模具的基本组成
注塑模具三板模介绍
注塑模具三板模介绍注塑模具是一种用于注塑成型的工艺工具，广泛应用于塑料制品的生产中。
注塑模具三板模是其中一种常见的模具结构，由模座、模板及模腔组成。
下面将对注塑模具三板模进行详细介绍。
1.模座：模座是注塑模具的支撑结构，通常由铸铁或钢材制成。
模座上设有导柱孔和导套孔，用于安装模板和导柱导套。
2.模板：模板是模具的关键部分，承载着注塑过程中的压力和温度。
模板通常由优质的合金钢制成，具有良好的机械性能和耐热性。
模板上设置有注塑孔和冷却孔，注塑孔用于将熔融塑料注入模腔，冷却孔用于散热和控制注塑过程中的温度。
3.模腔：模腔是模具中用于成型塑料产品的空腔部分，在注塑过程中起到定型、冷却和排气的作用。
模腔的形状和尺寸决定了最终产品的外观和尺寸精度。
模腔通常由模板上的凹模和凸模组合而成，凹模和凸模之间的间隙称为缝隙，能够容纳塑料在注射过程中的膨胀。
模腔的表面通常进行表面处理，以提高产品的表面质量。
1.结构简单，易于制造和维修。
由于模座、模板和模腔之间没有复杂的配合关系，因此容易加工和装卸，维修和更换零部件也较为方便。
2.成本相对较低。
与其他结构的模具相比，三板模的制造成本相对较低，适用于注塑生产中的大批量制造。
3.适用范围广。
注塑模具三板模适用于各种塑料制品的生产，尤其是中小型注塑设备，具有较好的通用性。
4.注塑过程中的施工压力均衡。
注塑模具三板模结构相对稳定，能够均衡地承受注塑过程中的压力，减小了模具的变形和磨损，延长了模具的使用寿命。
总之，注塑模具三板模是一种常见且具有广泛应用的注塑模具结构。
它的结构简单、成本较低、适用范围广，并能保证注塑过程中的施工压力均衡，因此在塑料制品生产中得到了广泛的应用。
不过需要注意的是，在使用过程中要定期进行维护和保养，以确保模具的正常运行和延长使用寿命。
模具的基本结构组成
模具的基本结构组成一、引言模具是制造工业产品的重要工具，它能够将原材料加工成所需形状和尺寸的零件。
模具的基本结构组成是模具设计与制造的基础，本文将从以下几个方面介绍模具的基本结构组成。
二、模具的基本组成1. 上模板：上模板是模具的上部分，也是模具的主体部分，它承受着模具的大部分工作压力。
上模板通常由钢材制成，具有足够的强度和硬度来抵抗模具在工作过程中的应力和磨损。
2. 下模板：下模板是模具的下部分，它通常与上模板配合使用，用于支撑和定位工件。
下模板也由钢材制成，其硬度和强度要求较上模板低一些，但仍需具备足够的刚性和耐磨性。
3. 滑块：滑块是模具的一个重要组成部分，用于实现模具的开合动作。
滑块通常由滑块板和导柱组成，通过导柱的引导，滑块能够在模具的开合过程中平稳移动。
滑块的设计和制造直接影响模具的工作效率和精度。
4. 塑料模具芯：塑料模具芯是模具中的一个重要部件，它用于成型工件的内部形状。
模具芯通常由钢材或铝材制成，具有良好的刚性和导热性能，能够有效地支撑和冷却工件。
5. 模具座：模具座是模具的支撑部分，它提供了模具的安装位置和固定方式。
模具座通常由铸铁或钢材制成，具有足够的强度和稳定性，能够确保模具在工作过程中的稳定性和精度。
6. 导向机构：导向机构是模具中的一个重要组成部分，它用于确保模具在工作过程中的准确位置和运动轨迹。
导向机构通常由导向销、导向套和导向板等部件组成，通过它们的配合运动，能够实现模具的精确定位和稳定运动。
7. 顶针：顶针是模具中的一个常用部件，它用于实现模具的顶出动作。
顶针通常由钢材制成，具有良好的弹性和耐磨性，能够承受较大的顶出力，并保持工作精度。
8. 弹簧：弹簧是模具中的一个重要辅助部件，它用于实现模具的复位和顶出动作。
弹簧通常由弹簧钢制成，具有一定的弹性和耐久性，能够确保模具在工作过程中的正常运动和复位。
9. 冷却系统：冷却系统是模具中的一个重要组成部分，它用于控制模具的温度和工作环境。
模具车间培训资料
企业应制定详细的模具安全操作规程， 明确规定操作步骤、安全注意事项和应
急处理措施。
定期检查与更新
企业应定期检查模具安全操作规程的 执行情况，并根据实际情况进行更新
和完善。
培训操作员
企业应对模具操作员进行安全培训， 确保他们了解并掌握模具安全操作规 程。
监督与考核
企业应对模具操作员的执行情况进行 监督和考核，对于违反安全规定的操 作员应进行批评教育和处罚。
模具的结构组成
模架
模架是模具的基础结构，包括 上模座、下模座、导柱、导套 等部件，用于，用 于形成制品的形状，通常由凸 模、凹模、镶件等组成。
浇注系统
浇注系统是模具中用于控制塑 料等材料的流动和填充的通道 ，包括主流道、分流道、浇口 等部分。
顶出系统
模具车间培训资料
目录
• 模具基础知识 • 模具材料与热处理 • 模具加工技术 • 模具维修与保养 • 模具安全操作规程 • 模具车间管理
模具基础知识
01
模具的定义与分类
模具定义
模具是一种用于制造特定形状和尺寸零件的工具，通常由两 个或更多个组件构成，它们可以互相配合形成所需的形状。
模具分类
根据不同的分类标准，模具可以分为多种类型。例如，根据 成型材料的不同，模具可分为金属模具、塑料模具、橡胶模 具等；根据成型方式的不同，模具可分为注射模具、压铸模 具、挤出模具等。
