发酵控制器说明书(PLC)
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计本文针对啤酒发酵过程中的自动控制问题，设计了一种基于PLC的啤酒发酵自动控制系统。
本文分别就控制系统的硬件选型、软件设计、控制策略和系统运行等方面进行详细介绍和分析。
1、控制系统硬件选型本系统采用三菱PLC FX2N-32MR作为控制器，配合三菱触摸屏进行操作界面设计和参数设置。
控制器和触摸屏之间通过RS232进行通信，以实现数据传输和数据显示功能。
此外，本系统还选用了温度、液位、气压和流量等传感器进行数据采集。
2、软件设计本系统主要采用ST语言进行软件编写，根据实际需求设计了三个主程序：数据采集程序、PID控制程序和触摸屏控制程序。
其中，数据采集程序主要负责对传感器数据进行采集和处理，PID控制程序负责控制发酵罐内的温度、液位、气压和流量等参数，使其始终处于最优状态。
触摸屏控制程序则是用户与系统之间的交互平台，通过触摸屏可以进行参数设置和操作控制等功能。
3、控制策略本系统采用经典的PID控制算法进行参数控制。
具体而言，对于发酵罐的温度控制，系统通过温度传感器对温度进行实时监测，并将监测到的温度值与设定的目标温度进行比较，以计算出误差值。
接着，根据PID控制算法的控制策略，对比例、积分和微分三个参数进行计算，并通过控制电路将控制信号传输到加热器或冷却器上，以实现对温度的有效控制。
4、系统运行通过对系统进行实验测试，可以发现本系统具有运行可靠、控制精确、响应速度快等优点。
在实际应用中，只需设置不同的控制参数就可以实现针对不同类型啤酒的发酵控制，可广泛应用于啤酒生产企业中。
综上所述，本文基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计已经基本实现，具有较高的设计实用性和研究价值。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
啤酒发酵是一个复杂的过程，需要精确的控制和监测参数。
为了实现自动化控制，可以利用可编程逻辑控制器（PLC）来设计一个基于PLC的啤酒发酵自动控制系统。
我们需要明确发酵过程中需要控制和监测的参数。
这些参数包括温度、压力、酵母浓度、麦芽使用量等。
通过传感器和仪表，我们可以实时监测这些参数，并将其输入到PLC 系统中进行处理和控制。
PLC系统的设计应考虑以下几个方面：
1. 输入输出模块选择：根据需要监测和控制的参数，选择适合的输入输出模块。
温度传感器可以选择模拟输入模块，电磁阀可以选择数字输出模块。
2. 控制程序编写：根据发酵过程的要求，编写PLC的控制程序。
程序中应包括对输入信号的采集、处理和控制信号的输出。
当温度过高时，PLC可以控制冷却系统降低温度。
3. 开关控制：根据自动控制需求，设计开关控制电路。
当发酵过程结束时，PLC可以自动控制排液泵的开关，将发酵液排出。
4. 报警系统：在发酵过程中，应设置合适的报警机制。
当出现异常情况时，PLC可以通过报警装置进行提示。
5. 通信系统：为了方便监控和远程控制，可以设置PLC与上位机或其他设备之间的通信接口。
这样可以实现对发酵过程的远程监测和控制。
6. 人机界面设计：设计一个友好的人机界面，方便操作者进行参数设定和监测。
可以使用触摸屏或键盘等设备，提供直观的操作界面。
通过上述设计，基于PLC的啤酒发酵自动控制系统可以实现对发酵过程的全面控制和监测。
这样可以提高生产效率和产品质量，同时减少人工操作的繁琐和错误。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计随着现代工业的发展，啤酒生产的自动化程度逐渐提高，传统的手工操作转变为自动控制。
本文将介绍一种基于可编程逻辑控制器（PLC）的啤酒发酵自动控制系统设计。
啤酒的发酵过程是一个复杂的化学反应过程，需要维持一定的温度、压力和PH值等参数。
传统的发酵过程需要人工监控和控制，不仅耗时耗力，而且容易产生人为误差。
