产品关键尺寸检查表
2-VDA6.3检查表P1-P7
过程规范
-设备、工具、检测检验设备适用性
-加工和检验设施的布局
-搬运、包装、仓储和标识
审核发现
评分
VDA6.3过程审核-2016版P部分
P2-P7 *
P1
运输&零 部件处置
过程要素
最低要求
示例 产品/过程开发
⁻顾客规范和标准
-安排，时间框架
对于可行性的程序，必须在跨部门范围 -法规，标准，法律，环境影响
内加以规范。
-产品责任要求
所有明确的产品和过程特殊要求（技术 -建筑，空间
、功能、质量、物流、软件…)必须针对 -CAM,CAQ
可行性分析进行检查。
-产品和过程创新
根据产品和过程 在可行性研究中，必须考虑物质和人力 -跨部门制造可行性分析（例如、销
3.2
*x
要求，是否对可 资源。
售、开发、采购、生产策划、生产
是否建立了事态 升级过程，并得 到有效的执行？
最低要求
通过这些活动，确保生产中仅使用经过 批准和具备质量能力的供方。 活动的水平取决于采购范围内供应品的 风险等级。 其中包括供方选择、发包标准、发包数 量以及发包目标日期。 确保顾客要求在供应链的传递。 这些活动还包括按协议由顾客要求的供 方（指定供方）。 也包括提供设备、机械、工具、检测和 测量系统以及服务的供方。 必须通过适当的文件记录，确保对供方 发包的追溯。 计划应包括：发包的日期、供方里程碑 和批准，与整体日程计划相协调，并监 控进度。 项目中的变更管理满足顾客特定要求。 针对变更（供方、内部或顾客发起的变 更）应进行评价，需要时，调整项目计 划。该评价必须含有对产品质量的风险 评估和截止期限。 应确保供方（关键供方）能够主动参与 到变更管理中。 应及时报告变更，并和顾客达成一致。 确保遵守规定的设计冻结步骤（设计定 型）。针对特殊情况，顾客和供方应协 商并记录。 所有变更必须记录，应规定顾客、内部 、供方的对口负责人员。 项目中的事态升级程序满足特定的顾客 要求。 项目中的偏差，一旦影响到总体的进 度，那么，就必须有一套事态升级模型 （风险管理）可供使用。应识别和评估 项目风险，并采取措施降低风险。 规定事态升级的标准，确定职责和权 限，在发生偏差的情况下，采取措施。 如果发现工艺技术、供方以及供方所在 国存在风险，那么，就应该在事态升级 管理中考虑这类情况。
检验基准书+成绩检查表模板(做好的)
版本号A0
日期
2016/8/9
日期
编制校对审核标准化批准
13.5±0.2
游标卡尺
C=0
外检
尺寸
2标记
处数更改文件号签字外检
6
关键的可辨识二级分供方5重量7.0g 电子秤C=04包装塑料袋包装目测库房
C=0外检3
性能
性能检测项
C=0外检29±0.2游标卡尺C=0外检C=0外检22.9±0.2游标卡尺C=0外检2）永久性标识(产品物料代码+供应
商代码+批次号+NR)完整、清晰
3) 3C 标识清晰，标识内容正确。
25.5±0.2游标卡尺31.2±0.3
游标卡尺20±0.2游标卡尺检验担当备注
1
外观1）棱边不能有毛刺
目测C=0外检
检验略图：（尺寸检测项目应在图中标注）
序号
检查
项目
检验内容及要求
检验方式重要度抽样方法质量特性
□关键件 □重要件 ■一般件
是否3C件？若是填写蓝色
框□是
■否
宁海四机模具有限公司
外协/配套产品检查基准书
产品名称
插线盒
产品件号
OS-LJ-CH-90A001
车型状态
备注：1、外协配套产品检验基准作为供方出厂检验标准和比速汽车进货检验的检验标准，双方共同遵守执行；2、当零部件发生质量问题，STA应将问题点追加列入检验基准书作为检测项目之一。
产品设计信息检查表
22、所有的试验是否都在本厂内进行？
23、（如不是）是否由已获批准的分承包方进行？
