔轴线垂直度93.878.077.8249.60.8390.8890.01880.06合格图1-19图1-23图1-242. 单位（µm ）3. 单位（µm ）五、思考题1. 求垂直度、平行度误差时为什么要有L1/L2，L1、L2分别指什么？L2指被测心轴长度；L1指被测工件孔的长度。
轴类零件的加工特点及质量控制方法
轴类零件的加工特点及质量控制方法摘要对轴类零件的分类，技术要求，材料和毛坯，热处理以及加工工艺特点等进行了分析和阐述，从理论上对常用机械加工质量控制方法进行了介绍，同时结合实际生产总结对于提高轴类零件加工质量的常用措施进行了论述，对于轴类零件的加工具有一定的参考和指导作用。
关键词：轴类零件；质量控制；加工工艺；细长轴；毛坯0．引言激烈的市场竞争使企业高度重视产品的质量。
对于机械制造企业，为了提高加工质量和生产率，降低废品率和加工成本，必须严格监控以机械加工工艺系统为基础的机械加工过程。
本文主要以轴类零件的加工特点以及质量控制方法为中心，查阅了1986-2012年相关杂志，期刊的文章，由这些文献综合看，机械加工包括轴类零件的加工正在向高度自动化，智能化，高精度，多学科综合的方向发展。
同时本文就轴类零件加工中的典型加工如细长轴的车削、加工定位，热处理等常规加工，又例如梯形螺纹轴类零件加工非常规加工的特点进行了介绍和阐述，同时就现在研究的质量控制方法以及提高轴类零件加工的的措施和操作进行了介绍。
1．轴类零件的分类1轴是机械加工中常见的典型零件之一。
其在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，用以传递扭矩。
按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等如下图1-1，其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。
图1-12.轴类零件的技术要求根据轴类零件的功用和工作条件，轴类零件的技术要求主要主要包括以下几方面：2-1 尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。
2-2 几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。
其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
轴孔类零件同轴度的检测与误差分析
轴孔类零件同轴度的检测与误差分析同轴度的检测直接影响着相关工业产品的质量和互换性。
针对轴孔类零件，主要探讨了其同轴度误差的检测方法，给出了检测的改进方法，并分析了引起测量误差的主要原因，为检测人员的检测操作提供指导。
标签：轴孔类零件；同轴度；检测；误差分析引言现代工业大批量和高效率的生产对产品质量以及互换性要求越来越高。
轴孔类零件作为工业产品中最为常见的一类，其形位公差检测的主要内容就是同轴度的检测，在已有检测方法的基础上加以改进，保证测量结果的真实和准确性，才能反应产品的真实状态从而保证产品的质量。
1 同轴度误差的检测轴孔类零件在实际生产中具有不同的结构形式，同轴度的要求在不同的使用场合也各有不同，所以相应的同轴度误差的检测方法也就不同。
1.1 轴类零件的同轴度误差检测对于轴类零件，测量时调整基准轴线和仪器的旋转轴线同轴，使仪器的旋转轴成为参考基准，这时测量所得被测轴线相对于参考基准的误差值就是该轴类零件的同轴度。
轴类零件同轴度的检测方法通常有：三坐标测量机测量法、圆度仪测量法、打表法（对径差法）测量。
下面主要介绍对径差法测量。
如图1所示装置，在测量以公共轴线为基准的同轴度误差时，平板面作为测量基准，由V形块模拟体现公共基准轴线。
首先放置被测零件要素的中截面在两个同等高度的V形块上，安装指示表，保证两个指示表和被测轮廓要素轴线铅垂面内的上下母线分别接触，一端调零后平行于基准线在平板上拉动测量架，使测量架从被测元素轮廓一端测到另一端，同时记录记录表读数Ma和Mb，那么这两个截面上的同轴度误差就是两记录表数值差值的绝对值f=|Ma-Mb|，再转动被测零件，按上述方法测量若干对截面上的同轴度误差值，选取其中最大的值作为最终该被测零件的同轴度误差。