硬质材料的加工。
抛光机
用于模具表面的抛光处 理，提高模具的光洁度
和表面质量。
三坐标测量机
用于检测模具的精度和 尺寸，确保模具的质量
符合要求。
模具加工工艺流程
粗加工
去除大部分材料，初 步形成模具的基本形 状和结构。
模具的基本结构及相关概念
模具的基本结构及相关概念1、模胚即模架：MoldBase 模胚是整套模具的骨架，所有模具的零部件的制作均需考虑模胚的结构。
模胚的成本一般占整套模具的30%左右，模胚由专门的大型模胚厂制造，已标准化，各模具制造厂只需根据自身的需要向模胚厂定制即可。
模胚分为面板、A板（前模板）、B板（后模板）、C 板（方铁）、底板、顶针面板、顶针底板、司筒、导柱、回针、顶针、撑头、限位钉等。
目前珠三角区域规模较大的模胚厂商有龙记模胚（LKM）、鸿丰模胚、中华模胚等，其中又以LKM名气最大，其模胚广大模具制造厂普遍采用，品质、精度均有保障。
2、模仁又称型腔，即嵌入模胚模板内的成型模芯。
分为前模仁，后模仁，俗称前模（Cavity），后模（Core）。
为何要在模板内嵌入模仁呢？主要是为节约成本。
因为塑胶对模具的钢材特性有很高的要求，如硬度、耐腐蚀性、耐高温（热变形）等；而模胚的模板则无需太高的要求。
模仁硬度一般为45~65HRC，模胚的模板硬度30~45HRC；用作模仁的钢料每公斤可达RMB 200，而模胚的钢料一般只需RMB20~30元。
注：HRC为洛氏硬度。
3、唧嘴：Sprue。
注塑机炮筒的射胶嘴通过该装置将熔融的塑胶原料注入型腔。
4、滑块又称行位：Slider。
为顺利出模而必须使用的结构部件。
因为有些产品结构特殊，如有侧边有空，有倒扣（勾）等，需用行位才可出模。
5、斜顶：Angle-Lifter。
与行位相似，也是为顺利出模而必须使用的结构部件。
6、还有一些与模具有关的名词：分模线（P/L）、模具基准、缩水率（Shrinkage）、排位（Layout）、钢料、铜公（电极，其材质有铜、石墨等）、倒扣、运水、出模斜度（Draft angle）、冷料井、流道、注塑仿真、分模、出模、开&合模步骤、模号、抛光（省模）、软模、硬模、模具表面处理、试模（TEST MOLD）、改模、装模、交模等。
7、从上可看一套模具按其各部件的功能可细分为：流道系统、成型系统、温度调节系统、排气系统、顶出系统、开合模系统、复位系统。
模具基本结构简介之三板模
经过几十年的发展，三板模的技 术已经越来越成熟，应用范围也
越来越广泛。
未来，随着科技的进步和环保要 求的提高，三板模将会朝着更加
智能化、绿色化的方向发展。
பைடு நூலகம் 02
三板模的基本结构
浇注系统
01
02
03
主流道
是浇注系统的入口，通常 与注射机的喷嘴对准，并 通常与分流道呈垂直方向 。
分流道
简单三板模结构
该模具由上模板、下模板、前模 板、后模板和模脚组成，并采用
导柱导套导向机构。
模具特点
结构简单，制造周期短，适合生产 小批量产品。
适用范围
适用于外形简单、尺寸较小的塑件 。
设计实例二：复杂三板模的设计
复杂三板模结构
该模具在简单三板模的基础上增 加了多个零部件，如斜销、滑块 、顶杆等，形成了更为复杂的结
适用于生产量大、外形简单的塑件。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
制造工艺流程
备料
选择合适的模具钢材，准备所需 材料。
粗加工
粗加工出成型零件的初步形状。
热处理
进行淬火、回火等热处理，提高 模具钢材的硬度、强度和耐磨性
。
调试
对组装好的模具进行调试，确保 其正常工作。
装配
将各成型零件组装到一起，形成 完整的模具。
精加工
精细加工出成型零件的最终形状 和尺寸。
成型零件的加工要点
保压
在注射机压力的作用下，塑料 熔体在型腔内充分填充并压实
。
冷却
塑料熔体在模具内冷却定型。
脱模
开模动作完成后，由顶出机构 将制品从模具中顶出。
模具的顶出与取
模具结构
不产生合配干涉即可,模座上较多.
减重孔:在不影响模具强度,装配加工及成型的情况下尽量减轻模具 的重量,无配合精度要求及面粗度要求.
外R角.C角:R角为让位作用,按理论直接加工到位即可,模仁上无 粗﹑精加工要求,只可大不可小,入子等零件须按尺寸精度加工另 当外论. C角为避免划伤手,便於装配,安全.
配即可,不可太大否则会漏胶,尺寸公差一般为0.05MM以内, 由铰刀加工即可.顶针孔深度一般保证在PL面以下25MM即 可,背部可作逃料加工.
入子孔:一般由线割加工,精度要求较高,NC加工无法 满足要求,只加工预孔,非标准孔则由WE加工到位.
靠 肩:用於定位入子,顶针深度方向的尺寸,故深度尺
寸为加工重点.径向尺寸不重要,只可大不可小,相对 在工件上靠肩的位置不精确,不可以做基准加工使用.
定位块
上固定板 母模板 GP 公模板
EGP(顶板导柱) SP(支撑柱)
模脚 下固定板
常用两板模结构介绍
2D结构图
开模过程﹕
1.公模侧在注塑机的拉力作用下与母模侧分开﹐分开到设定位置时停止不动。
2.在注塑机背杆的推动作用下﹐顶出板带动顶出机构(顶针﹑顶杆﹑斜梢)向前运 动﹐将成品顶出(自然落下或用机械手取走)。
Thanks!