24、规定的取样容量和（或）取样频率是否可行？
25、（如要求）试验装置是否已获客户批准？ D.材料规范
26、是否已明确材料特殊特性？ 27、在已明确的环境中，规定的材料、热处理和表面处理是否和耐久 性要求一致？ 28、选中的材料供应商是否在客户批准的名单中？ 29、是否要求材料供应商对每一批供货提供检验证明？ 30、是否已明确材料特性及所要求的检验？
产品设计信息检查表
产品名称
规格型号
问题 A.一般情况 1.设计是否需要
新材料 特殊工装 新技术 2、是否已对装配变差进行了分析？ 3、是否已考虑了试验设计（DOE）？ 4、对样件是否已有计划？ 5、是否已完成DFMEA？ 6、是否已完成DFMA（可制造性和装配设计）？ 7、是否已考虑了有关服务和维修性的问题？
责任部门/责任人 完成日期
15、为了最大限度减少全尺寸检验时间，是否已明确了参考尺寸？
16、为便于设计功能性量具，是否已明确了足够的控制点和基准平面？
17、公差是否和被接受的制造标准一致？
18、使用现有的检测技术，是否存在某些规定要求不能被评价？
C.工程性能规范
19、是否已识别所有的特殊特性？
20、是否有足够的试验载荷以满足所有条件（生产确认和最终使用）？
搬运及环境？ 贮存及环境？ 材料及物质组成是否按顾客要求报告，如IMDS？ 聚合物的标识是否符合顾客要求？
编制：
审核验证计划？
9、（如果是）设计及验证计划是否由多方论证小组完成？
10、是否对所有规定的试验、方法、设备和接受准则有清楚的定义和 了解？
质量控制月度检查表
质量控制月度检查表检查内容1. 产品质量标准- 对照产品标准，检查产品的质量是否符合要求。
- 检查产品的外观、尺寸、重量、颜色等关键指标是否正常。
- 检查产品的材料是否符合质量要求。
- 检查产品的包装是否完好，是否有损坏。
2. 设备维护- 检查生产设备的运行情况，包括设备的正常工作、故障情况等。
- 检查设备的维护情况，包括设备的定期保养、清洁等。
3. 生产工艺- 检查生产过程中是否存在工艺问题，包括操作是否规范、生产流程是否合理等。
- 检查生产记录，确认记录的准确性和完整性。
4. 原材料采购- 检查原材料的采购合同和相关文件，确保采购的原材料符合要求。
- 检查原材料的质量报告和检测结果，确认原材料的质量是否合格。
5. 培训和技能- 检查员工的培训情况，包括培训记录、培训计划等。
- 检查员工的技能水平，包括操作技能、质量控制能力等。
检查方法1. 现场检查- 前往生产现场进行实地检查，观察产品质量和生产情况。
- 与生产人员交流，了解他们对产品质量的认识和理解。
2. 文件审核- 审核产品质量标准、设备维护记录、生产记录和原材料采购文件等。
- 检查文件的准确性和完整性，确保符合要求。
3. 样品检测- 选取符合要求的产品样品进行检测，包括外观检查、尺寸测量、材料分析等。
- 通过实验室测试，评估产品的质量是否达标。
检查结果1. 检查报告- 根据实际情况，编写检查报告，详细记录检查过程和结果。
- 报告应包括问题描述、原因分析和改进建议等内容。
2. 检查反馈- 将检查结果及时反馈给相关部门和责任人。
- 协助相关部门制定并执行改进措施，确保问题得到解决。
时间安排- 每月进行一次质量控制月度检查，确保质量管理工作的有效进行。
- 每次检查预计耗时2-3天，具体时间根据生产情况确定。
注意事项- 检查过程中要注意安全，遵守相关的安全规定和操作规程。
- 检查过程中要与生产人员进行充分沟通，了解他们的意见和建议。
- 检查报告和改进措施要及时跟踪，确保问题得到解决和改进的效果得到检验。
模具设计评审检查表