1.2 孔类零件同轴度误差的检测随着科学技术的发展，三坐标测量机在几何量检测领域已经十分普及，与传统的测量方法相比，三坐标测量机测量同轴度的最大优点是利用建立工件坐标系，可以做到无须转动工件，无须专用芯轴或专用的支架，无须机械找准，只需用测头系统的探针对工件取点采样，利用测量软件快速输出测量结果。
主轴对中的测量和调整方法
主轴对中的测量和调整方法在各种机械设备和装置的设计和制造过程中，主轴的定位和对中是非常重要的。
主轴的偏离会导致机械设备的运行不稳定，降低加工精度，并可能损坏设备。
因此，测量和调整主轴的对中是确保设备正常运行和提高加工精度的重要步骤之一1.测量主轴与其他轴线的相对位置：-使用测量仪器：使用划线仪、投影仪、光学测量仪等仪器，通过测量主轴两侧与其他轴线之间的垂直距离或水平距离，来确定主轴是否偏离。
-使用感应器：使用位移传感器、激光测距仪等感应器，可以测量主轴的位移，并与其他轴线进行比较，判断是否对中。
2.调整主轴对中：-调整螺栓：主轴通常由螺栓固定在设备上，通过松开螺栓，可以调整主轴的位置，使其对中。
-调整轴承：轴承的安装和调整对于主轴的定位和对中至关重要。
适当调整轴承的预紧力和安装位置，可以使主轴对中。
-使用调整装置：一些设备提供了专门的对中装置，例如调整螺杆、调整轴承垫片等，可以通过调整这些装置来对主轴进行微调和精确对中。
3.预防主轴偏离：-定期维护和保养主轴：主轴的定期维护和保养可以预防主轴的偏离。
例如，清洁和润滑轴承，检查机械零件是否磨损等。
-选择高质量的轴承和零件：使用高质量的轴承和零件可以提高主轴的稳定性和精度，减少偏离的可能性。
-加强操作培训和管理：提供专业的操作培训，加强设备的管理，合理使用和维护设备，可以降低操作错误和设备损坏的可能性。
总的来说，测量和调整主轴的对中是确保设备正常运行和提高加工精度的重要步骤。
通过合适的测量方法和调整方法，可以准确地测量和调整主轴的对中，提高设备的稳定性和加工精度。
此外，预防主轴偏离的方法也很重要，通过定期维护和保养设备，并加强操作培训和管理，可以减少主轴偏离的概率。
形状公差和位置公差
3.1 概 述
要制造完全没有形位误差的零件，既不可能也无必要。因此， 为了满足零件的使用要求，保证零件的互换性和制造的经济性，设计 时不仅要控制尺寸误差和表面粗糙度，还必须合理控制零件的形位误 差，即对零件规定形状和位置公差。
为了适应国际技术交流和经济发展的需要，我国根据 ISO 1101制定 了有 关形 位公差 的新 国家标 准 ， 分别 为： GB／T 1182— 1996《形状和位置公差通则、 定义、 符号和图样表示法》；GB／T 1184—1996《 形 状 和 位 置 公 差 未 注 公 差 值 》 ； GB ／ T4249—1996 《公差原则》；GB／T 16671—1996《形状和位置公差最大实体要 求、最小实体要求和可逆要求》及GB1958—80《形状和位置公差检 测规定》。
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形位公差带
1. 形状
形位公差带的形状随 实际被测要素的结构 特征、 所处的空间 以及要求控制方向的 差异而有所不同，形 位公差带的常见形状 有9种，如右图所示。
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形位公差带
2. 大小
形位公差带的大小有两种情况，即公差带区域的
宽度（距离）t 或直径φt /Sφt ，它表示了形位精度要
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3)基准符号
规则1: 基准符号由带圆圈的英文大写字母用细实线与粗的 短横线相连而组成。基准符号引向基准要素时，无论基准符 号在图面上的方向如何，其小圆圈中的字母应水平书写。
方框为ISO标准的基准代号
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A 圆圈和字母 连线 粗的短横线
规则2：表示基准的字母也要标注在相应被测要素的位置公差框格内
按形位公差国家标准的规定，在图样上标注 形位公差时，应采用代号标注。无法采用代号标 注时，允许在技术条件中用文字加以说明。形位 公差项目的符号、框格、指引线、公差数值、基 准符号以及其他有关符号构成了形位公差的代号。