合模过程﹕
在注塑机的推动作用下﹐公模侧向母模侧运动﹐若回位销 (RP)没有预先拉回﹐回 位销最先接触母模侧﹐在反作用力的作用下﹐回位销将顶出板回位。公母模侧完 全合聚后﹐注塑机开始注塑。
特殊两板模
为了实现成品倒勾的脱出﹐结构需跑母模滑 块。在开﹑合模过程中﹐上固定板和母模板 需相对运动一定距离﹐而实现母模滑块的运 动﹐使其脱离成品倒勾。
模具题库及答案详解图纸
模具题库及答案详解图纸一、选择题1. 模具的基本组成部分包括以下哪些？A. 动模B. 定模C. 顶出系统D. 所有选项答案：D2. 塑料模具中最常见的浇口系统类型是：A. 直接浇口B. 侧浇口C. 点浇口D. 扇形浇口答案：C3. 以下哪项不是模具设计中需要考虑的因素？A. 材料成本B. 模具寿命C. 模具重量D. 产品精度答案：C二、判断题1. 模具的制造成本只与材料和加工工艺有关。
（错误）2. 模具的顶出系统设计必须保证产品能够顺利脱模，不损伤产品表面。
（正确）3. 模具的冷却系统设计对模具的使用寿命没有影响。
（错误）三、简答题1. 请简述模具设计中常见的几种冷却方式及其特点。
答：模具设计中常见的冷却方式包括水冷、风冷和油冷。
水冷是通过循环水带走模具的热量，具有冷却效率高、成本低的特点；风冷是通过风扇吹风散热，适用于冷却要求不高的模具；油冷是通过油循环带走热量，适用于高温环境下的模具。
2. 请解释什么是模具的“分型线”以及它在模具设计中的重要性。
答：分型线是模具闭合时动模和定模接触的线。
在模具设计中，分型线的位置和形状直接影响产品的成型质量、模具的脱模效果以及模具的使用寿命。
合理设计分型线可以减少产品的缺陷，提高生产效率。
四、计算题1. 假设一个塑料模具的型腔深度为50mm，型腔直径为100mm，材料为聚丙烯（PP），请计算在标准大气压下，该模具需要的锁模力。
答：锁模力的计算公式为：F = π * D * H * P，其中D为型腔直径，H为型腔深度，P为压力。
在标准大气压下，P = 1 atm = 101325 Pa。
将数值代入公式得：F = π * 0.1m * 0.05m * 101325 Pa ≈15987.5 N。
五、分析题1. 请分析模具制造过程中可能出现的问题，并提出相应的解决方案。
答：模具制造过程中可能出现的问题包括：尺寸偏差、表面粗糙度不达标、冷却不均匀等。
解决方案包括：采用高精度的加工设备，严格控制加工过程；使用适当的表面处理技术，提高模具表面质量；优化冷却系统设计，确保模具各部分冷却均匀。
模具基本结构简介之三板模
常物或过度磨损导致，需要清理 杂物或更换磨损部件。
模具漏料
可能是由于密封件老化或损坏导致，需要更 换密封件。
模具动作不协调
可能是由于部件松动或损坏导致，需要重新 紧固或更换部件。
模具温度异常
可能是由于冷却系统故障或加热元件损坏导 致，需要检查冷却系统和加热元件。
脱模过程
脱模过程是将成型好的塑料从模具中脱出的过程。在脱模过 程中，模具的顶出机构将塑料从型腔中顶出，完成脱模。
脱模过程需要注意控制顶出速度和力量，避免对塑料造成损 伤或出现脱模困难等问题。
04
三板模的设计要点
模具材料的选择
钢材
钢材是制造模具的主要材料，其 强度、耐磨性和耐热性等性能对 模具的寿命和精度有很大影响。 常用的钢材有碳素工具钢、合金
行灵活调整。
三板模的发展趋势与未来展望
智能化
随着工业4.0和智能制造的推进，三板模将逐渐实现智能化，包括自 动化控制、数据监测和远程维护等功能。
高效化
为了提高生产效率和降低成本，三板模将不断优化设计，提高注塑速 度和减少成型周期。
环保化
随着环保意识的提高，三板模将采用环保材料和工艺，减少对环境的 污染。
顶出板
顶出板是三板模的重要部件之一，用 于将冲压件从凹模中顶出。
顶出板的顶出力和行程需要根据冲压 件的大小和形状进行合理设计和调整， 以确保冲压件的顺利取出和避免损坏。
顶出板上通常安装有顶出杆和顶出垫， 用于传递顶出力。
03
三板模的工作原理
成型过程
成型过程是三板模中最重要的环节之一，主要通过模具的加热和加压来实现塑料 的成型。在成型过程中，塑料颗粒被加热至熔融状态，然后在模具型腔内冷却并 固化，形成所需的形状。
模具基本结构及分类
模具基本结构及分类:一、基本结构,根据部分起作用不同分类:〈一〉浇注系统将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统,其由主流道,分流道,内浇口,冷料穴等结构组成,由零件的浇注套,拉料杆等组成.〈二〉成型零件是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件,由型芯成型塑件内部形状,型腔成型塑料外部形状,成型杆,镶块等构成.〈三〉结构零件构成零件结构的各种零件,在模具中起安装,导向,机构动作及调温等作用.导向零件：导柱,导套.装配零件：定位隙,定模底板,定模板,动模板,动模垫板,模脚冷却加热系统主流道浇注系统内浇口分流道冷料穴注射型芯模成型零件型腔成型杆镶块导柱导向零件导套结构零件装配固定零件定位隙,定模底板,定模板,动模板,动模垫板,模脚冷却加热系统根据其运动特点均可分为两大部分：定模部分：一部份留于模具机座的定模板上,动模部分：随注射机动模板运动的部分定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统二、模具的分类〈一〉按注射机类型分：立式注射机,卧式注射机,直角式注射机上用的模具〈二〉按注射模具的总体结构特征分：1、单分型面模分流道位于分型面上,需切除流道凝料.2、点浇口脱出模具三板式模具3、带横向轴芯的分型模具4、自动卸螺纹注射成型模具注塑模基本组成注塑模具由动模和定模两部分组成,动模安装在注射成型机的移动模板上,定模安装在注射成型机的固定模板上.在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔,开模时动模和定模分离以便取出塑料制品.模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化,但是基本结构是一致的.模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成.其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分,并随塑料和制品而变化,是塑模中最复杂,变化最大,要求加工光洁度和精度最高的部分.浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分,包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等.成型零件是指构成制品形状的各种零件,包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等.典型塑模结构如图示.一.浇注系统浇注系统又称流道系统,它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道,通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成.它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率.1.主流道它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道.主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接.主流道进口直径应略大于喷嘴直径O．8mm以避免溢料,并防止两者因衔接不准而发生的堵截.进口直径根据制品大小而定,一般为4-8mm.主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度,以便流道赘物的脱模.2.冷料穴它是设在主流道末端的一个空穴,用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料,从而防止分流道或浇口的堵塞.如果冷料一旦混入型腔,则所制制品中就容易产生内应力.冷料穴的直径约8一lOmm,深度为6mm.为了便于脱模,其底部常由脱模杆承担.脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽,以便脱模时能顺利拉出主流道赘物.3.分流道它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道.为使熔料以等速度充满各型腔,分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布.分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响.如果按相等料量的流动来说,则以圆形截面的流道阻力最小.但因圆柱形流道的比表面小,对分流道赘物的冷却不利,而且这种分流道必须开设在两半模上,既费工又易对准.因此,经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道,且开设在带有脱模杆的一半模具上.流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度.流道的尺寸决定于塑料品种,制品的尺寸和厚度.对大多数热塑性塑料来说,分流道截面宽度均不超过8m,特大的可达10一12m,特小的2-3m.在满足需要的前提下应尽量减小截面积,以免增加分流道赘物和延长冷却时间.4.浇口它是接通主流道或分流道与型腔的通道.通道的截面积可以与主流道或分流道相等,但通常都是缩小的.所以它是整个流道系统中截面积最小的部分.浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大.浇口的作用是：A、控制料流速度：.B、在注射中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度,从而降低表观粘度以提高流动性：D、便于制品与流道系统分离.浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构.一般浇口的截面形状为矩形或圆形,截面积宜小而长度宜短,这不仅基于上述作用,还因为小浇口变大较容易,而大浇口缩小则很困难.浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方.浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质.型腔它是模具中成型塑料制品的空间.用作构成型腔的组件统称为成型零件.各个成型零件常有专用名称.构成制品外形的成型零件称为凹模又称阴模,构成制品内部形状如孔、槽等的称为型芯或凸模又称阳模.设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构.其次是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方式.最后则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式.塑料熔体进入型腔时具有很高的压力,故成型零件要进行合理地选材及强度和刚度的校核.为保证塑料制品表面的光洁美观和容易脱模,凡与塑料接触的表面,其粗糙度Ra>0．32um,而且要耐腐蚀.成型零件一般都通过热处理来提高硬度,并选用耐腐蚀的钢材制造.2.调温系统为了满足注射工艺对模具温度的要求,需要有调温系统对模具的温度进行调节.对于热塑性塑料用注塑模,主要是设计冷却系统使模具冷却.模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道,利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通道热水或蒸汽外,还可在模具内部和周围安装电加热元件.3.成型部件成型部件由型芯和凹模组成.型芯形成制品的内表面,凹模形成制品的外表面形状.合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔.按工艺和制造要求,有时型芯和凹模由若干拼块组合而成,有时做成整体,仅在易损坏、难加工的部位采用镶件.排气口它是在模具中开设的一种槽形出气口,用以排出原有的及熔料带入的气体.熔料注入型腔时,原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出,否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满,甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤.一般情况下,排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头,也可设在塑模的分型面上.后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm,宽1．5-6mm的浅槽.注射中,排气孔不会有很多熔料渗出,因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死.排气口的开设位置切勿对着操作人员,以防熔料意外喷出伤人.此外,亦可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙,顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气.4.结构零件它是指构成模具结构的各种零件,包括：导向、脱模、抽芯以及分型的各种零件.如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等.1.导向部件为了确保动模和定模在合模时能准确对中,在模具中必须设置导向部件.在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向不见,有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位.2.推出机构在开模过程中,需要有推出机构将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出.推出固定板和推板用以夹持推杆.在推杆中一般还固定有复位杆,复位杆在动、定模合模时使推板复位.3.侧抽芯机构有些带有侧凹或侧孔地塑料制品,在被推出以前必须先进行侧向分型,抽出侧向型芯后方能顺利脱模,此时需要在模具中设置侧抽芯机构.4.标准模架为了减少繁重的模具设计和制造工作量,注塑模大多采用了标准模架.设计方面1壁厚小,应加厚制件以免过早固化.2嵌件位置不当,应以调整.。
模具基本结构简介之三板模
模具基本结构简介之三板模引言三板模是一种常见的模具结构，广泛应用于各个行业中的注塑和压铸加工。
本文将对三板模的基本结构进行简介，并介绍其主要组成部分和工作原理。
一. 三板模的定义和特点三板模是一种由上模板、下模板和动模板组成的模具结构。
其特点如下： - 可以同时生产多个零件, 提高生产效率； - 适用于大批量和中小批量生产； - 适用于复杂零件的加工。
二. 三板模的主要组成部分三板模由以下几个主要组成部分构成：1.上模板（或称为固模板）：–通常由坚硬材料制成，如钢材等；–上模板是整个模具的基础，用于保持模具的形状和稳定模具结构；–上模板上的凹模是由客户的设计图纸确定的；–上模板上通常有导柱，用于引导动模板；–上模板上的定位销用于保持模具的定位。
2.下模板（或称为浮动模板）：–通常也是由坚硬材料制成；–下模板上的凸模是由客户的设计图纸确定的；–下模板通过导簧与上模板连接，可以在一定范围内浮动；–下模板上的排气通道用于排除注塑过程中产生的气体。
3.动模板（或称为活动模板）：–通常由钢材制成；–动模板具有移动的功能，用于打开和关闭模具；–动模板上有定位孔，用于和上模板上的定位销配合；–动模板上的顶针用于从模具中推出制件。
4.模腔（Cavity）：–模腔是三板模中用于成型物体的部分；–模腔的形状和尺寸由客户的设计图纸确定；–模腔通常位于上模板和下模板之间，可以通过动模板的打开和闭合进行物体的注塑或压铸。
三. 三板模的工作原理三板模的工作原理相对简单，主要包括以下几个步骤：1.首先，上模板和下模板在被动模板固定以后，固定在注塑机或压铸机上。
2.然后，在模具关闭状态下，动模板位于上模板和下模板之间。
3.当需要注塑或压铸时，注塑机或压铸机将熔融的塑料或金属物质注入模腔。
4.动模板打开，使得模具中的制件可以被推出。
5.最后，动模板关闭，上模板和下模板再次接合，准备下一次注塑或压铸。
四. 三板模的应用领域三板模广泛应用于各个行业中，特别是注塑和压铸加工领域。
模具结构图示(1)
4．2 注塑模具标准模架
• 4．2．1 标准模架分类 • 按进料口(浇口)的形式模架分为大水口模架和小水口模
架两大类，香港地区将浇口称为水口，大水口模架指采用 除点浇口外的其他浇口形式的模具(二板式模具)所选用的 模架，小水口模架指进料口采用点浇口模具(三板式模具) 所选用的模架。
以上的工作位置。分为单注塑头多模位、多注塑头单模位 和多注塑头多模位注塑机三种。 ‘
• 如图5—5所示为单注塑头多模位注塑机，图5—6所示
为多注塑头单模位注塑机，图5—7所示为多注塑头多模 位注塑机。这些注塑机主要用来成型两种以上颜色或物料 的制品，可实现多模注塑，适应大批量生产，能提高生产 效率。
• (5)顶出机构 • 顶出机构是指模具分型以后将塑件顶出的装置(又称脱
模机构)杆、复位杆、顶杆固定扳、顶板、主流道拉料杆 等组成。
模具结构图示(1)
• (6)冷却和加热系统 • 为了使熔融塑料在模具型腔内尽快固化成型，提高生
产效率，一些塑料成型时必须对模具进行冷却，通常是在 模具上开设冷却水道，当塑料充满型腔并经一定的保压时 间后，水道通以循环冷水对模具进行冷却。
• 注塑成型设备主要是用来成型塑料制品，所以注塑成
型设备俗称注塑机。如图所示为一台往复螺杆式注塑机、 主要由合模装置、注塑装置、液压传动系统和电气控制系 统组成。
模具结构图示(1)
模具结构图示(1)
模具结构图示(1)
模具结构图示(1)
5．1 注塑成型设备的分类
•
近年来注塑机发展很快，种类日益增多，分类方式也
• 形式，设计的模具大致结构如图所示(B形式模架)。其模
架型号为：
• 1520—B—I一40—40—60，该代码表示规格为大水口、
模具的基本结构
适用范围：
１，中心进胶的单型腔模具； ２，边缘进胶的多型腔模具；
二板模主要特点：
１,注射压力损失相对较小； ２,流道较短，减少水口料的浪费； ３,相对地缩短成型时间； ４,结构简单，成本低；
-4-
6/3/2020
Ｂ 三板式模具－－－在动模板与定模板之间， 还有一块活动的水口板。
适用范围：
１，中心进胶的单型、多型腔模具； 2，表面进胶复式针点形单、多型
腔模具； 3，边缘进胶的不平衡单、多型腔模具；
热流道模具主要特点：
1.成型周期短； 2.成型压力相对较小，有利于提
高制品品质； 3.结构相对复杂，模具成本高，
不适合小批量生产； 4.减少废料，提高原料利用率和
生产率，制品成本降低。
