连铸坯质量对轧钢生产的影响

连铸坯质量控制

连铸坯质量控制连铸坯质量控制引言连铸坯质量是决定钢铁产品质量的重要因素之一。

在连铸过程中，通过控制连铸坯的凝固结晶形貌、尺寸尺寸以及内部缺陷等，可以保证最终钢铁产品的质量稳定性。

本文将介绍连铸坯质量控制的基本原则和常用技术手段。

1. 连铸坯凝固结晶形貌控制1.1 凝固路径设计连铸坯的凝固路径设计是影响凝固结晶形貌的关键因素。

凝固路径包括主要凝固温度区间、凝固速度以及凝固过程中应有的温度梯度等要点。

通过科学合理地设计凝固路径，可以控制连铸坯的凝固结晶形貌，提高产品的均匀性和致密性。

1.2 凝固浸没深度控制凝固浸没深度是指连铸坯在铸机中浸没的深度。

凝固浸没深度的调整可以通过调整浇注速度、浇注高度和结晶器深度等因素来实现。

恰当地控制凝固浸没深度可以优化凝固结构，减少坯壳厚度和缩孔等缺陷的发生。

2. 连铸坯尺寸控制2.1 坯型设计连铸坯的尺寸控制需要科学合理地设计坯型。

坯型设计要考虑连铸机的性能和工艺条件，以及产品需要达到的尺寸要求。

有效的坯型设计可以保证连铸坯尺寸的精确控制，减少修磨损失并提高铸坯产量。

2.2 坯型换边控制连铸坯在连铸过程中，由于挤压力和引拉力的作用，容易发生坯型换边的情况。

坯型换边会导致铸轧过程中尺寸控制困难，甚至导致产品尺寸不合格。

通过控制连铸机的工艺参数和优化设备结构，可以有效地控制坯型换边，提高铸坯质量。

3. 连铸坯内部缺陷控制3.1 结晶器设计结晶器是连铸过程中控制坯内部缺陷的关键设备。

结晶器的设计应考虑到坯内部的流动状态，并通过合理的传热和传质方式，控制连铸坯内的气体和夹杂物等缺陷。

合理的结晶器设计可以有效减少坯内部夹杂物和气体等缺陷的产生。

3.2 液相线保护措施液相线是连铸过程中凝固结构变化的关键位置。

液相线的形成过早或过晚都会导致内部缺陷的产生。

通过合理的冷却水设定和轧制工艺，可以保证液相线的稳定形成，有效控制坯内部缺陷。

结论连铸坯质量控制是保证钢铁产品质量稳定的关键环节。

连铸坯的缺陷与控制技术

目录摘要 (1)ABSTRACT (2)引言 (3)1 连铸坯的形状质量控制 (4)1.1鼓肚变形 (4)1.1.1 鼓肚产生的原因 (4)1.1.2 采取的措施 (4)1.2菱形变形（脱方） (4)1.2.1 脱方成因 (5)1.2.2 减少脱方的措施 (5)1.3圆铸坯变形 (6)1.3.1 椭圆形变形 (6)1.3.2 不规则变形 (6)2 连铸坯的表面质量控制 (7)2.1振动痕迹 (7)2.2表面裂纹 (7)2.2.1 表面纵裂纹 (7)2.2.2 表面横裂纹 (8)2.3表面夹渣 (10)2.3.1 表面夹渣形成的原因 (10)2.3.2 解决表面夹渣的方法[5] (11)2.4保护渣性能对连铸圆坯表面质量的影响[7] (11)3 连铸坯的内部质量控制 (13)3.1连铸坯的中心裂纹 (13)3.1.1内部裂纹产生的原因及预防措施 (13)3.2连铸坯的内部夹杂物 (14)3.2.1夹杂物的分类 (15)3.2.2 夹杂物的来源[9] (15)3.2.3 连铸坯中夹杂物的控制方法[10] (16)结论 (18)致谢 (19)参考文献 (20)摘要连铸坯质量决定着最终产品的质量。

从广义来说所谓的连铸坯质量是得到严格产品所允许范围以内，叫合格产品。

连铸坯质量是从一下几个方面进行评价的：1. 连铸坯的外观形状：是指连铸坯的几何尺寸是否符合规定的要求。

与结晶器内腔尺寸和表面状态及冷却的均匀程度有关。

2. 连铸坯的表面质量：主要是指连铸坯表面是否存在裂纹，夹渣等缺陷。

连铸坯这些表面缺陷主要是钢液在结晶器内坯壳形成生长过程中产生的，与浇注温度，拉坯速度，保护渣性能，浸入式水口的设计，结晶式的内腔形状，水缝均匀情况，结晶器振动以及结晶器液面的稳定因素有关。

3. 连铸坯的内部质量：是指连铸坯是否具有正确的凝固结构，以及裂纹，偏析，疏松等缺陷程度。

二冷区冷却水的合理分配，支撑系统的严格对中是保证铸坯质量的关键。

连铸坯质量控制

连铸坯质量控制连铸坯质量控制1. 引言2. 连铸坯质量特点连铸坯的质量特点主要包括以下几个方面：2.1 凝固结构连铸坯是通过冷却凝固过程形成的，其凝固过程直接影响到坯体的凝固结构。