轴类零件加工误差控制方法
精密轴类零件广泛用于传动与测量领域，随着现代 加工与检测精度要求越来越高，市场对精密轴类零件加 工的要求也越来越高。以静压轴承为例，静压轴承利用 近无摩擦传动和误差均化原理，能够获得极高的运动精 度，其中转子是静压轴承的关键件，为保证轴承转子和 定子之间形成的高压气膜与液膜厚度均匀，要求转子外 圆具有极高的圆度和圆柱度。
圆柱度误差包含圆度误差、大小直径差、母线直线度等，通常圆度、母线直线 度和圆柱度误差相差一个数量级，因此一般认为控制圆柱度误差即控制转子两端大 小直径差，大小直径差主要由工件旋转轴线与横向进给导轨不平行引起。
精密外圆磨削机床导轨精度远高于期望获得的零件精度， 因此可以将测量基准建立在纵向进给导轨上，表头压在远离砂 轮侧母线，纵向移动导轨，获得该母线与导轨的不平行度，被 偿方式可以调节机床头架，也可以调节尾座，以尾座调整为例， 在靠近尾座一端压表，对尾座进行微调补偿。由前面的分析可 以，补偿值为平行度误差值的1/2，实现全闭环定量补偿。
时利和机电设备公司专业加工各类非标精密五金 零件，这其中就包括了精密轴类零件加工，通过 精密外圆磨削控制转子圆度小于0.5微米，圆柱度 小于1微米。
在精密轴类零件加工过程中，磨削是采用两顶装夹，转子两端装堵头，拨盘 带动转子绕两端堵头中心孔轴线旋转，砂轮沿径向和轴向进给并最终光刀完成精 磨。评价外圆磨削质量的主要指标有圆度和圆柱度。 引起精密轴类零件加工的圆度误差的原因很多，大部分是基于机床精度和加 工基准等客观因素，包括顶尖孔质量、砂轮主轴精度、砂轮主轴动平衡参数等， 一般通过顶尖孔研磨、主轴动平衡块调整等准备工作能够 满足圆度要求。
本文来自东莞市时利和
滚针轴承轴向偏移检测方法探讨
滚针轴承轴向偏移检测方法探讨
1、激光检测法
滚针轴承激光检测法是一种非接触式、精度高的轴向偏移检测方法。
它主要通过将激光束改变传输方向和偏转角度，将其聚焦成一条非常细小的横截面线，射向被测件的几种特定位置，并利用反射信号进行轴向偏移量的测量。
该方法能够对轴承偏移量进行高精度测量，且对测量时间、距离要求不严格，具有广泛适用性。
2、摆线传感器检测法
摆线传感器检测法是一种常见的滚针轴承轴向偏移检测方法。
它主要利用摆线传感器的测量原理，并通过对被测材料进行接触式测量，精确测量出轴承轴向偏移量。
该方法具有测量速度快，精度高，使用范围广等优点，同时也存在着被测物料表面不平整、耗时较长等缺点。
3、黑白梯形法
黑白梯形法也是一种常用的滚针轴承轴向偏移检测方法。
它主要通过对被测材料进行数码相机拍照，以图片方式呈现被测材料的轴向偏移情况，通过黑白梯形法将照片上的颜色分成两种情况，从而准确测量出轴承的轴向偏移量。
该方法具有非接触式测量、测量过程简便等优点，但对拍摄环境要求较高，同时存在图像分辨率、灰度响应等局限。
4、综合检测法
滚针轴承轴向偏移在一定程度上影响着轴承的使用寿命、稳定性等性能。
为了能够严格保证轴承的质量，可以采用综合检测法，结合多种不同的测量方法进行检测。
通过采用激光检测法、摆线传感器检测法、黑白梯形法等多种不同的评测手段，将其综合应用于轴承轴向偏移的检测，从而得出更加精确的结果，并提高了轴承的质量和稳定性。
浅谈简易检具测量位置度的方法
浅谈简易检具测量位置度的方法作者：俞肖冰来源：《中国科技博览》2017年第04期[摘要]本文针对公司工程产品部分批量生产的零件，分析了其位置度检测几种方法的优缺点，同时介绍了两种零件简易检具的设计原理、使用方法及优点，为现场检测人员的检测操作提供指导，提高工作效率，为检测节约成本。
[关键词]位置度；三坐标；检测检具中图分类号：TG806 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）04-0006-01一、前言位置误差中的位置度是大多数零件衡量质量好坏的重要指标之一，而检测的手段和评判方法也是五花八门，所选择的基准很难与加工或使用的基准统一。
为了保证检测结果的真实性和准确性，降低错判和漏判的概率，本文结合零件在使用中的实际情况，分析了设计制作的简易检具在实际使用中，如何更经济、更高效的完成零件位置度的检测。