采用PLC控制系统可以实现对啤酒发酵过程的自动化控制，提高生产效率和产品质量。
设计一个PLC控制器，负责监测和控制发酵过程中的各个参数。
该控制器可以通过传感器实时读取温度、压力和PH值等数据，并根据设定的控制策略进行相应的控制操作。
设计一个基于人机界面（HMI）的监控系统，用于操作员与PLC控制器的交互。
该监控系统可以实时显示发酵过程中的各个参数，并提供操作员对参数设定的控制界面。
在控制策略上，可以采用PID控制算法进行温度和PH值的控制。
PID控制算法通过调节温度和PH值的设定参数，使实际参数始终接近设定参数。
也可以设置报警机制，当温度、压力或PH值超出设定范围时，立即发出报警信号。
在硬件方面，需要选择适合的传感器和执行器。
温度传感器可以选择热电偶或温度传感器，压力传感器可以选择压力传感器，PH值传感器可以选择PH值传感器。
执行器可以选择电动阀门或蠕动泵等设备，用于自动调节温度和控制发酵过程。
在软件方面，需要编写PLC控制程序和HMI监控程序。
PLC控制程序主要包括数据采集、控制算法和控制输出等功能。
HMI监控程序主要负责数据显示、参数设定和报警处理等功能。
这些程序可以使用常见的编程语言如 ladder diagram（梯形图）或结构化文本进行开发。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计可以有效地实现对啤酒发酵过程的自动化控制，提高生产效率和产品质量。
在设计和实施过程中，需要考虑到实际工艺要求和设备性能，确保控制系统的稳定性和可靠性。
需要对系统进行综合测试和调试，以确保其正常运行。
啤酒发酵PLC控制系统设计
器 ， 重于 温度 的控 制 研 究 ， 计 理 想 的 Ｐ Ｃ 程序 ， 啤酒 发 酵 控 制 着 设 Ｌ 在
啤酒 的质 感。 因 此 ， 啤酒 生产过 程 中对 温度跟 压 力 的控 在
降速率 ， 而是 定 Ⅱ 酒 生产质 量。 通 常在 管壁 的夹 套内 注 从 卑
系统 中完 成 温 度 、 度 和 时 间 的 模 拟 量 的 读取 处理 ， 成 温度 设定 值 浓 完
酵过 程 影 响着 啤酒 的品质。以前 的啤酒生 产工 艺 已不再 适
① 主发酵阶段 ： 这个阶段温控应 以上部为主， 通过对
一 应 当今 的生 产规 模和 生 产 要求 ， 啤酒企 业 纷 纷采 用 现代 化 冷 媒物 流量 大小 来控 制 发酵 罐上 下温 差 ， 般 温差保 持在 ０５— １０Ｃ， 而实 现上 下 发酵 物 更好 的 对流 ， 酵 反应 ． ．。 从 发 工业 自动控 制 系统 来生 产 产品 ， 而可 以达 到 降低 生产 成 从 本 的 目的。 随着计 算机 技 术 的发展 ， Ｌ Ｐ Ｃ控 制 系统 也在 不 更 充 分 。 ② 降温 阶段 ：这个 阶段 温度 的控 制应 以下部 为主 ， 控 断 的发 展 和 更 新 ， 功 能 日益 强 大 ， 其 已成 为工 业 控 制 领 域 制 正好 与主 发酵 阶段 相反 ，上 部 温度应 高于 下部 温度 ， 只 的主流控 制 设备 之～。 啤酒 发酵 是 啤酒 生产 过 程 中在 酶 的作 用 下 生 成 水跟 有 这样 才能使 酵母 更好 的沉 降。降温阶段 控制 温度 的速度 均 在 应提 前打开 或 关 二 氧化碳 。啤酒 发酵是 放 热反应 的过 程 ， 随着 反应 的进行 ， 要缓 慢 、 匀。 降温开 始和 降温 结束 时 ，
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计1. 引言1.1 背景介绍啤酒是一种古老的饮品，深受人们的喜爱。
随着啤酒产量的增加和品质要求的提高，传统的手工操作已经不能满足生产的需求。
自动控制技术的应用成为解决这一问题的有效途径。
基于可编程逻辑控制器（PLC）的自动控制系统由于其灵活性、稳定性、可靠性和易维护性等优势，成为工业控制领域的主流技术之一。
啤酒发酵过程是生产过程中最为关键的环节之一，发酵的温度、压力、pH值等参数对啤酒质量具有重要影响。