**-R3.2-01产品名称： 产品图号：模具名称： 模具编号：模具设计师 评审时间模具设计评审项目及内容项目评审内容是否满足模具设计改善方案备注产 品 检 查1.毛刺要求2.是否为外观件3.产品材料明确（材质及料厚）4.各视图的角法有无看错，产品是否对称5.确定原图比例6.工序图定位是否一致7.工序冲压方向一致（工件是否需要翻转）落料及冲孔模具1.展开尺寸的确定2.工序是否漏冲孔或漏折弯3.刃口材料及硬度要求4.凸凹模材料是否公用5.凸凹模是否单向受力及解决措施6.下料模具卸料板有没有加大避空以减少压伤和对模具的损坏；7.压力中心是否考虑8.冲孔凹模的刃口厚度及漏料孔的设计9.凸模结构是否合理10.凹模外形尺寸是否适合，是否存在凹模冲裁开裂风险？或增加加固套环必要性？11.卸料板硬度要求12.卸料板是否起导向作用13.是否需要人工取废料14.卸料是否需要人工脱料15.成品的脱料力是否平均(尤其是弯曲模、多孔模)16.弹簧的脫料力及压缩量是否足夠17.成品是否要浮升梢以防粘模18.废料刀的设计及废料自动脱落19.模具的闭合高度20.模具的冲裁力及使用设备21.冲头是否需要作阶梯式22.侧冲结构的设计23.侧冲的漏料设计24.加工基准孔是否需要25.模具的避位是否充分产品名称： 产品图号：模具名称： 模具编号：模具设计师 评审时间模具设计评审项目及内容项目评审内容是否满足模具设计改善方案备注拉 深 模 具 1.凸凹模材料及硬度是否合理2.凸模的设计方式是否合理3.凹模的设计方式是否合理4.压边圈的设计方式及材料硬度、厚度要求是否合理5.顶杆排步方式是否合理6.顶针板的厚度硬度要求7.预冲孔的设计依据及漏料方式是否合理8.模具的支撑是否排步均匀9.模具是否需要拉延筋及位置10.模具的排气孔的设计有没有考虑11.模具是否选用适用的设备12.拉伸凹模是否需要跟型13.是否需要预冲工艺孔14.有没有加回弹余料15.后工序是否定位可靠16.模具是否需要限位17.预冲孔的设计依据及漏料方式是否合理？18.零件折弯是否单向受力，材料是否会发生流动，如何解决？19.模具定位结构方式是否满足零件关、重要尺寸精度及产品特性要求？20.产品的定位是否会因材料流动而变形？21.成品是否需要浮升销以防粘模？22.后工序的定位是否进行考虑？23.是否考虑模具是否适合叉车运输产品名称： 产品图号：模具名称： 模具编号：模具设计师 评审时间模具设计评审项目及内容项目评审内容是否满足模具设计改善方案备注成型、折 弯 模 具 1.定位支撑是否可靠2.折弯线是否全部是直线3.模具设计是否考虑材料反弹补偿4.凸凹模侧向受力是否有抵消5.折弯是否单向受力，材料是否会发生流动，如何解决6.产品的定位是否因材料流动而变形？7.凸凹模的材料及硬度要求8.凸凹模间隙是否准确？9.卸料力是否满足？10.卸料是否需要人工脱料11.成品是否要浮升梢以防粘模12.搬运吊环设计有无必要，强度是否满足？13.闭合高度是否符合？14.安装T型槽是否需要？15.凹模模芯及顶出孔设计是否合理？16.使用设备规格是否合理17.模具安装方式及规格是否与设备工作台相符18.模具定位结构方式是否满足零件关、重要尺寸精度及产品特性要求？19.后工序的定位是否进行考虑？20.是否考虑模具是否适合叉车运输21.其他产品名称： 产品图号：模具名称： 模具编号：模具设计师 评审时间模具设计评审项目及内容项目评审内容是否满足模具设计改善方案备注产品检查1.毛刺要求2.是否为外观件3.产品材料明确（材质及料厚）4.各视图的角法有无看错，产品是否对称5.确定原图比例全 自 动 模 具 1. 料带设计是否是最理想的?2. 定位导正孔尺寸是否适中?3.模具设计是否考虑材料反弹补偿4. 确认最小冲头尺寸，是否强度足够?5.折弯是否单向受力，材料是否会发生流动，如何解决6.产品的定位是否因材料流动而变形？