2.滑块抽芯方向与分型面成交角的关系为滑块抽向定模. 如下图所示：
α1°=d°-b°
d-b°≦25
°
c°=a°+(2°+3°)
H=H1+S*sinb°
S=H1+tgd°/cosb°
L4=H/cosd°
-27-
九‧母模遂道滑块
1.应用特点: a.制品倒勾成型在母模侧 b.制品外观有允许有痕迹 c.滑块成型面积不大
-1-
塑模结构
6/3/2020
-2-
斜方 斜导柱 斜压块
塑模的基本结构
回针
撑头
6/3/2020
定位圈 唧嘴 面板
型腔
动模板（A板）
限位柱 弹簧
型芯
定模板（B板） 销钉 方铁
垃圾钉
中托边
顶针面板 顶针底板 底板
-3-
6/3/2020
五金冲切模具结构基础知识
五金冲切模具结构基础知识一、模具结构组成五金冲切模具主要由以下几个部分组成：上模、下模、模座、固定板、垫板、顶针、螺丝等。
其中，上模和下模是实现冲切的主要部分，模座则是固定和支撑上、下模的部件，固定板和垫板则是调节模具的高度。
二、模具工作原理五金冲切模具的工作原理是利用压力机产生压力，将压力传递到上模，再由上模向下模传递压力，使得下模的刃口切入材料，完成冲切。
三、冲头与模具的安装与调整安装和调整冲头与模具是冲切工艺的重要环节。
首先，需要将冲头固定在上模上，并根据实际需求调整其位置和角度。
其次，调整下模的位置，使其与上模对齐，并保持平行。
最后，根据材料厚度调整压力机的压力和行程，以确保冲切质量和效率。
四、冲切力与冲切工艺参数冲切力是指冲切过程中压力机施加的压力，是影响冲切质量和效率的重要因素。
合理的冲切力可以保证冲切质量和效率，同时避免模具和工具的过度磨损。
此外，材料的厚度、硬度、拉延率等也会影响冲切力。
在选择工艺参数时，需要综合考虑材料的性能和生产效率。
五、材料特性与模具设计材料的特性对模具设计有着重要的影响。
例如，高硬度、高强度材料需要采用特殊的模具结构和刃口材料，以保证冲切质量和效率。
此外，材料的厚度、硬度和拉延率等也会影响模具的设计。
因此，在选择模具材料时，需要考虑材料的性能和生产工艺的要求。
六、模具的维护与保养为了延长模具的使用寿命和提高生产效率，需要定期对模具进行维护和保养。
例如，定期检查模具的刃口是否磨损、螺丝是否松动等。
如果发现刃口磨损或螺丝松动等问题，需要及时更换或紧固。
此外，还需要定期对模具进行清洗和涂油等保养工作。
七、常见问题及解决方案在五金冲切过程中，可能会出现一些常见问题，如冲切面粗糙、毛刺、裂纹等。
这些问题可能是由于模具刃口磨损、压力不足或材料表面质量差等原因造成的。
为了解决这些问题，需要采取相应的措施，如更换新的刃口材料、增加压力或提高材料表面质量等。
八、安全操作规程在五金冲切过程中，安全是非常重要的。
什么是模具导套
什么是模具导套模具的概述模具是制造工业中最常用的工具之一，它用于生产制造各种不同形状和大小的产品。
模具的基本组成部分包括模具底板、模具夹板、模具骨架、模具导柱和模具导套等。
在这些基本组成部分中，模具导套是模具的重要组成部分和核心零件之一。
模具导套的定义模具导套是指用于模具导向和支撑的一种零部件，它通过固定在模具骨架或模具底板上，使模具夹板或模具上的零部件能够在模具中顺畅地移动。
在模具加工和使用过程中，导套起到了很关键的作用。
它能够保证模具的精度和稳定性，并且能够延长模具的使用寿命。
模具导套的类型目前，模具导套有很多不同的类型，基本上可以分成两大类：直径导套和球式导套。
直径导套直径导套也叫做杆式导套，是一种较为常见的导套形式。
它的特点是导套的内孔直径等于外圆杆的直径，它的压力分布较为均匀，所以它的使用寿命较长。
直径导套在模具的定位和导向中起到了很重要的作用，它可以确保模具的位移和方向稳定。
此外，它还可用于支撑模具中的部件或者用于驱动气缸等打孔、锯床等设备。
球式导套球式导套的内孔是一个球形壳体。
在模具加工和使用过程中，它可以承担比较大的摩擦力和冲击力。
球式导套适合在可动端安装，由于它的柔性和特殊的形状，可以弥补轴向偏差，从而提高整个系统的精度。
模具导套的应用与发展随着现代工业的发展，模具导套逐渐成为制造业中不可或缺的一部分，被广泛应用于各种生产和加工行业中。
目前，模具导套的应用不仅局限于传统的机械和电子工业，而且在新兴的行业中也得到了广泛应用，如电子产品、家电、汽车、轨道交通等领域。
同时，随着模具行业的发展和技术的进步，模具导套的设计和制造方面也取得了很大的进步。
新型的导套结构采用了先进的材料和加工工艺，使导套的精度和稳定性都得到了很大的提高。
总结模具导套是模具中不可或缺的零部件之一，它在模具的精度、稳定性以及使用寿命等方面均起到了非常重要的作用。
目前，模具导套的应用范围非常广泛，包括各种不同的工业领域，被广泛应用于各种生产和加工行业中。
模具专业面试题目及答案
模具专业面试题目及答案一、简答题1. 请简述塑料模具的基本结构及其组成部分。
答案：塑料模具的基本结构通常包括动模和定模两大部分。
主要组成部分有：型腔（成型制品的部分）、型芯（制品内部形状的部分）、浇口系统（塑料熔体进入型腔的通道）、侧抽机构（用于制品脱模的机构）、顶出系统（用于将制品从模具中顶出的结构）、冷却系统（用于控制模具温度的系统）等。
2. 什么是模具的排气系统，它的作用是什么？答案：模具的排气系统是指模具中用于排出成型过程中型腔内空气和塑料熔体中气体的通道。
排气系统的作用是防止烧焦、气泡、熔接痕等成型缺陷，确保制品的表面质量和尺寸稳定性。
3. 请解释什么是模具的热流道系统，并说明其优点。
答案：热流道系统是一种塑料模具的浇注系统，它通过加热的方式保持塑料熔体在进入型腔前始终处于流动状态，无需使用冷流道。
其优点包括：减少材料浪费、缩短成型周期、提高制品质量、简化自动化生产等。
二、论述题1. 论述模具设计中如何考虑塑料的收缩率？答案：在模具设计中考虑塑料的收缩率是至关重要的。
首先，需要根据塑料材料的类型和特性确定其收缩率。
其次，要考虑制品的壁厚、形状和冷却速度等因素，因为它们都会影响塑料的收缩行为。
此外，模具设计时还要考虑到制品的使用要求，如尺寸精度和外观要求，以确保制品在脱模后能够满足预期的性能。
通常，设计师会使用计算机辅助设计（CAD）软件来模拟塑料的填充和收缩过程，以优化模具设计。
2. 请论述模具钢材的选择对模具寿命的影响。
答案：模具钢材的选择对模具的寿命有着直接的影响。
高质量的模具钢材可以提高模具的耐磨性、抗腐蚀性和抗热变形能力。
在选择模具钢材时，需要考虑制品的生产批量、塑料材料的种类、模具的工作温度、注射压力等因素。