凝固结构的好坏会对后续的加工以及材料性能产生重要影响。

2.2 化学成分均匀性连铸坯的化学成分均匀性是其质量的重要指标之一。

成分不均匀容易导致后续钢材性能不稳定，从而影响到产品的质量。

2.3 表面缺陷由于连铸坯制造过程中的一些不可避免的因素，气体夹杂、氧化皮等，会在坯体表面形成一些缺陷。

这些表面缺陷会对后续产品的外观质量产生负面影响。

2.4 尺寸偏差连铸坯的尺寸偏差是指坯体的实际尺寸与标准尺寸之间的差异。

尺寸偏差会影响到钢材的加工工艺和成形质量。

3. 连铸坯质量控制因素及措施连铸坯质量的影响因素众多，包括原料质量、连铸工艺参数、设备状况等。

针对这些影响因素，可以采取以下控制措施来提高连铸坯的质量：3.1 原料质量控制通过严格控制原料的化学成分和物理性能，确保连铸坯的化学成分均匀性和机械性能达到要求。

3.2 连铸工艺参数控制连铸工艺参数的合理设置对坯体的凝固结构和表面质量具有决定性影响。

需要通过优化连铸工艺参数，如冷却水流量、浇注速度等，来控制连铸坯的质量。

3.3 设备维护与改进连铸设备的状态对连铸坯质量也有重要影响。

定期进行设备维护和检修，及时处理设备故障，可以保证设备处于良好状态，进而提高连铸坯的质量。

3.4 检测手段与技术利用先进的检测手段和技术，如超声波检测、磁力检测等，可以对连铸坯进行质量检测，及时发现问题并采取相应措施。

4.连铸坯质量控制是钢铁生产中至关重要的环节。

通过对连铸坯质量特点的分析和影响因素的控制，可以采取相应的措施来提高连铸坯的质量。

这不仅对于保证下游产品质量，还对于提高工业生产效益和降低资源消耗具有重要意义。

开展连铸坯质量控制工作是必不可少的。

连铸工作中的问题与总结

连铸工作中的问题与总结连铸工作中的问题与总结连铸是钢铁生产过程中相当重要的一环，它直接关系到钢铁工业的精度和效率。

然而，在连铸工作中也常常会出现各种问题，这些问题往往会导致工作效率的降低，甚至还会对钢铁质量带来影响。

因此，正确的总结连铸工作中存在的问题，以及对这些问题的解决方案的总结，不仅可以提高连铸工作效率，而且可以保障钢铁生产的精度和效率。

一、连铸工作中存在的问题1.1 温度控制难度大对于连铸来说，温度控制非常重要，无论是高温还是低温，在控制方面都有一定的难度。

在高温方面，温度过高会导致钢水氧化，以及表面起鼓等情况的发生。

而在低温方面，孔洞出现和内部缺陷的出现也会使钢铁的质量受到影响。

温度过高或者过低都会导致钢铁质量下降、浇口变形，以及连铸设备的损坏变形等情况。

1.2 浇口压力不易控制在连铸过程中，浇口的压力也是一个很重要的因素。

因为，当浇口的压力不稳定的时候，就会导致钢水流速的不稳定，出现一些问题，如不稳定的流速就会导致钢铁坯面整平不良、表面有凸起等问题；如果压力太大，就会导致过削钢铁表面，影响钢铁的外观质量。

1.3 浇注速度控制困难在连铸中，加工铸坯的速度对钢水流体的控制也会有影响。

高速浇注增加了钢水氧化和钢水粘滞度的风险，同时也并不利于钢水的混匀，会对钢铁产品的质量产生负面影响。

低速浇注的阻力较大，只能增加钢水流体的切应力，不能达到良好的混合效果。

因此，快并不一定好，慢也不一定准确，调节浇注速度是一项十分困难的任务。

1.4 非均匀铸坯厚度虽然连铸设备可以控制铸坯的厚度，但越往两端，铸坯的厚度也越难控制。

对于非均匀厚度的铸件，在铸造过程中，可能会出现鱼鳞状的铸态，严重影响铸件表面质量。

同时，厚度的不均匀也会导致温度不均匀，进一步影响铸坯质量。

二、针对问题的解决方案2.1 温度控制温度控制是一项非常重要的工作，如果能保持均衡的温度，并且能够避免过高或者过低的温度，就可以使得铸坯的质量得到保证。

炼钢与连铸若干新技术

炼钢-连铸是钢铁制造的核心工序，是实现钢产品高品质、高效率、低消耗、低排放生产的关键。

在炼钢与连铸过程中，若干新技术被应用以提高效率和产品质量，以下是一些炼钢与连铸的若干新技术：高品质钢低碳转炉冶炼理论与关键技术：该技术通过研究转炉内物理化学过程与生产节奏的改变及钢水质量控制难度的提升等问题，实现转炉废钢比的显著提升，从源头降低钢铁行业CO₂排放量。