7.凸凹模的材料及硬度要求8.凸凹模间隙是否准确？9.卸料力是否满足？10. 折弯R/T比值，是否过小?11.成品是否要浮升销以防粘模12产品重要尺寸是否考虑如何保证，比如放回弹，加调整，下料取经验值等13.闭合高度是否符合？14. 压力弹簧数量，强度，排配是否合理？15. 模具结构是否恰当，导向件数量，强度是否足够？16.导位针结构型式，排配，数量是否合理17. 成形工站是否需要调节装置，装置是否可靠及便于调节，是否与导柱等干涉. 18.模具定位结构方式是否满足零件关、重要尺寸精度及产品特性要求？19. 零件强度是否足够，易损件是否有足够备件20.是否考虑模具是否适合叉车运输。
产品质量控制表
产品质量控制表产品名称:产品型号:质量控制项目:序号检测项目标准要求实测数据检测结果1 外观质量合格/不合格2 尺寸偏差≤±0.5mm3 重量≤±0.1g4 规格参数符合技术要求5 材料成分合格/不合格6 功能性能符合技术要求7 包装完好度合格/不合格8 标识标志正确/错误9 可靠性测试符合技术要求10 电气安全性符合技术要求11 环保要求符合技术要求备注:说明:1. 检测项目根据产品的特点和要求进行设置。
2. 外观质量包括产品外观的整体美观程度，无明显划痕、变形等缺陷。
3. 尺寸偏差指产品的尺寸与设计尺寸之间的差异，单位为毫米。
4. 重量指产品的实际重量，单位为克。
5. 规格参数包括产品所需的各项指标要求，例如温度范围、工作压力等。
6. 材料成分指产品所使用的材料是否符合相应的标准要求。
7. 功能性能指产品在工作状态下的性能表现，例如功率、速度等。
8. 包装完好度指产品包装是否完好，无明显破损、脱落等问题。
9. 标识标志指产品的商标、型号、警示标识等是否正确、清晰。
10. 可靠性测试是通过对产品进行长时间的使用测试来判断其使用寿命和稳定性。
11. 电气安全性包括产品的绝缘性能、防火防爆性能等方面的检测。
12. 环保要求在现代社会中越来越重要，产品必须符合相关的环保标准要求。
质量控制表是用来记录和管理产品质量检测数据的重要工具。
通过对各项质量控制项目的检测，可以确保产品的质量符合标准要求，满足用户的需求。
在填写质量控制表时，需要根据产品的不同特点和要求进行设置检测项目。
外观质量是指产品外观的整体美观程度，包括无明显划痕、变形等缺陷。
尺寸偏差指产品的尺寸与设计尺寸之间的差异。
重量是指产品的实际重量，要保证在标准范围内。
规格参数则是根据产品的具体要求设置，例如温度范围、工作压力等。
材料成分需要检测产品所使用的材料是否符合相应的标准要求。
功能性能是指产品在工作状态下的性能表现，例如功率、速度等。
关键过程质量检验记录
2
焊接质量
检查
1、漏焊、焊穿、虚焊、裂纹、夹渣等焊接缺陷不得多于3处。
2、测量转盘支架与吊耳接触处、各板簧支架与车架的焊角高度必须达到8mm。
3、贯穿横梁在贯穿处，其上下翼板与纵梁接触处不得施焊。
3
主要尺寸参数检查
1、车架长度12990±10
2、车架宽度2490±4
油漆表面不同颜色的油漆边界宽度不超过2毫米。
2
厚度
底漆层15~25微米
面漆层30~40微米
漆层总厚度45~60微米
结论：
作业负责人
质检员
检验日期
工序名称
行走机构安装
序号
检验内容
技术要求
检验结果
备注
1
外观检查
四轮胎牌号相同，花纹一致
左、右气室推杆自由行程差不大于2mm。
车轮转动灵活，无松旷，无擦碰，无异响。目测不得有明显的偏摆现象。
关键过程质量检验记录
车辆制造有限公司
质检部
关键过程质量检验记录
编号：TD/JL03-8.1-03 序号：01
产品型号
TDZ9401
流转单号
作业负责人
质检员
检验日期
工序名称
纵梁焊接