二、问题的提出零件在机械加工过程中由于受残余收缩、受力变形、热变形、振动和磨损等因素的影响，必然会产生形状误差和位置误差，而这些误差将直接影响零件的使用性能，进而影响机器的性能，因此零件在设计时就必须采用相应的公差进行限制，并在加工后采用必要的测量手段加以体现，用来评定产品合格与否，并用于分析产生不合格品的原因，以便改进生产工艺过程，提高产品设计和加工精度，确保产品质量。
我公司每天外购的零件有数十批次，达到数百上千件，如何有效地保证零件的质量，又不影响生产和装配，是我们面临的一大挑战。
而位置度是反映零件质量的重要项目之一。
对于位置度的检测，利用人工测量既费时，并且误差较大，人为因素较大，不能保证其准确性；而利用三坐标测量机进行测量，虽保证了检测的准确性，但检测成本较高，费时费钱，而且我们工程产品都是批量生产，全部上三坐标检测是不现实的，因此，我针对一些零件位置度的要求，结合使用要求，设计并制作了一些针对性的检具，通过检具，可以快速的在工作现场，对每个零件进行定性检验。
并在后期的实际操作中得到了验证，得到了技术部门的肯定。
论述船舶轴系的精确定位与复测方法
论述船舶轴系的精确定位与复测方法摘要：本文从前提条件、拉线望光、应变仪应用等方面阐述了船舶轴系的定位与复测方法，对指引造船生产如何实现轴系精确定位具有重要的指导作用。
关键词：精确定位拉线望光轴系复测0 引言船舶推进装置（主机、螺旋桨）是为船舶提供推进动力的主要设施，是全船的心脏。
轴系是船舶推进装置的主要传动设施，是由若干根传动轴与轴承及附件组成的系统，实现船舶前进或后退，保证船舶的正常航行。
由于轴系的安装质量优劣直接影响主机和轴系运转的使用寿命和可靠性，是确保船舶能否正常航行的重要因素，所以轴系的精确定位与复测方法至关重要。
本文以艉管座铸钢件镗孔后安装艉管的轴系定位进行阐述。
1 实现轴系精确定位的前提条件要做到轴系的精确定位，首先要保证艉管座铸钢件的精确定位，其装配精度需达到如下要求：（1）艉管座铸钢件中心线与整个分段中心线、理论轴系平行偏差不超±2mm。
（2）艉管座铸钢件前后口任意方向、艉柱铸钢件后口到定位位置距离（理论线位置）的偏差±2mm。
（3）艉管座前后铸钢件中心距基线的高度以及两者的同心度，安装时必须保证。
（4）分段完工后，艉管座铸钢件的装配精度，其中心线与整个分段中心线偏差以及前后口任意方向的偏差不超过±5mm。
2 轴系的精确定位轴系的精确定位就是轴系中心线的精确定位。
它是主机和轴系安装的基准，是实现轴系精确定位的基本条件。
其主要工艺关键点控制如下：●基准点的确定。
确定轴系首先要确定基准点。
两点可以确定一条直线，轴系应由两个点来确定，这两个点就叫做基准点。
●轴系拉线、望光。
为了保证轴系精确定位，采用拉线法和望光法相结合的方法来实现。
先通过拉线初步定位轴系，再通过望光精确定位轴系。
●轴系确定后对轴系定位复测。
为了验证艉管座镗孔安装艉管的轴线中心线是否在理论轴系中心线上，需要复测其中心线，检查是否满足要求达到精确定位。
3 工艺方案设计为了确保轴系定位的准确性，采用粗拉线、精望光的方法进行精确定位前，必须满足以下几点要求：●机舱前壁往后、主甲板以下全部船体结构和基座焊接工作完成，火工矫正工作结束。
教学转动机械中心偏差控制方法
教学转动机械中心偏差控制方法转动机械中心偏差控制是制造过程中非常重要的一项工作，它涉及到机械部件的制造质量和性能稳定性。
本文将从三个方面介绍转动机械中心偏差控制方法：偏差的检测与测量、偏差控制的原理和方法、以及实际操作中的注意事项。
一、偏差的检测与测量机械中心偏差是指转动轴心与设计轴心之间的距离差，通常使用测量仪器进行检测。
在实际操作中，常用的测量方法有以下几种：1.单边测量法：在机械部件上选择两个已知位置，通过测量这两个位置上的偏差，可以计算出机械中心的偏差。
2.轨迹法：利用测量仪器测量机械部件在运动中的轨迹，通过分析轨迹的形状和偏差，可以得到机械中心的偏差。
3.摆线法：利用摆线仪等测量仪器，测量机械部件的摆线形状和偏差，从而得到机械中心的偏差。
以上三种测量方法都有各自的优缺点，选择适合的方法根据具体情况进行。
二、偏差控制的原理和方法偏差控制的目标是使机械部件的中心偏差尽可能接近于设计要求，提高机械部件的精度和性能。
在实际操作中，常用的偏差控制方法有以下几种：1.设计优化：在机械部件的设计阶段，通过优化设计参数的选择和调整，以降低机械中心的偏差。