新一代钢包喷射冶金技术：此技术通过精确控制溶池液位和保护渣厚度，保证结晶器均匀浇铸拉坯，对生产高质量的钢坯具有重大意义。

紧凑型探测仪同步测定钢水液位和保护渣渣层：此技术通过测量溶池液位方式控制进入结晶器的钢水流动，正确且快速的测量对浇铸稳定性至关重要。

采用大转矩直驱电机，取得结晶器振动最佳效果：大转矩直驱电机可以替代传统的传动装置，提高结晶器振动装置的稳定性和可靠性，从而优化连铸过程。

此外，在炼钢-连铸过程中，还可以采用以下新技术：高效化冶炼：通过优化冶炼过程，降低能源消耗和减少环境污染。

连铸坯热装热送：通过提高连铸坯的温度和质量，减少再加热和轧制过程中的能源消耗和环境污染。

近终形化生产：通过采用先进的工艺和技术，生产更小断面的连铸坯，提高成材率和生产效率。

精确控制结晶器液面和保护渣厚度：通过精确控制结晶器液面和保护渣厚度，提高连铸坯的质量和稳定性。

电磁搅拌技术：通过采用电磁搅拌技术，改善连铸坯的凝固过程，提高产品质量和生产效率。

自动化的物流系统：通过采用先进的物流系统和技术，实现生产过程中物料的自动化运输和跟踪管理，提高生产效率和产品质量。

高效节能的轧制技术：通过采用高效节能的轧制技术，降低轧钢过程中的能源消耗和提高产品质量。

环保型轧制工艺：通过采用环保型轧制工艺和技术，减少轧钢过程中的环境污染和资源浪费。

集成化工艺控制技术：通过采用集成化工艺控制技术，将炼钢、连铸和轧制等工艺过程进行优化和控制，提高生产效率和产品质量。

这些新技术的应用可以显著提高炼钢-连铸生产的效率和产品质量，同时降低能源消耗和环境污染。

连铸连轧综述

薄板坯连铸连轧综述1.前言连铸连轧技术作为钢铁生产工业近年来最重要的技术进步之一，具有节约能源、流程短、设备少、成材率高、生产成本低、产品质量好、品种开发潜力大等突出优点[1~5]。

而在薄板坯在生产过程中应用该技术时获得的组织晶粒细小、二次枝晶间距小、偏析程度低，应用该技术进行生产优势更加明显[6]。

因此，全世界各大钢铁生产企业纷纷引进投建薄板坯连铸连轧生产线。

近些年来，随着薄板坯连铸连轧技术日益成熟和广泛，使人们认识到原来的薄板坯连铸连轧技术仍有许多不足之处，开始进行技术的再开发和提高，使技术更臻于成熟和完善。

2.薄板坯连铸连轧技术简介2.1连铸连轧技术连铸连轧全称连续铸造连续轧制，是将液态金属连续通过水冷结晶器凝固后直接进入轧机进行塑性变形的工艺方法。

传统生产工艺是用熔炼炉将炼好的钢液铸成铸锭，经过保温、锻造制成锻坯，之后再通过均热炉加热到高温并保温一段时间后才进行热轧。

这一过程需要多次加热保温，既浪费了能源，也使生产周期过长。

而连铸连轧技术则是把熔炼好的液态钢倒入连铸机中轧制出钢坯（称为连铸坯），然后不经冷却，在均热炉中保温一定时间后直接进入热连轧机组中轧制成型的钢铁轧制工艺。

这种工艺巧妙地把铸造和轧制两种工艺结合起来，相比于传统的先铸造出钢坯后经加热炉加热再进行轧制的工艺具有简化工艺、改善劳动条件、增加金属收得率、节约能源、提高连铸坯质量、便于实现机械化和自动化的优点[1~5]。

2.2薄板坯连铸连轧连铸坯在轧制之前依据板坯厚度可以分为厚板坯连铸、中厚板坯连铸和薄板坯连铸。

随着连铸坯厚度的减小，板坯中部的冷却速度增大。

冷却速度增大之后，铸坯中部的晶粒变得细小、缺陷减少、偏析减轻、二次枝晶的间距也随之减小。

表1为文献[7]中根据钢研院提供的报告资料所做的统计。

因此，连铸连轧技术应用于薄板坯后的优势更加明显。

3.薄板坯连铸连轧技术的发展历史根据产品生命周期理论和薄板坯连铸连轧技术各个不同发展阶段的具体特征，特别是市场特征，可将薄板坯连铸连轧技术的发展分为下列四个阶段[8~12]：1、研发期（1985~1989）1986年德国施罗曼—西马克公司（SMS）建造了一台采用“漏斗型”结晶器的立弯式薄板坯连铸机，并以6 m/min的拉速成功地生产出50 mm×1600 mm的薄板坯，该技术被称为CSP。

连铸坯缺陷及对策

连铸坯在凝固过程中形成裂纹的原因随着市场竞争的日趋激烈，产品的质量已经成为占有市场的主要砝码，连铸坯作为炼钢厂的终端产品，其质量直接影响着轧材单位的产量和轧材质量，据统计炼钢厂连铸坯质量缺陷中约７０％为连铸坯裂纹，连铸坯裂纹成为影响连铸坯产量和质量的重要缺陷之一，下面将对铸坯在凝固过程中裂纹的形成做简要分析：一、铸坯凝固过程的形成铸坯在连铸机内的凝固可看成是一个液相穴很长的钢锭，而凝固是沿液相穴的固液界面在液固相温度区间把液体转变为固体把潜热释放出来的过程。

在固液界面间刚凝固的晶体强度和塑性都非常小，当作用于凝固壳的热应力、鼓肚力、矫直力、摩擦力、机械力等外力超过所允许的外力值时，在固液界面就产生裂纹，这就形成了铸坯内部裂纹。

而已凝固的坯壳在二冷区接受强制冷却，由于铸坯线收缩，温度的不均匀性，坯壳鼓肚、导向段对弧形不准，固相变引起质点如（ＡｌＮ）在晶界的沉淀等，容易使外壳受到外力和热负荷间歇式的突变，从而产生裂纹就是表面裂纹。

二、连铸坯裂纹形态和影响因素连铸坯裂纹形态分为表面裂纹和内部裂纹，表面裂纹有纵向、横向角部裂纹、表面横裂和纵裂、网状裂纹和凹陷等，内部裂纹有中间、中心和矫直裂纹等。