序号
检验内容
技术要求
检验结果
备注
1
外观检查
1、焊缝应平整均匀
2、焊渣清除干净，尖角及焊缝不平整处应打磨，遗漏处不得多于1处。
产品型号
TDZ9401
流转单号
作业负责人
质检员
检验日期
工序名称
喷漆
序号
检验内容
技术要求
检验结果
首件3C产品一致性检查表
检查结果
XX有限公司
首件3C产品一致性检查表
工 厂：
版本号：
检查人：
检查日期:
判定结果：
分类 序号
检验内容
检验记录（3C认证信息）
生
1
成品例行检验和定期确认检验日期（3C证书 发布日起每年检验一次）
产
过 程
2
关键元器件和材料定期确认检验日期（3C证 书发布日起每年检验一次）
控
制 和
3
工艺作业指导书中是否标注了关键工序的文 件名称和编号标识、隔离和处置以及采取的 纠正和预防措施是否符合规范？
1 产品名称和系列、规格、型号
2 生产企业名称、地址
3 制造商名称、制造商地址
成 品
4
成品生产日期（应在成品3C、型号核准证的 有效日期内）
5 产品执行标准和技术要求
6 PCB版本与型式试验报告核对结果
7 整机结构与型式试验报告核对结果
1 适配器名称、型号
2 适配器的生产企业、制造商
适
配
3 适配器规格（性能参数/关键尺寸/材料）
器
4
适配器生产日期（应在适配器3C证书有效期 内）
关键器件清单
关键器件的型号、规格、制造商、生产企业 、图案信息核对一致？
审核:
核准:
备注: 1、每一个产品，工厂PQE收到产品、适配器的3C证书/报告后，输出《首件3C产品一致性检查表》 2、根据本检查表对每个项目进行检查，若有不合格项，则通报至项目组及客户确认
PCBA新产品DFM检查表(完整版)
1.选用串口烧录的，记录烧录器、烧录线配件型号，并做好备件 管理； 86 单板烧录/测试 2.串口烧录，必须做可操作性、软件稳定性验证； 3.选用测试点烧录的，必须做烧录工装可操作性，工装稳定性验 证；
87 单板烧录/测试
工装定位柱直径与定位孔是否配合过紧
88 单板烧录/测试 工装压pin位置是否压到元件，禁止使用元件顶部作为压点
点胶位置能否取消，是否存在需点胶的元件没有要求点胶。
82 贴BARCODE 条码标签位置不可覆盖丝印，测试焊盘，后工序作业焊盘。
83 贴BARCODE
粘贴空间是否满足，否则，提出确认
84 贴BARCODE源自是否需要经过二次高温，标签能否承受，如有，提出评估
85 特殊标识
是否有特殊标记要求，如有，SOP重点说明
散热焊盘上有过孔，需提前确认是否存在漏锡、少锡、锡珠的隐
44 PCB过孔
患
SMT元件焊盘需确保热量对称，落在大铜皮上的焊盘，必须设计
45 PCB焊盘
为花焊盘，否则，存在假焊、立碑的隐患。
46 PCB焊盘
焊盘尺寸必须与元件匹配，重点确认QFP，QFN焊盘
一次过炉后，PCB变形量是否满足二次贴片，否则，评估优化设
拼版连接方式优先选择V-CUT槽连接，其次邮票孔或实心吊点， 33 PCB拼版 当V-CUT与邮票孔或实心吊点同时存在时，尽量统一连接方式为
邮票孔或实心吊点；
34
PCB拼版
回流焊后是否存在变形的异常，是否影响二次贴片、波峰焊、分 板等工序。
35
PCB工艺边
贴片元件距离轨道边≥5mm时，可不加工艺边，小于此要求时必 须加工艺边；
68
波峰焊
是否有插装不稳的元件，如有，需提前评估防倾斜工装
GP-12检查表
SGMW供应商GP-12检查表
供应商： 联系电话： 零部件件号： 序号 检查项目 零部件名称：第二排带锁组件 检验方法 不允许出现起毛、破损、色差。 组织形式、密度，经纬密度、宽 度、厚度按批准样件 F≥14.7KN 频次 上次修订日期：2015.8.19 本次修订日期：2016.1.30 判定标准 备注