2.加工控制：在机械部件的加工过程中，通过合理的工艺和加工控制，控制加工误差，减小机械中心的偏差。
3.装配控制：在机械部件的装配过程中，通过合理的装配工艺和装配控制，保证各个零部件的几何相对关系，减小机械中心的偏差。
4.调整矫正：在机械部件加工和装配完毕后，通过调整和矫正机械部件的位置和几何关系，使机械中心的偏差达到设计要求。
以上偏差控制方法都是相互关联的，需要在机械制造的每个环节中注意。
三、注意事项在进行转动机械中心偏差控制时，需要注意以下几点：1.选取合适的测量仪器并掌握正确的测量方法，确保测量结果的准确性。
2.加工和装配过程中要严格控制加工误差和装配误差，避免误差的累积。
3.在进行调整和矫正时，要根据具体情况选择合适的调整方法和工具，避免过度调整导致新的偏差产生。
轴承零件圆形偏差的简易测量
望盟！Ｑ塑＝呈Ｚ丝ＣＮ４１—１１４８／ＴＨ轴静２００８年６期Ｂｅａｒｉｎｇ２００８，Ｎｏ．６４２—４３轴承零件圆形偏差的简易测量张娟娟，李红，张蕾，肖瑞雪（洛阳轴承研究所，河南洛阳４７１０３９）摘要：在车削加工轻系列、特轻系列或超轻系列的薄壁套圈时，极易出现圆形偏差，目前尚无专用测量仪器。
介绍了车加工套圈内、外径圆形偏差的测量方法，该方法可最大限度地控制薄壁套圈的变形，且测量结果准确。
关键词：滚动轴承；套圈；圆形偏差；测量中图分类号：ＴＨｌ３３．３３；ＴＧ８０６文献标志码：Ｂ文章编号：１０００－３７６２（２００８）０６—００４２—０２１圆形偏差产生的原因在车削加工过程中，常采用三爪卡盘或原理与三爪卡盘相同的卡盘，由于车削加工时切削力量较大，卡紧套圈的力量也要相应地增大，这样套圈就容易产生弹性变形，车加工后套圈在卡盘上虽然车圆了，但去掉卡紧力后套圈弹性变形得以释放，出现圆形偏差（俗称三点）。
特别是加工轻系列、特轻系列或超轻系列的薄壁零件时，更容易出现三点。
三点对磨削加工的质量和工作效率有直接的影响，通过测量及时纠正三点，则会减少后工序的废品率，极大地减轻工作强度，提高工作效率。
圆形偏差即轮廓面的内切圆（内表面）或外接圆（外表面）与轮廓线上任意点问的最大径向距离（图１），圆形偏差ｅ＝＾一ｒ２。
圆度、椭圆、棱面度（三点）都可以称做圆形偏差…。
圆形偏差可以通过机电一体化仪器如圆度仪和机械式仪器来测量。
但是在实际工作中，测量圆形偏差往往是用圆度仪进行抽检，用两个互成１８００的测量支点的仪器来检测椭圆，用３个互成１２００的测量支点的仪器来检测棱面度（在实际测量中主要是用三点法进行测量），通过控制圆度、椭圆、棱面度等圆形偏差，进一步控制零件的加工质量。
零件的圆度、椭圆都有专用的仪器进行测量，但零件的棱面度还没有专用仪器进行测量。
图１圆形偏差图示２外径圆形偏差的测量收稿日期：２００７—１２—１９；修回日期：２００８—０４—２８作者简介：张娟娟，女，洛阳轴研科技股份有限公司中小型轴承制造部工程师。
RV减速器传动误差测量与分析
RV 减速器传动误差测量与分析RV 减速器传动误差测量与分析概述RV 减速器是一种常见的减速器，它的传动精度可以直接影响到机器的稳定性和精度，因此需要对其传动误差进行测量与分析，以便进行相应的修正和优化，提高机器的稳定性和精度。
本文主要介绍RV 减速器的传动误差测量方法和分析过程。
RV 减速器的传动误差RV 减速器由内轮、外轮、行星架和环形齿轮四部分组成。
其传动误差主要有以下几个方面：1.中心距误差：RV 减速器内外轮的中心距误差会导致轴向载荷增大，从而降低了精度，并且还会产生噪声和振动。
2.齿轮误差：齿轮误差是RV 减速器传动误差的主要因素之一。
这种误差通常由于齿形误差、齿距误差、齿数误差等问题引起。
3.装配误差：RV 减速器在装配过程中，由于各个部件之间的配合尺寸精度不同，会导致装配误差。
4.轴承误差：RV 减速器内部的轴承，如果其精度不高，会引起轴向和径向载荷的增大，从而降低了传动精度。
RV 减速器传动误差测量方法为了准确地测量RV 减速器的传动误差，需要采用比较精细的测量方法。
下面介绍两种较为常用的测量方法。
1.激光测量法激光测量法是一种较为精确的测量方法，其基本原理是利用激光干涉仪对RV 减速器的内外轮等部分进行检测，以测量各个部分之间的距离和相对位置。
该测量方法相对比较复杂，需要具备一定的专业知识和技能才能进行操作。