连铸坯裂纹的影响因素：连铸坯表面裂纹主要决定于钢水在结晶器的凝固过程，它是受结晶器传热、振动、润滑、钢水流动和液面稳定性所制约的，铸坯内部裂纹主要决定于二冷区凝固冷却过程和铸坯支撑系统（导向段）的对弧准确性。

铸坯凝固过程坯壳形成裂纹，从工艺设备和钢凝固特性来考虑影响裂纹形成的因素可分为：１、连铸机设备状态方面有：１）结晶器冷却不均匀２）结晶器角部形状不当。

３）结晶器锥度不合适。

４）结晶器振动不良。

５）二冷水分布不均匀（如喷淋管变形、喷咀堵塞等）。

６）支承辊对弧不准和变形。

２、工艺参数控制方面有：１）化学成份控制不良（如Ｃ、Ｍｎ／Ｓ）。

２）钢水过热度高。

３）结晶器液面波动太大。

４）保护渣性能不良。

５）水口扩径。

６）二次冷却水分配不良，铸坯表面温度回升过大。

连铸坯质量的控制

连铸坯质量的控制
一、引言
连铸是钢铁生产过程中的重要环节，其连铸坯的质量影响着钢质的稳定性、物
理性能和化学成分等方面。

因此，连铸坯质量控制一直是钢铁生产中的关键技术之一。

二、连铸坯质量的影响因素
1.原料质量：包括钢水、氧化渣等的质量；
2.坯型结构和尺寸：坯型结构和尺寸的设计直接影响坯料的冷却效果和
内部应力状态；
3.坯料表面状态：表面缺陷会在浇铸过程中暴露出来，影响坯料的质量；
4.坯料内部缺陷：坯料内部缺陷会影响钢材的使用寿命和物理性能；
5.连铸工艺参数：包括浇注速度、结晶器温度和冷却水流量等。

三、连铸坯质量控制的措施
为了控制连铸坯质量，需要在生产过程中采取以下措施：
1.加强原料质量控制：保证钢水、氧化渣等原料的质量，避免对坯料质
量的不利影响；
2.优化坯型设计：通过设计合理的坯型结构和尺寸，使坯料均匀冷却、
内部应力均匀分布；
3.改进坯料清理技术：减少表面缺陷的产生；
4.加强坯料表面处理：处理坯料表面缺陷，消除缺陷部位；
5.控制连铸工艺参数：调整浇注速度和结晶器温度等工艺参数控制坯料
成分，改善坯料品质。

四、
通过加强原料质量控制、优化坯型设计、改进坯料清理技术、加强坯料表面处
理和控制连铸工艺参数等措施，可以有效地控制连铸坯质量。

同时，连铸坯质量控制也是钢铁生产中不可或缺的环节，对于提高钢材质量和降低成本都具有非常重要的意义。

(五)连铸坯热装与直接轧制

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5、炼钢-连铸-热轧生产管理一体化连铸坯热送热装工艺特别是直装工艺对各工序的时间要求很严格，如果生产组织不当，将达不到热送热装应有的效果。因此，需要有一个能够合理连接炼钢-连铸-热轧三大工序生产计划管理一体化的系统，以实现三大工序时间上的衔接及生产批量的协调。
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三. 铸坯温度保证技术
• 提高铸坯温度主要靠充分利用其内部冶金热能，其次靠外部加热。后者虽属常用手段，但因时间短，其效果不太大，故一般只用做铸坯边角部补偿加热的措施。 • 保证板坯温度的技术主要是在连铸机上争取铸坯有更高更均匀的温度（保留更多的冶金热源和凝固潜热）、在输送途中绝热保温及补偿加热等，
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谢谢！
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二. 连铸与轧制衔接模式
• 从温度与热能利用着眼，钢材生产中连铸与轧制两个工序的衔接模式一般有如下图所示的五种类型
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• 方式１为连续铸轧工艺，铸坯在铸造的同时进行轧制。方式1称为连铸坯直接轧制工艺（CC-DR），高温铸坯不需进加热炉加热，只略经补偿加热即可直接轧制。 • 方式2称为连铸坯直接热装轧制工艺（CCDHCR或HDR），也可称为高温热装炉轧制工艺，铸坯温度仍保持在Ａ3线以上奥氏体状态装入加热炉，加热到轧制温度后进行轧制。
铸机的生产能力应与炼钢及轧钢的能力相匹配铸坯的断面和规格应与轧机所需原料及产品规格相匹配见表21及表22并保证一定的压缩比见表2aa55aa66为实现连铸与轧制过程的连续化生产应使连铸机生产能力略大于炼钢能力而轧钢能力又要略大于连铸能力例如约大10才能保证产量的匹配关系
连铸连轧新技术
第四讲连铸与轧制的衔接工艺
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2、连铸坯热送热装过程中的热技术连铸坯热送热装全部热过程的数学模型是由四个子模型组成：连铸坯凝固过程数学模型、连铸坯辊道输送过程数学模型、连铸坯在保温坑内保温过程数学模型和连铸坯在加热炉内加热过程数学模型。这四个模型基本上包括了生产实际过程中的各种情况。结果最大相对误差不超过5%。这些模型除了用于生产控制外，还可用于分析、完善设备和工艺过程。