产品图
4 5 6 7
尺寸检查1 尺寸检查2 尺寸检查3
产品图 产品图 产品图
装配检查
100%
产品图
说明： 对产品进行100%的检查是强制性的要求,如果客观上不能进行100%的检查,如破坏性的检查, 则应该相对生产控制计划增加检测频次。 编制： SGMW-SQE： 审核带外观
100%
产品图
2
安全带强度
5件/批
产品图
3
总成外观
金属件不允许出现腐蚀,塑料件不 允许出现毛刺及变形,颜色要符合 100% 色板要求。零部件数量及顺序合 乎图纸要求、技术规范。 当长度调节夹调至上极限位置 时，展开长度1500±25mm 带端长度70±5mm 螺栓长度35±0.4mm 不允许螺栓紧固件及车身固定片 错装、反装，标签与产品相符。 5件/H 5件/H 5件/H
质量管控方法及经验总结
制造中心
质量管控方法及经验总结
一、概述
企业在激烈的市场竞争中生存和发展，仅靠方向性的战略性选择是不够的。
现实告诉我们，企业间的竞争都离不开产品质量的竞争，没有过硬的产品质量，企业始终将再市场经济的浪潮中消失。
产品质量发生了问题，小则退货赔钱，大则客户流失关门大吉。
因此，如何通过有效方法提升产品质量，成为企业发展，赢得市场，获得利润的核心。
时代电气制造中心一直承担核心产品的生产制造任务，在整改产品的生产过程中，不断吸取先进的质量控制方法和质量工具，改善实物质量管控，提升产品质量。
但是，制造中心的质量管控距离标杆企业和业内一流企业还有一定差距，如何进一步提升质量控制水平？根据“总结—反思—改善—再总结”的流程，将目前制造中心在产品各个阶段的质量管控方法和经验进行总结，发现存在的不足，明确改善的方向。
二、质量控制方法及经验
1、产品生产主要流程（借鉴整个流程：IPD、流程优化的流程）
制造中心2、各阶段质控方法及经验
2.1 项目启动阶段（表格形式；项目管理要素：时间，主机厂，范围，项目特殊要求等；输入输出）
制造中心2.3 中试柜体试制
制造中心2.3.1 外协关键件试制
外协关键件主要集中是：散热器、水管、模块安装架等
制造中心2.4 柜体外协试制
2.5组装试制
2.6 批量生产过程质量控制1、生产过程质量控制
2、检查的指导和实施
外协批量生产控制
1、供应商过程质量控制：
2、驻外检查的指导和实施
3、人员资质认证：项目人员统计清单
焊工考试的标准化流程和注意事项
制造中心
三、项目总结。
质量检查表(每月)
质量检查表(每月)介绍质量检查表是用于在每个月进行质量检查的工具。
通过使用质量检查表，可以确保产品或服务的质量得到有效监控和管理。
本文档将介绍质量检查表的主要内容和使用方法。
检查项目1. 产品质量- 外观检查：检查产品的外观是否符合要求，包括设计、颜色和标签等。
- 尺寸检查：检查产品的尺寸是否符合规格，确保符合客户的要求。
- 功能性检查：检查产品的功能是否正常运作，例如开关、按钮、连接等。
2. 服务质量- 服务态度：评估员工的服务态度和专业水平，包括礼貌用语、耐心倾听、解决问题的能力等。
- 服务效率：检查服务过程的效率，包括响应速度、处理时间等。
- 服务质量：评估服务的整体质量，包括服务内容、准确性和满足客户需求的程度。
3. 安全性- 安全设备：检查安全装备是否齐全并正常运作，例如灭火器、紧急出口指示牌等。
- 安全操作：检查员工是否按照安全规定进行操作，避免事故的发生。
检查方法1. 定期计划：制定每月质量检查的计划，包括检查时间、地点和责任人。
2. 检查记录：在质量检查过程中，记录各项检查项目的情况，可以使用勾选或打分的方式进行记录。
3. 问题整改：对于发现的问题，及时进行整改，并记录整改情况。
4. 检查反馈：汇总并分析各项检查结果，向相关部门或责任人提供检查反馈报告，以促进质量持续改进。