2.V-检测法V-检测法是一种基于轮廓线检测的测量方法，其基本原理是利用V 型刻度板和相机对RV 减速器齿轮轮廓线进行采集和比对，从而计算出各个部分之间的距离和相对位置。
该测量方法比较普遍，不需要太高的技术水平即可进行操作。
RV 减速器传动误差分析在测量完RV 减速器的传动误差后，需要对其进行分析，找出误差的主要来源，并制定修正措施。
下面介绍几种主要的分析方法。
1.形状分析法形状分析法主要是通过对RV 减速器内部各个部分的轮廓线进行比较和分析，以找出误差的主要来源。
在分析过程中，需要比较精确的测量工具和方法，以确保分析结果的准确性。
带表卡规的测量误差控制分析
带表卡规的测量误差控制分析摘要：我国经济发展水平的稳步提升，对于我国各个行业的发展，都有极强的促进作用，再加上我国科学技术水平的提高，我国机械制造业的发展速度也在不断加快，而为了方便机械制造领域产品尺寸的测量，带表卡规应运而生进一步推进了我国相关领域的发展和进步，但是，需要注意的是，在实际利用带表卡规进行测量的过程中，对于其测量误差的控制也是至关重要的，这也是本文的研究重点所在。
关键词：带表卡规；测量误差；控制分析前言：由于社会发展水平的提升，各个领域发展，对于测量的效率、测量的精度等，有了更高的要求，而带表卡规的出现，大大提升了相关领域对于产品尺寸测量的精准度，值得相关企业与部门，进行重点的推行与利用。
1带表卡规的结构组成与作用带表卡规所指的是将杠杆传动机制的作用，进行充分的发挥，以便于将量爪测头的相对位移，转变为指示针示值的计量器具，带表卡规能够对产品的内沟槽、内外径、管厚、壁厚、板厚等多种尺寸，进行有效的测量。
如果按照带表卡规的结构、用途进行划分，带表卡规可以分为带表内卡规、代表外卡规两种。
在进行具体应用的过程中，带表卡规的作用体现在，需要依照工件的尺寸，进行适宜规格的带表卡规的选择，然后，利用量块附件、环规、外径千分尺，进行其的校正零位[1]。
在实际测量的过程中，将工作被测位置，放入到带表卡规的两端，并找到指针的转折点位置，进行偏离零位的读数，将其确定为被测尺寸的偏差值。
对于带表卡规来说，如果出现测量允许误差比表中桂东示值误差大的情况时，就需要采用直接测量法来操作，反之则需要相应的测量人员利用比较测量法进行相关操作，这样才能够保证测量结果的准确性。
2带表卡规测量误差产生的原因2.1带表卡规本体问题一方面，就是测头的磨损问题，在带表卡规量爪的测头，一般情况下，是圆柱面或者球面，测量面的硬度一般在766HV(≈62HRC)以上，在经过一段时间的使用之后，测头就会被磨成一种不规则的平面，这就会使实际尺寸面与测量面之间接触时，会有相应角度的差生，测量的误差也就由此出现；另一方面，就是指示表的问题，在一般情况下，其指示表是百分表，并且是其测量核心与关键的体现，在进行使用的过程中一定要将示值的变动性、误差等进行有效的控制，以便于对其测量误差，进行精准的控制。
测量数控机床主轴回转精度的常用方法
测量数控机床主轴回转精度的常用方法测机床主轴回转精度的方法由于机床回转误差可能会造成主轴传动系统的几何误差、传动轴偏心、惯性力变形、热变形等误差，也包括许多随机误差，所有机床主轴回转精度的检测，便成了评价机床动态性能的一项重要指标。
通过径向跳动量和轴向窜动量测试实验可以有效的满足对回转精度测量的要求。
检测机床主轴回转精度的方法有打表测量、单向测量、双向测量等几种。
机床主轴回转精度测量的理论与方法机床主轴回转精度是衡量机械系统性能的重要指标，是影响机床工作精度的主要因素。
机床主轴回转误差的测量技术对精密机械设备的发展有着重要作用。
机床主轴的回转误差包括径向误差和轴向误差。
轴向回转误差的测量相对比较简单，只需在机床主轴端面安装微位移传感器，进行一维位移量的测量即可。
因此机床主轴回转误差测量技术的研究焦点一直集中在径向误差的精确测量上。
1）打表测量方法早期机床主轴回转精度不太高时，测量机床主轴误差的常用方法是将精密芯棒插入机床主轴锥孔，通过在芯棒的表面及端面放置千分表来进行测量。
这种测量方法简单易行，但却会引入锥孔的偏心误差，不能把性质不同的误差区分开，而且不能反映主轴在工作转速下的回转误差，更不能应用于高速、高精度的主轴回转精度测量。
除此之外也有采用测量试件来评定主轴的回转误差。