钢坯的缺陷对轧制产生的影响

钢坯的缺陷对轧制产生的影响1．初轧坯的特点初轧坯时以钢锭为原料，经均热，开坯轧制而成的。

因此，初轧坯具有规格范围广，钢种多的特点。

钢锭经过压缩比为20－30，轧成的初轧坯压缩比大，从而改善了组织。

但轧制不能消除钢锭表面缺陷，也不能消除偏析，缩孔等内部缺陷。

初轧坯的表面质量及内在质量主要取决与钢锭的原始状况。

初轧坯在生产中发生烧损并要切头，切尾，因此初轧坯金属收得率比连铸坯低10％左右。

2.连铸坯的特点连铸坯是用钢水直接浇注拉矫而成的。

连铸坯工艺较模铸坯减少了钢锭再加热与开坯后的切头切尾，金属收得率高，能源消耗少。

就此而言，它具有初轧坯不可相比的优点。

但由于连铸小方坯质量不易保证，小规格的连铸方坯不易生产，有些钢种（尤其是沸腾钢和某些合金钢）还不能生产。

因此，高速线材厂还不能全部采用连铸小方坯作为生产线材的坯料。

国外为了扩大连铸坯的钢种，改善坯料质量，有的厂家先铸出300mm以上的大方坯，再经过连轧机轧成线材轧机需要的小方坯。

3.锻坯的特点由于产品的要求，需要组织的特殊性，以及一些军工、精密合金要求的小批量精品合同，需要锻造，锻坯一般坯小，同时要求脱碳层严格，主要钢坯缺陷其来源可分成两类：炼钢和铸锭造成的缺陷及初轧开坯轧钢造成的缺陷。

从缺陷所在的部位又可分表面缺陷及内部缺陷两种。

表面缺陷主要有：结疤、裂纹、拉裂、、牙痕、折叠、划痕、压痕、凹陷、角不满、弯曲(见弯曲度)、炸裂、剪切缺陷、清理不良、劈裂、尺寸超差等；内部缺陷夹杂(见非金属夹杂)、缩孔残余(见缩孔)、气囊、气泡、气孔、内裂、尾孔表面缺陷裂缝：冶炼成分，开坯时的加热，轧制都有可能造成钢坯裂缝，多见于轴承钢，弹簧钢等高碳钢初轧坯，连铸坯也可见此类缺陷。

在开坯的轧制中裂缝被放大成裂口，轧制到成品会形成折叠和裂纹的缺陷，裂缝直接影响钢材的后续生产。

蓝裂：钢坯部分修磨过重导致局部过热，组织改变，失效后由于应力作用导致钢坯表面开裂，多见于轴承钢。

一般要求蓝裂部分切除。

钢坯质量对轧制的影响

天津荣钢精品高线大断面圆坯大压缩比轧制工艺技术达到国际先进水平最近，由我院研发的“天津荣钢精品高线大断面圆坯大压缩比轧制工艺技术”通过冶金行业科技成果鉴定。

专家一致认为，由我院研发的“荣钢精品高线大断面圆坯大压缩比轧制工艺技术整体达到国际先进水平，在大断面圆形连铸坯一火轧制成材工艺方面达到国际领先水平。

”目前，我国在高品质线材的生产方面，传统最佳工艺大多采用两火成材工艺，即用大断面连铸坯，经过初轧开坯后，再轧制成线材产品，尽管传统工艺能保证产品质量，但生产成本和能源消耗显著增加。

我院研发的“大断面圆坯大压缩比轧制工艺技术”采用大断面圆形连铸坯一火成材直接轧制成线材产品。

该工艺既充分利用圆形大断面连铸坯良好的金属结晶特性，减少了连铸坯缺陷，又加大了轧材的压缩比，所用坯料断面是常规高线用坯料断面的2.2倍，提高了轧材的质量和力学特性。

天津荣钢采用该技术生产出的产品质量，全部达到了传统两火成材工艺产品的水平。

比如生产的82B（钢帘线）产品自然时效10天即可进行下游拉拔生产，其拉拔速度达到了6.5m/s，这些参数均达到了传统工艺两火成材生产的高端产品水平，远远超过采用150×150mm断面连铸坯生产的线材产品性能，而且大幅度降低了生产成本。

目前，采用该工艺技术的荣程精品高线厂月产量已达到5.5万吨，产品合格率达到99.8%，成材率达到98%，创造出良好的经济效益。

这一工艺技术的创新，为我国以较低的生产成本和能源消耗，生产高质量的线材产品，推进节能减排新工艺技术，迈进一大步。

特殊钢棒线材轧制工艺的发展趋势陆波摘要通过对世界特殊钢主要生产国家的棒材生产品种、规模、坯料断面、产品质量和发展方向等研究，对我国特殊钢厂的引进和改造提出建议关键词棒线材特殊钢发展Developed Trend of Bar－Wire Rolling Process for Special SteelLu Bo(Beijing Central Iron and Steel Design Institute, Beijing 100053)Abstract Based on the variety, capacity, billet dimension, product quality and development trend for bar－wire production in main developed countries, the suggestion for importing and reforming of special steel plants in China are pointed out in this paper.Material Index Bar－Wire Product, Special Steel, Development当今世界特殊钢工业生产技术发展十分迅速，工业发达国家相继开发了许多新工艺、新技术和新设备,特殊钢的棒线材轧制工艺也发生了质的飞跃。

连铸坯质量对轧钢生产的影响

连铸坯质量对轧钢生产的影响
在钢铁行业生产系统中，炼钢与轧钢作为上下工序是息息相关的，从生产组织到工艺技术要求再到成本利润，只有轧钢提质降耗轧出合格的产品才能画上圆满的句号。