结论质量检查表是一种有助于对产品或服务质量进行监控和管理的工具。
通过每月的定期质量检查，可以及时发现问题并进行整改，从而提升产品或服务的质量，满足客户的需求。
质量检查表的使用可以帮助组织实现持续改进，提高竞争力。
工装夹治具检查表
Result
夹具验收内容： 1、夹具的完整性，是否符合图纸要求 2、夹具上的刻写内容是否与产品名一致 3、夹具是否存在可视的形变 4、活动件是否灵活 5、夹具是否符合工程师所提出的要求 6、夹具材料是否符合工程师的要求 7、夹具表面是否存在明显的划伤 8、夹具上的关键尺寸测量 9、夹具是否连接可靠，是否存在松动 10、采用的连接方式是否符合要求（如使用 的螺钉等） 11、夹具是否满足使用要求
QUALIFICATION RESULTon Result/确认结果: Additional Comment其他建议: Approved By/Date确认签名及日期:
2-21 产品设计信息检查表
23
如所应计划要求，能否在正常计划的生产过程的试验中，对额外的样品进行试验？
√ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
24
所有的产品试验是否都将在厂内进行？
√
25
如不是，是否由批准的分承包方进行？
√
26
规定的取样容量和/或取样频率是否可行？
√
27
如要求，对试验装置是否已获得顾客批准？
√
核 准
X
审 查
X
制 表
X
5
是否已完成DFMEA？
√
6
是否已完成DFMA？
√
7
是否已考虑了有关服务和维修性的问题？
√
8
是否已完成设计并验证计划？
√
9
如果是，是由多方论证小组完成的吗？
√
10
是否对所有规定的试验、方法、设备和接受准则有一个清楚的定义和了解？
义和了解？
√
11
是否已选择特殊特性？
√
12
是否完成材料清单？
√
13
特殊特性是否已正确文件化？
√
核 准
X
审 查
X
制 表
XX
XXX有限公司
产 品 设 计 信 息 检 查 表
制定部门：研发部 制定日期：2015年09 月20 日
产品名称
XX
规格/型号
EXX
顾客零件编号
0XX
问 题
是
否
所要求的意见 / 措施
负责部门/负责人
完成日期
B．工程图样
15
对于影响配合、功能和耐久性的尺寸是否已明确？
√
16
为最大限度减少全尺寸检验时间，是否明确了参考尺寸？
2-VDA6.3检查表P1-P7 红皮
效检查、PPA-时间、软件版本）。 开发放行的方法应符合顾客要求，出现偏差情 -采购放行、供方批准和变更截止的期限
况时应与顾客澄清。 应计划与采购范围相关的活动，并与整体时间计划一致。 外 -将风险最小化的方法（QFD,FMEA:统计试验设计
包的过程和服务也是项目策划的一部分。
、例如：DOE、谢宁实验设计、田口实验设计)
最低要求
示例
对于要开发的产品，所有相关的要求都已经明确。 对于集成（嵌入式）软件的产 产品/过程开发
品来说，还需规定产品硬件与软件之间接 口的要求。对这些产品应执行要求管理 ⁻询价文件
措施。 组织必须明确与产品相关的顾客规定的要求、物流要求以及法律法规要 求 -合同文件
。
-要求规范（产品，过程）
组织必须考虑并应用产品和过程相关的以往经验的要求。 必须在内部要求、顾客 -顾客要求
是否详细策划了产
-详细的原型件/试生产计划
品和过 程开发的
-定期检查开发进度状态（评审）
活动？
-针对投资（设施，设备)的项目计划
-产品和过程开发所有阶段的物流策划，包括包装
-备件方案 产品开发
-可靠性试验、功能试验、试生产的详细策划
-开发阶段样件的截止日期 过程开发
-性能检测的时间、模具计划（脱模件）安排