2）单向测量方法单向测量法又称为单传感器测量法。
由传感器拾得“敏感方向”的误差信号，经测微仪放大、处理后，送入记录仪，以待进一步数据处理。
然后以主轴回转角作为自变量，将采集的位移量按主轴回转角度展开叠加到基圆上，形成圆图像。
误差运动的敏感方向是通过加工或测试的瞬时接触点并平行于工件理想加工的表面的法线方向，非敏感方向在垂直于第三方向的直线上。
单向测量法测量的主轴回转误差运动实质上只是一维主轴回转误差运动在敏感方向的分量。
因此单向测量法只适用于具有敏感方向的主轴回转精度的测量，例如工件回转型机床。
车床就是工件回转型机床的一个典型代表。
标注形状和位置公差应注意的问题
88888888888888888888888888888888888888888888888888888888888888888888888888888888888888
（上接第 １２４ 页） 网络计算值。 计算结果表明，利用神经网络模型计算的牵引系
数与实验值吻合，其精度优于回归计算结果。
４ 结束语
本文对牵引传动中润滑油在不同卷吸速度、不同 载荷以及不同滑差率下的线接触牵引系数的实验数据 进行分析，建立了反映这些变量之间的多变量非线性 映射关系的 ＢＰ 神经网络模型，利用该模型计算出的 润滑油牵引系数与牵引系数的实验值吻合，精确度优 于回归计算值，表明该模型是分析计算润滑油牵引系 数的一种有效方法，为牵引传动的理论设计提供了依
项目。
对于同一被测要素，当标注综合形位公差项目能
满足功能要求时，一般不必再标注其它项目的形位公
差。只有在综合形位公差项目不能充分满足零件的功
能要求时，才需要对该要素提出进一步的公差要求，
即标注另一项与之相关的形位公差，当然其公差值要
小于综合形位公差项目的公差值，如图 １ 所示。再
如：同一平面上的直线度公差要小于平面度公差；线
20060509结束语本文对牵引传动中润滑油在不同卷吸速度不同载荷以及不同滑差率下的线接触牵引系数的实验数据进行分析建立了反映这些变量之间的多变量非线性映射关系的bp神经网络模型利用该模型计算出的润滑油牵引系数与牵引系数的实验值吻合精确度优于回归计算值表明该模型是分析计算润滑油牵引系数的一种有效方法为牵引传动的理论设计提供了依11222555miningprocessingequipment结论特点确定形位公差项目等级
要求，则仍可在图上标出圆度公差，一般可取同级。
此例尺寸公差为 ＩＴ７，圆度可选 ７ 级，也可以在邻近
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， ， ４ ４ 分别是 两 叉上 的孔 径 。 Ｂ、 ｃ
位置度 的测 量 就是 比较 Ａ 基准 与 ４ ４ ， ， Ｂ、 ｃ公共 确定位 置 度误差
因此 ， 要想在镗 床上 加工 出合 格 产 品 ， 须 要有 相应 必
的加 工和测量方法 及合适的工 艺装备 。
２ 工艺 装 备 设 计
根据 上 述 方 案设计 出 的工 艺装 备 如 图 ２所 示 ， 件 １ 件 ２是 测 量 轴 承孔 及 内端 面位 置 误 差 的基 准 、
元 件 ， 于 加 工 过 程 中 质 量 控 制 及 成 品 检 验 。 其 中 用
的保证则 必须通过工 艺装备 才能解决 。 根据 工件 结 构特 征 ， 合 传 动轴 轴承 孔精 度 特 结 点 ， 定采 用 如下方 案 ： 台肩 面 Ｅ、 １８ ｍ 外 圆 决 用 ２ ｍ 和花 键轴 齿定 位及 横 卧装夹 ，并 在夹 具 中设 计轴 承 孔位 置度 、 称 度测 量 基 准 元 件 。根 据 此 工 艺 方 案 对 设计 工艺 装备 。
轴 承孔加工 是在 传动 轴 两叉 上 分别 与轴 承 盖拼 装 后
进行的， 用 １ 采 次装 夹对 ２孔进行 钻 、 、 扩 半精镗孔 及 浮动 镗 刀精 镗孔 等加 工 ， 精 镗 时用 四氯 化碳 冷 却 且 润滑液 。这 样既保证 了 ２孔 的同轴度 ， 又保 证 了孔 表 面粗糙度要 求 。只要浮动镗 刀调整 正确 尺寸 ， 出 的 镗
宋 书善
（ 州信 息职 业技 术 学院机 电工 程 系 ， 苏 常州 ２ ３ ６ ） 常 江 １ １ ４
摘 要 ： 传 动 轴 加 工 过 程 中 ， 承 孔 位 置 误 差 的 测 量 和 控 制 是 十 分 重 要 的 。 分 析 了传 动 轴 轴 承 在 轴