例如，高硬度和高韧性的钢材适用于生产批量大、工作条件苛刻的模具。
此外，钢材的热处理工艺也对模具的性能有重要影响，合理的热处理可以显著提高模具的使用寿命。
三、案例分析题1. 假设你是一名模具设计师，现在需要设计一款手机外壳的注塑模具。
塑胶模具结构基础知识
塑胶模具结构基础知识一、引言塑胶模具是工业生产中常用的一种工具，用于制造各种塑胶制品。
它的结构是非常重要的，直接影响到塑胶制品的成型效果和质量。
本文将介绍塑胶模具结构的基础知识，包括模具的组成部分、常见的模具结构形式以及模具的工作原理等。
二、塑胶模具的组成部分1. 模具座：模具座是模具的基础部分，用于支撑和固定模具的其他部分。
它通常由铸铁或铝合金等材料制成，具有足够的强度和刚性。
2. 上模板：上模板是模具的上部，用于承受注塑机的顶出力和模具的各种动作力。
它通常由优质的工具钢制成，具有高硬度和耐磨性。
3. 下模板：下模板是模具的下部，用于承受注塑机的射出力和模具的各种定位力。
它的结构和材料与上模板类似。
4. 滑块：滑块是模具中的一个可移动部件，用于实现模具的顶出动作。
它通常由铜合金或钢制成，具有良好的耐磨性和低摩擦系数。
5. 模腔：模腔是模具中的一个空腔，用于形成塑胶制品的外形。
它的形状和尺寸应与所需的塑胶制品相匹配。
6. 模芯：模芯是模具中的另一个空腔，用于形成塑胶制品的内部结构。
它的形状和尺寸也应与所需的塑胶制品相匹配。
7. 导柱和导套：导柱和导套用于实现模具的定位和导向，以确保模具的准确定位和运动的精度。
8. 射嘴：射嘴是连接注塑机和模具的部件，用于将熔化的塑胶注入模腔或模芯中。
9. 冷却系统：冷却系统用于控制模具温度，以确保塑胶制品成型的质量。
它通常由冷却水道组成，通过冷却水的流动来吸收和带走热量。
三、常见的模具结构形式1. 单模：单模是最简单的模具结构形式，只有一个模腔和一个模芯。
它适用于制造单个塑胶制品。
2. 多腔模：多腔模具具有多个模腔和模芯，可以同时制造多个塑胶制品。
它的生产效率高，但模具结构复杂。
3. 套模：套模由一对上下模组成，上模具有模腔，下模具有模芯。
它适用于制造中空或多层塑胶制品。
4. 滑动模：滑动模具的模腔和模芯都可以在模具中滑动，以实现复杂形状的塑胶制品的成型。
5. 侧拉模：侧拉模具的模腔和模芯可以在模具中侧向移动，以实现带有侧壁的塑胶制品的成型。
模具结构简介
10.顶针板导柱(EJECTOR GUIDE PIN)
11.顶针板导套(EJECTOR GUIDE BUSH)
12.定位销(CENTER SLEEVE) 13.垃圾钉(STOP DISC)
14.INTERLOCK
15. LIMIT SWITCH
模具基本结构简介之三板模
Wireless Business Unit
Wireless Business Unit
模具结构基本 简介
前言
Wireless Business Unit
模具基本结构一般分为两 板模﹐三板模和热流道三种。 模具的结构一般由客户或者依 据产品来决定的。
模具基本结构简介之两板模
Wireless Business Unit
两板模基本零件简介
Wireless Business Unit
三板模的运动过程
Wireless Business Unit
合模过程:当顶出板上有拉回机构时,在合模前,顶出板被注塑机強制 拉回。
(1)在注塑机地推动下,动模向定模运动,若頂出板沒有被预先拉 回,复位杆最先接触定模板,在反作用力下,顶出板在复位杆的带动下 回位.
(2)动模板压向定模板和弹料板,最后完全合紧,注塑机上的喷嘴 与模具上的浇口套密合,开始注塑. 这样就完成塑胶模具的整个运动周期.
2.浇口套(SPRUE BUSH)
材料CALMAX
3.支撑柱(SUPPORT PILLAR) 材料709
4.吊模块(TIE BAR)
材料S50C
5.限位块(STOPPER)
材料709
6.导柱(GUIDE PIN)
7.导套(GUIDE BUSH)
8.弹簧(SPRING)
9.复位杆(RETURN PIN)
塑胶模具结构详解
塑胶模具结构详解塑胶模具是工业生产中常用的一种模具，用于制造各种形状的塑料制品。
其结构复杂且多样，不同的模具适用于不同的塑料制品制造。
下面将详细介绍塑胶模具的结构。
塑胶模具主要由模具壳体、模具芯、模具座、模具板等组成。
模具壳体是模具的主体部分，通常由铝合金或钢制成，具有较高的强度和刚性，能够承受中等到大型注塑机的注射压力。
模具壳体一般由上下两部分组成，便于模具的开合操作。
模具芯是塑料制品的内部结构，通常由钢或铝合金制成，具有较高的耐磨性和耐腐蚀性。
模具座是模具的固定部分，用于将模具装在注塑机上。
模具板是模具的支撑部分，为模具提供稳定的支撑，通常由钢制成。
塑胶模具的结构还包括模具排气系统、冷却系统和喷嘴系统。
模具排气系统用于排除模具中的气体，避免模具腔内产生气泡，通常由排气孔和排气槽组成。
冷却系统用于控制模具温度，避免过热导致塑料制品变形或烧焦，通常由冷却孔和冷却管组成。
喷嘴系统用于将熔融的塑料通过喷嘴喷射到模具腔内，通常由喷嘴和喷嘴孔组成。
塑胶模具的结构还包括模具开关系统和模具顶针系统。
模具开关系统用于控制模具的开合操作，通常由导柱导套和摆动杆组成，能够确保模具的精确对位和平稳开合。
模具顶针系统用于从模具腔内顶出塑料制品，通常由顶针和顶针座组成，能够确保制品的完整性和精度。
塑胶模具的结构还可以根据不同的要求进行定制和改造。
例如，一些模具可能需要安装模具传感器来监测模具的温度、压力等参数，以便及时调整生产过程。
一些模具还可能需要添加模穴和浇口，以便制造具有复杂形状的塑料制品。
总之，塑胶模具的结构复杂且多样，根据不同的塑料制品和生产要求，模具的结构也会有所不同。
了解和掌握塑胶模具的结构对于生产和使用塑料制品具有重要意义，可以提高生产效率和产品质量。
模具基本结构及分类
它是指构成模具结构的各种零件，包括：导向、脱模、抽芯以及分型的各种零件。如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等。
1.导向部件
为了确保动模和定模在合模时能准确对中，在模具中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向不见，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。