连铸坯质量问题主要表现在以下几个方面：1、连铸坯的纯净度：夹杂物数量、分布程度等；2、表面缺陷：角裂、纵裂、横裂、夹渣、脱方、鼓肚、凹坑、断面切割流渣等；3、内部缺陷：中间裂纹、中心偏析、内生夹杂、外来夹杂、疏松、缩孔等；4、化学成分：不稳定、不均匀等。

由于连铸坯经常性的存在以上缺陷，对轧钢生产带来很多生产事故，导致轧钢生产综合效益降低。

对作业率、成材率、合格率的提高、成品性能的稳定、成本消耗、员工的劳动强度等带来的一系列的影响。

为了更好地实现高效、快捷、均衡、顺行的生产模式，创造良好的整体效益，炼钢与轧钢就要双向挖潜提标。

首先炼钢方面要严控工艺技术要求，实实在在地提高连铸坯的质量。

其次炼钢技术管理人员、质检人员要本着下道工序为上帝的宗旨严把质量关。

再次要与轧钢系统做好联系沟通、及时跟踪、及时整改、及时优化创新，这样我们的水平才能提高，我们的整体效益才能做好。

连铸板坯缺陷对下工序的质量影响

连铸板坯缺陷对下工序的质量影响摘要：为满足用户对产品质量越来越严格的要求，生产价格便宜高质量产品是人们追求的目标。

而轧制产品质量是与连铸坯缺陷紧密相联系的。

关键字：连铸坯；质量控制引言：在现代的工业发展中，质量的高低已逐渐决定着企业的命运。

市场竞争以价格竞争为主转向以质量竞争为主，为了达到提高连铸板坯质量更好的为下工序服务的目标，使我们的产品在下游客户的手中能更好的体现使用价值。

一、连铸板坯缺陷的分类与分析1、连铸板坯缺陷的分类炼钢-精炼-连铸工艺流程生产的连铸板坯作为半成品共给轧钢，轧制成不公规格的板材以满足不同单位的需求。

只有提供高质量的连铸板坯，才能轧制出高质量的产品。

连铸板坯缺陷包括以下几个方面：连铸板坯的纯净度：主要是钢中夹杂物类型、形貌、尺寸和分布。

（1）连铸板坯的表面缺陷：主要是指连铸板坯的表面纵裂纹、横裂纹、网状裂纹、夹渣、气泡等。

缺陷严重的会造成废品，甚至会已传至轧制产品内。

（2）连铸板坯的内部缺陷：主要是指连铸板坯内部裂纹、中心疏松、缩孔、偏析等。

缺陷严重者会影响轧制产品的力学性能和使用性能。

2、连铸板坯缺陷的分析2.1连铸板坯夹杂物的主要来源钢中夹杂物数量要少，钢中总氧要低，在钢中的夹杂物呈弥散分布而避免成链状串簇状分布（1）内生夹杂物：主要是脱氧产物。

其特点是溶解氧增加，脱氧产物增多。

（2）外来夹杂物：钢水与环境（空气、包衬、炉渣、水口等）作用下的二次氧化产物，其特点为夹杂物粒径大、组成复杂的氧化物、来源广泛、在连铸板坯中成偶然性分布、对产品危害大。

2.2连铸板坯表面裂纹缺陷连铸板坯裂纹包括表面裂纹（纵裂纹、横裂纹、网状裂纹）和内部裂纹（三角区裂纹、中心线裂纹）。

连铸板坯裂纹的形成是一个复杂冶金、物理过程。

是传热、传质、凝固和应力的相互结果。

带液芯的高温铸坯在连铸机运行过程中，各种力作用于高温坯壳产生变形，超过了钢的允许强度和应是产生裂纹的外因，钢对裂纹敏感性是产生裂纹的内因，而连铸机热工做状态和工艺操作是产生裂纹的条件。

连铸坯的质量控制

唐山科技职业技术学院毕业论文论文题目：连铸坯的质量控制系别专业班级学生姓名学号指导教师日期摘要连铸坯质量决定着最终产品的质量。

从广义来说所谓连铸坯质量是得到合格产品所允许的连铸坯缺陷的严重程度，连铸坯存在的缺陷在允许范围以内，叫合格产品。

连铸坯质量是从以下几个方面进行评价的：(1)连铸坯的纯净度：指钢中夹杂物的含量，形态和分布。

(2)连铸坯的表面质量：主要是指连铸坯表面是否存在裂纹、夹渣及皮下气泡等缺陷。

连铸坯这些表面缺陷主要是钢液在结晶器内坯壳形成生长过程中产生的，与浇注温度、拉坯速度、保护渣性能、浸入式水口的设计，结晶式的内腔形状、水缝均匀情况，结晶器振动以及结晶器液面的稳定因素有关。

(3)连铸坯的内部质量：是指连铸坯是否具有正确的凝固结构，以及裂纹、偏析、疏松等缺陷程度。

二冷区冷却水的合理分配、支撑系统的严格对中是保证铸坯质量的关键。

(4)连铸坯的外观形状：是指连铸坯的几何尺寸是否符合规定的要求。

与结晶器内腔尺寸和表面状态及冷却的均匀程度有关。

本文从以上四个方面对实际生产中连铸坯的质量控制采取的措施进行说明。

关键词：连铸坯；质量；控制1 连铸坯纯净度度与产品质量1.1纯净度与质量的关系纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。