FMEA）时， 应将落实生产任务的生产场所纳入进来。 在相关文件（FMEA等）中定 -防错原则 产品开发
义和识别的特殊特性，并采取措施保障确保 符合性。 总体计划必须包含针对组件 -检验计划
、总成、分总成、零部件、软件、和材料的 检测计划，还需考虑原型件和试生产
产品和过程开发计 阶段的制造过程。所有采购的产品 和过程应考虑在内。确保在供应链中落实产品
IAFT16949产品审核检查表
供应商: * 零件名称：* 审核原因： *
审核项目:* 零件号： *
检验 检验内 顺序 容
抽样数量
缺陷数量
加权抽样数
A
B
1 包装
10
10
0
0
0
3 尺寸
5
230
3
2
4 性能
3
30
0
0
审核地点：* 审核时间：*
备注：
A关键缺陷及图纸中CC的项目
（10分）：需采取售后行动，或
缺陷分 返工处理
C
---影响安全或法律法规 ---影响产品寿命或可靠性，造成
功能失效
B主要缺陷及图纸中SC、PTC的项
0
0 目（5分）：建议返工处理
---会影响客户不满意的功能下降
---影响装配的缺陷
0
0 ---客户能发现的明显的外观不良
C次要缺陷及图纸中未标识CC、
SC和PTC的项目（1分）：建议采
5
45 取改进行动
---不会产生功能下降
---客户能容忍的外观不良
0
0
总计
280
结果
QKZ= （ 1 -
45 280
）
评价标准：
× 100%
1、QKZ≥95%，审核通过，反之，审核未通过，需要整改
2、QKZ＜95%，审核未通过，需要限期整改
3、QKZ≤85%，需要升级为过程审核
需要进一步采取的措施
是
否
封存所有库存
*
*
检查所有库存产品
对库存产品采取消除缺陷措施
在客户处采取措施或更换零件
供应商领导：*
45
QKZ=
05 产品(五金件)审核检查表-OK
产品审核检查表客户 AYM 产品名称 弹片零件编号 70619-STX-A000-21（89-30013R ） PO 号 S1******* 产品批量 22000 PCS 抽检数量 产品294 PCS,包装1箱 样品来源 仓库审核日期 2017-03-17备注产品图示及图纸要求：页码：1/413硬度：≥HV43045-17-28910 1112-213-214-25-26-16-22-12-213-112-114-17-12、审核依据：2.1适用的法律、法规及其他外部文件：2.1.1产品材料材质证明和SGS报告；2.1.2客户的特殊要求；2.2产品尺寸要求：2.2.1客户产品图纸：WL-SJ-AY-70619-STX-A000（B0版）2.2.2品质检验标准书：PG-I-89-30013R（B2版）2.3产品外观要求：2.3.1品质检验标准书；PG-I-89-30013R（B2版）2.4产品包装要求：2.4.1 产品作业指导书2.4.2 客户批准的PPAP文件中包装仕样书；2.4.3客户批准的PPAP文件中包装示意图；2.5产品标签要求：2.5.1客户网站下载的产品贴纸（客户格式）；2.5.2产品标识和追溯性控制程序；3、审核记录：3.1产品尺寸:抽样10 PCS页码:2/43.2产品外观:抽样125 PCS页码：3/43.3产品包装:抽样1包3.4产品标识:抽样1包说明：1，按产品审核之产品缺陷的严重程度进行分级，用字母A、B、C进行标识，A是汽车产品与零件中对功能、安全和可靠性有致命影响的缺陷类别；B是汽车产品与零件中对外观有致命影响的缺陷类别；C是汽车产品与零件中对功能、外观只有低风险影响的缺陷类别2，三个缺陷等级有不同缺陷等级系数，用以下缺陷系数来计算缺陷点数：A类：缺陷等级系数=10；B类缺陷等级系数=5；C类缺陷等级系数=1：审核组长：王龙审核员：魏学联，朱红兵页码：4/4。