D、便于制品与流道系统分离。浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构。一般浇口的截面形状为矩形或圆形，截面积宜小而长度宜短，这不仅基于上述作用，还因为小浇口变大较容易，而大浇口缩小则很困难。浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方。浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质。型腔它是模具中成型塑料制品的空间。用作构成型腔的组件统称为成型零件。各个成型零件常有专用名称。构成制品外形的成型零件称为凹模(又称阴模)，构成制品内部形状(如孔、槽等)的称为型芯或凸模(又称阳模)。设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构。其次是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方式。最后则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式。塑料熔体进入型腔时具有很高的压力，故成型零件要进行合理地选材及强度和刚度的校核。为保证塑料制品表面的光洁美观和容易脱模，凡与塑料接触的表面，其粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐蚀。成型零件一般都通过热处理来提高硬度，并选用耐腐蚀的钢材制造。
模具基本结构及分类:
一、基本结构,根据部分起作用不同分类:
〈一〉浇注系统
将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，其由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成，由零件的浇注套，拉料杆等组成。
级进模具的组成
级进模具的组成
级进模具是一种常用的模具类型，它由多个模块组成，每个模块都有不同的功能和形状，可以根据需要组合使用，实现不同的加工要求。
下面我们来了解一下级进模具的组成。
1. 上模板：上模板是级进模具的顶部部分，通常由钢板或铝合金制成。
它的主要作用是支撑模具的其他部分，同时也是模具的定位和导向部分。
2. 下模板：下模板是级进模具的底部部分，通常也由钢板或铝合金制成。
它的主要作用是支撑模具的其他部分，同时也是模具的定位和导向部分。
3. 模块：模块是级进模具的核心部分，它们通常由钢制或铝合金制成。
每个模块都有不同的形状和功能，可以根据需要组合使用。
例如，一个模块可以用于切割，另一个模块可以用于成型。
4. 模块导向柱：模块导向柱是级进模具的重要组成部分，它们通常由钢制或铝合金制成。
它们的主要作用是确保模块的准确定位和导向，以确保模具的精度和稳定性。
5. 模块固定螺钉：模块固定螺钉是级进模具的另一个重要组成部分，它们通常由钢制或铝合金制成。
它们的主要作用是将模块固定在模板上，以确保模具的稳定性和精度。
6. 模块调整螺钉：模块调整螺钉是级进模具的调整部分，它们通常由钢制或铝合金制成。
它们的主要作用是调整模块的位置和角度，以确保模具的精度和稳定性。
7. 模块切换机构：模块切换机构是级进模具的另一个重要组成部分，它们通常由钢制或铝合金制成。
它们的主要作用是切换不同的模块，以实现不同的加工要求。
以上就是级进模具的组成部分，每个部分都有不同的作用和功能，它们共同协作，实现了级进模具的高效加工。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
压铸模具是由定模和动模两个主要部分组成的。
定模固定在压铸机压室一方的定模模座上，是金属液压入压铸模具型腔的一侧，也包含部分压铸模具型腔，定模上有直浇道直接与压铸机的压室或喷嘴相连接；动模固定在压铸机的动模模座上，随动模模座移动与定模分开、合拢，对于需要设抽芯机构的模具，抽芯和铸件顶出机构通常也设在动模内。
压铸模具的基本结构如图所示。
图压铸模具的基本结构
1—动模座板 2—垫块 3—动模支承板 4—动模套板 5—抽芯限位
挡块
6—抽芯滑块 7—抽芯斜销 8—楔紧块 9—定模套板 10—定模座
板 11—侧抽型芯
12—定模镶块 13—型腔 14—内浇道 15—横浇道 16—浇口
套 17—直浇道
18—导柱19—导套 20—动模镶块 21—推杆 22—复位杆 23—
推杆固定板
24—推板 25—挡钉26—推板导柱 27—推板导套
一套模具通常包括以下几个部分的结果单元：
（1）成型部分在定模与动模合拢后，成形一个构成铸件形状的空腔，称为型腔。
按压铸件结构不同，型腔可以全部设在定模或动模内，或定、动模内各占一部分，构成型腔的零件即为成型零件。
成型零件包括固定和活动的镶块与型芯，如图中的11、12、20所示。
此外，浇注系统和排溢系统也是型腔的一部分。
（2）模架包括各种模板、座、架等构架零件。
作用是将模具各部分按要求的相互位置装配和固定，并能使模具安装到压铸机上，图的1、2、3、4、9、10、18、19就属于这类零件。
（3）导向零件图中的18、19为导向零件，其作用是引导动模和定模合拢或分离，并保证分合模的精度要求。
（4）推出机构这是将铸件从模具中推出的机构，包括顶出和复位零件，还包括机构自身的导向和定位零件。
如图中的21、22、23、24、25、26、27，对于重要和易损处（如浇道、浇口）的推杆，应采取与成型零件相同的材料来制造。
（5）浇注系统它是型腔与压室或喷嘴相连的通道，引导金属液按规定的方向进入模具的型腔，且直接影响金属液进入成型部分的速度和压力，由直浇道，横浇道和内浇道组成，如图中14、15、16、17
所示。
（6）排溢系统是指排气槽和溢流槽系统。
排气槽是排除压室、浇道和型腔中气体的通道；而溢流槽是储存冷金属盒涂料余烬的小空腔，溢流槽还具有调节模具温度的作用，有时在难以排气的深腔部位设置通气塞，借以改善该处的排气条件。
（7）抽芯机构对某些铸件，当型芯抽出方向与开合模方向不一致时，还需要在模具上设抽芯机构，以便将铸件从模具中取出，如图中的5、6、7、8、11所示。
抽芯机构也是压铸模具中十分重要的结构
单元，其形式是多种多样的。
（8）冷却—加热装置为了保持模具温度场的分布符合工艺的需要，有时模具内要设置冷却装置或冷却—加热装置，这对实现科学的控制工艺参数和确保铸件质量尤其重要。
具有良好的冷却（或冷却—加热）系统的模具，其寿命可以大大延长。
(9)其它包括将各结构单元联接固定的螺栓以及定位和导销等。