与模铸相比，连铸的工序环节多，浇注时间长，因而夹杂物的来源范围广，组成也较为复杂；夹杂物从结晶器液相穴内上浮比较困难，尤其是高拉速的小方坯夹杂物更难于排除。

夹杂物的存在破坏了钢基体的连续性和致密性。

大于50μm的大型夹杂物往往伴有裂纹出现，造成连铸坯低倍结构不合格，板材分层，并损坏冷轧钢板的表面等，对钢危害很大。

夹杂物的大小、形态和分布对钢质量的影响也不同，如果夹杂物细小，呈球形，弥散分布，对钢质量的影响比集中存在要小些；当夹杂物大，呈偶然性分布，数量虽少对钢质量的危害也较大。

例如：从深冲钢板冲裂废品的检验中发现，裂纹处存在着100～300μm不规则的CaO-Al2O3和Al2O3的大型夹杂物。

轧钢材成材率与成本的关系

当只有氧化烧损变动影响成材率，其它因素一定时，每降低 0.1%的甩废，单吨成本降低额在 2.64 元/吨左右。（见表 2）
当甩废、氧化烧损同比例变动影响成材率，每降低 0.05% 的甩废和 0.05%的氧化烧损，单吨成本降低额在 1.91 元/吨左右。（见表 3）
由此可以看出： 1.钢坯价格与废材价格之间的价差越大，成材率提高，成本的节约额越大。如氧化皮与钢坯的价差比甩废与钢坯的价差大，同比例的提高成材率，其降低氧化烧损影响的成本降低额比降低甩废影响的成本降低额大，这样企业在提高成材率时，更应该注重价格低的废材损耗，采取积极有效的措施去降低其损耗。 2.成材率的提高仅降低某一品种的废材的损耗量，成本的节约额几乎是固定不变的，呈一条近似 180°直线，其成本的降低额取决于钢坯与废材的价格差。 3.由于实际生产中影响成材率的因素是多样的，产生的废材其所占的比重是不同的，这样成本的降低额是变化的，其变化主要取决于各种废材产生的比重。
100
100
100
100
甩废（%）
2.30
2.25
2.20
2.15
2.10
2.05
2.00
1.95
1.90
氧化烧损（%）
1.0
0.95
0.90
0.85
0.80
0.75
0.70
0.65
0.60
单吨成本降低额（元/吨）
-
1.91
1.91
1.91
1.89
1.91
1.88
1.89
1.88
方面的沟通、协调和管理。首先是加强与公司相关处室、炼钢厂的生产信息沟通和生产组织协调，力争达到热装坯与轧钢系统品种计划和小时产量匹配。其次在炼钢生产现场条件许可情况下，提高热装温度。再次，加强热送车运输过程的监督协调，减少因热送司机人为因素影响热装温度。第四，加强厂内生产组织调度，热坯及时入炉，减少热坯车较长时间的压车现象。（2）开展降低煤气消耗技术攻关。一是强化岗位人员的操作水平。调火工在操作中要认真贯彻“勤观察、勤调整、勤联系”的“三勤”操作方法，及时根据炉内坯料情况和煤气压力、流量调节空燃比，保证煤气充分燃烧，提高能源利用率，同时要降低炉内氧化气氛，降低氧化烧损。二是合理控制轧制节奏，保证稳产、高产，煤气稳定消耗，从而降低煤气单耗，减少钢坯在炉内的时间，减少烧损。三是合理调整加热制度。根据烧损与炉温的关系，按照品种规格等制定合理的加热制度和出炉温度，适度的降低出炉温度，采用低温轧制技术，降低氧化烧损。

连铸坯与钢锭质量对比

关于连铸坯与模注真空钢锭质量控制比较对大中型优质锻件而言，因锻件产品质量要求不断提高，锻件使用的主要原材料基本均由电炉冶炼的真空精炼钢水所生产的模注钢锭进行提供，但近年来有的工厂为降低生产成本，使用连铸坯进行一般锻件的生产，有必要针对连铸坯的相关特点作一些简要说明：1、因大多数连铸坯生产过程主要由矿石作原料经高炉炼铁后由转炉炼钢后采用连续铸坯作业进行生产，因其连续作业、生产效率高的特点，连铸坯的生产成本较电炉冶炼的较低，在后续生产过程中切坯量较少，钢材成材率相对较高（一般而言，连铸综合成材率在90%~95%左右，模注钢锭在80%~85%左右）。

2、连铸坯因其生产作用需连续，故其生产过程各作业工序生产时间衔接要求比较严格，故其生产过程中的精炼工序常常因生产时间限制导致精炼作业时间短，在精炼过程中有的对钢水的精炼作用效果较差，钢中的夹杂物含量常产生波动导致夹杂物含量偏高，而因多炉次均进行连续作业，各炉次之间在坯料上并无明显界限划分，故在坯料的质量检测上不能全部有效检出钢水质量较差的坯料，且各炉次不同的化学成份在同一支铸坯上有时也表现出成份差异较大。

因此其锭坯质量较电炉真空冶炼模注钢锭而言稳定性较差。

3、连铸坯在浇铸和凝固过程中经受冷却、弯曲、矫直、拉引、夹持和钢液静压头等热应力和机械应力的作用，使其容易产生各种裂纹缺陷，而连铸坯的凝固特点使之易产生中心偏析和疏松等内部缺陷，再加上钢水中的夹杂物在结晶器内上浮分离的条件总不如模铸那么充分，特别是在整个浇铸过程中造成钢水污染的因素也较模铸时复杂得多，因此，非金属夹杂物，特别是大型夹杂物便成了危害连铸坯质量的重要缺陷之一。