孔加 工和 位 置误 差 测 量 的 难 点 和 特 点后 ， 计 出 轴 承 孔 加 工 和 及 其 位 置 误 差 测 量 的 装 备 ， 明 了 设 阐
平 距件 ４定 位平 面 为 （ ３ ． ． ５）ｍ １ ３－ ０ － Ｉ ０ ｍ］ 用 于 粗 镗 ，
作 者 简 介 ： 书善 （９ ４一） ， 宋 １６ 男 高级 工程 师 ， 程 硕 士 。 工
３ ２
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传 动 轴 轴 承 孔 位 置 误 差 的 测 量 与 控 制
轴 承孔 位 置误 差 测 量 和 控 制 的 方 法 。 关 键 词 ： 承 孔 ； 置 误 差 ； 量 与 控 制 轴 位 测
中 图 分类 号 ： ２ ２ ３ Ｕ ６．１
文 献标 识 码 ： Ｂ
０ ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 言
传 动轴是 内燃 机 车万 向轴 装 配 的重 要 零 件 ，在 高速旋转 中传 递扭 矩 ， 了应具 有 良好 机 械性 ｆ ｔ 除 ｌ － ￣ ， 还 要求传动轴 轴承 孔 具有 较高 尺 寸精 度 和较 准 的位 置精 度 （ 图 １ 。从 图 中不 难 看 出， 工 ２× ５ 见 ） 加 ５ ｍ ｍ轴承孔须 保证 尺寸 精 度和 位 置精 度 。一 般 ， 在零 件的机械加 工 中，尺 寸误 差 可 直接 测 量 ， 易控 制 ， 较 而位置误差 直接测量较 困难 ， 增加 了控制 的难 度 。此
您所在的网络环境存在频繁操作滑动滑块进行验证
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试 验检 测
文 章 编 号 ：０ ７６ ３ （ ０ ７） ３０ ３ － １ ０ － ４ ２ ０ ０ －０ ２ ０ ０ ３
机车车辆工艺 第４ ０７年８月 期２０
传 动 轴 轴 承 孔 位 置 误 差 的 测 量 与 控 制
收 稿 日期 ： ０ ７— ３— ５ ２０ ０ ０
平 面要 平 行 于 定 位 中心 ， 垂 直 于 夹 具 体 底 平 面 且
（ 允许 误差 在 ０ ０ ５ｍｍ 以内 ） 各 ． ０ 。另外 该 测 量基 准
块 安装 后 ， 加工 出一 校 正孔 ［ 位 置 ： 在 处 ， 孔 高 水
孔 就能满 足孔径要求 ， 位 置公差 （ 称 度 、 置 度 ） 而 对 位
时往往会 想到使用现代化 机床—— 数控 机床 ， 别是 特 加工 中心机床来加工传 动轴轴承孔 ， 而利用 加工 中 从 心机 床所具有 的位置 精 度优 势来 控 制被 加工 零 件 的
位置误 差 ， 由于传动轴轴 承孔 内端面 加工需 进行 反 但 刮且 尺寸较大 （ ８ ｍ） 不 适 宜 在加 工 中 ， ５ｍ ， ｔ加工 。 Ｌ
根据 传动轴结 构特点 ， 合尺寸 和位 置精 度的要 结
求， × ５ ｌ ｍ ２ ５ ｕ］ ｍ轴承孔加工须安排在其他加工 ０
内容完成后 ， 镗床上进行 。轴承孔 加工 中的几个难 在
点 是 轴 承 孔 的 表 面 粗 糙 度 Ｒ ． ｍ ， 径 ５ ａ １６ 孔 ５
ｍｍ， 同轴 度 ０ ０ ｍ， 孔 ． ５ｍ ２轴承 孔公 共轴 线 对花键 外 径 中心 Ａ 的位 置 度 ０ ０ ｍ，以及 ２轴 承孔 内 ．５ ｍ 端 面对花键 外径 中心 Ａ 的 对称 度 ０ ０ ｍ。传 动轴 ．４ ｍ
工 序校准 主轴 位 置 。件 ｌ是 轴 承孑 对花 键轴 中心 线 Ｌ 的位 置度 测 量基 准元 件 ， 该元 件 基 准 平 面要 求 与 件 ２一样 ， 安 装 位 置 则 要 求 与 夹 具 体 底 平 面 平 行 其 （ 行度 小于０ ０ ５ｍ 平 ． ０ ｍ） 且距 定位 轴心 线为 。 ，
件 ２是 轴承孔 内端 面 对称 误差 测 量基 准 元 件 ，该 元 件测 量 平 面（ 外平 面 ） 应具 有较 高平 面度 （ ．０ ｍ ０ ０５ｍ
图 １ 传 动 轴零 件 简 图
以内 ） 和较 低 表 面粗 糙 度 （ ａ０ ８ Ｉ ，并 且 要 求 Ｒ ． ｍ） ｘ
１ 轴 承 ￣ Ｊ工 方 案 ｌｎ Ａ