4、连铸坯因连铸作业过程中采用水冷快速冷却的生产方式进行钢水凝固制坯，在坯料的中心不可避免的将产生各种裂纹缺陷（内部常伴生各种夹杂缺陷及偏析），在≥∮300的连铸坯的横断面上基本都能发现和检测到各种程度的疏松及裂纹、孔洞等，在∮500以上的连铸坯横断面中心经常肉眼可见明显的裂纹及孔洞，严重者甚至手指均能插入，因中心缺陷不一定连续存在，故在坯料检测时不能及时有效发现。

连铸坯质量及控制方法

连铸坯质量及控制方法1、连铸坯质量的含义是什么？最终产品质量决定于所供给的铸坯质量。

从广义来说，所谓连铸坯质量是指得到合格产品所允许的铸坯缺陷的严重程度。

它的含义是：——铸坯纯净度（夹杂物数量、形态、分布、气体等）。

——铸坯表面缺陷（裂纹、夹渣、气孔等）。

——铸坯内部缺陷（裂纹、偏析、夹杂等）。

铸坯纯净度主要决定于钢水进入结晶器之前处理过程。

也就是说要把钢水搞“干净”些，必须在钢水进入结晶器之前各工序下功夫，如冶炼及合金化过程控制、选择合适的炉外精炼、中间包冶金、保护浇注等。

铸坯的表面缺陷主要决定于钢水在结晶器的凝固过程。

它是与结晶器坯壳形成、结晶器液面波动、浸入式水口设计、保护渣性能有关的。

必须控制影响表面质量各参数在目标值以内，以生产无缺陷铸坯，这是热送和直接扎制的前提。

铸坯的内部缺陷主要决定于在二次冷却区铸坯冷却过程和铸坯支撑系统。

合理的二次冷却水分布、支承辊的对中、防止铸坯鼓肚等是提高铸坯内部质量的前担。

因此，为了获得良好的铸坯质量，可以根据钢种和产品的不同要求，在连铸的不同阶段如钢包、中间包、结晶器和二次冷却区采用不同的工艺技术，对铸坯质量进行有效控制。

2、提高连铸钢种的纯净度有哪些措施？纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。

要根据钢种和产品质量，把钢中夹杂物降到所要求的水平，应从以下五方面着手：——尽可能降低钢中[O]含量；——防止钢水与空气作用；——减少钢水与耐火材料的相互作用；——减少渣子卷入钢水内；——改善钢水流动性促进钢水中夹杂物上浮。

从工艺操作上，应采取以下措施：（1）无渣出钢：转炉采用挡渣球（或挡渣锥），防止钢渣大量下到钢包。

（2）钢包精炼：根据钢种选择合适的精炼方法，以均匀温度、微调成分、降低氧含量、去除气体夹杂物等。

（3）无氧化浇注：钢水经钢包精炼处理后，钢中总氧含量可由130ppm下降到20ppm以下。

如钢包→中间包注流不保护或保护不良，则中间包钢水中总氧量又上升到60～100ppm范围，恢复到接近炉外精炼前的水平，使炉外精炼的效果前功尽弃。

工艺事故和工艺违规管理办法.doc

关于下发《工艺事故和工艺违规管理办法》的通知根据集团公司现有生产工艺流程、工艺装备以及机构和工作职责调整的情况，为了确保终端产品实物质量的提高和稳定，从源头做起，狠抓生产过程控制，加强基础细节管理，严格工艺纪律，督促各生产单位加强对《规程》的学习，杜绝违规操作，减少事故的发生，特制定本制度及考核办法现予以下发。

在执行中如有异议，请将意见和建议以书面形式及时反馈到生产技术部，以便核实修订和进一步完善本考核办法。

二〇一五年一月十六日受控方式：以内网发放顺序控制《工艺事故和工艺违规管理办法》一、工艺事故的界定和考核：1、工艺事故的界定：工艺事故是指违反工艺规程和工艺技术文件或违规操作和指挥，造成了一定损失和影响的事件。

凡未经集团公司领导和主管部门审批，违反工艺技术管理规定，并造成了一定损失和影响的以下事件，均属于工艺事故。

1.1擅自修改现行工艺制度、标准及工艺图纸，且严重影响产品实物质量或给下工序半成品、成品质量带来影响和经济损失的。

1.2擅自修改重要工艺参数、技术文件，导致质量、设备事故的。

1.3擅自涂改或伪造工艺参数，造成经济损失，且影响恶劣的。

1.4严重违反《工艺技术操作规程》，造成人身、设备、质量事故的。

1.5工艺技术人员因人为失误或失职，导致设备、质量事故的。

2、工艺事故的分级：工艺事故分为一、二、三级。

其中一级工艺事故系最高等级事故。

2.1一级工艺事故是指由生产工序的工艺操作失误或修改现行工艺制度、标准及工艺图纸等原因造成了一级质量事故和设备事故的范围。

2.2二级工艺事故是指由生产工序的工艺操作失误或修改现行工艺制度、标准及工艺图纸等原因造成了二级质量事故和设备事故的范围。

2.3三级工艺事故是指由生产工序的工艺操作失误或修改现行工艺制度、标准及工艺图纸等原因造成了三级质量事故和设备事故的范围。

3、工艺事故的考核:3.1工艺事故发生后，必须开展“三分析”活动。

即：分析事故的危害性，分析产生事故的原因，分析应采取的纠正预防措施。