设计一个基于PLC的啤酒发酵自动控制系统对于提高生产效率、保证产品质量具有重要意义。
本文旨在探讨基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计方案，以提高啤酒生产的自动化水平，保证啤酒品质的稳定性和一致性。
通过引入PLC技术，可以实现对发酵过程的精确控制，提高生产效率，减少人工成本，并实现对生产过程的实时监控和追踪。
1.2 研究意义啤酒是一种历史悠久的饮品，受到广泛的消费者喜爱。
在啤酒的生产过程中，发酵是一个至关重要的环节，直接影响着啤酒的口感和质量。
而传统的发酵过程往往需要依靠人工操作，存在操作不稳定、效率低下、产品质量无法保证等问题。
因此，设计一种基于PLC的啤酒发酵自动控制系统具有重要的研究意义。
首先，基于PLC的自动控制系统能够实现对发酵过程的精准控制，保障啤酒的质量稳定和一致性。
PLC技术具有高精度、高可靠性的特点，能够实时监测和调节发酵参数，确保发酵过程的稳定性和可控性。
其次，基于PLC的啤酒发酵自动控制系统可以提高生产效率，减少人力成本。
传统的人工操作需要大量的人力投入，而自动控制系统能够实现全程自动化生产，节省人力资源，提高生产效率。
总之，基于PLC的啤酒发酵自动控制系统的研究对于提高啤酒生产的质量和效率具有重要的意义，有着广阔的应用前景和市场需求。
1.3 研究目的本研究旨在设计一种基于PLC的啤酒发酵自动控制系统，以提高啤酒生产过程的自动化水平，提高生产效率，保证啤酒质量稳定性和一致性。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计一、引言啤酒是一种古老的饮料，经过发酵产生。
在传统的啤酒生产过程中，发酵过程需要精确的控制，以保证最终产品的质量和口感。
为了提高生产效率和产品质量，采用自动控制系统对啤酒发酵过程进行控制是非常必要的。
PLC（可编程逻辑控制器）是一种用于工业自动化控制系统的控制器，它通过编程来实现逻辑控制、定时控制、计数控制等功能。
本文将设计一种基于PLC的啤酒发酵自动控制系统，以实现对啤酒发酵过程的自动控制。
二、系统设计1. 系统架构设计本系统采用了PLC作为控制器，传感器负责采集发酵过程中的温度、压力和PH值等参数，控制执行元件包括发酵罐内的搅拌器、温度控制装置和酵母添加装置。
整个系统的架构如图1所示：PLC通过传感器采集的数据进行逻辑控制，控制发酵罐内的搅拌器、温度控制装置和酵母添加装置，从而实现对发酵过程的自动控制。
2. 系统功能设计（1）温度控制在啤酒发酵过程中，温度是一个非常重要的参数。
过高或过低的温度都会影响发酵速率和产品质量。
系统需要能够对发酵罐内的温度进行实时监测，并根据预设的温度范围进行控制。
当温度过高时，系统应该能够通过控制冷却装置来降低温度；当温度过低时，系统应该能够通过控制加热装置来提高温度。
（3）压力控制在发酵罐内，产生的二氧化碳会增加罐内的压力。
系统应该能够对罐内的压力进行实时监测，并根据预设的压力范围进行控制。
当压力过高时，系统应该能够通过释放装置来释放二氧化碳，以降低罐内的压力。
3. 系统软件设计PLC的软件设计主要包括控制逻辑设计和人机界面设计。
控制逻辑设计是将控制任务分解为各个子任务，并设计每个子任务的控制逻辑；人机界面设计是设计用于监控和操作的人机界面。
（1）控制逻辑设计控制逻辑设计首先需要确定系统的控制目标，然后根据控制目标设计各个子任务的控制逻辑，最后将各个子任务的控制逻辑组合成系统的整体控制逻辑。
对于温度控制任务，可以设计如下的控制逻辑：IF 温度 < 设定温度 - 2 THEN 打开加热装置IF 温度 > 设定温度 + 2 THEN 打开冷却装置IF 设定温度 - 2 <= 温度 <= 设定温度 + 2 THEN 关闭加热装置和冷却装置（2）人机界面设计人机界面设计主要包括监控界面和操作界面。
啤酒发酵PLC控制系统设计
ｌ
Ｉ
｛
Ｉ
Ｉ
｝
； ＣＰ ｌ Ｊ Ｄ Ｍ Ａｌ ＡＩ
Ａ Ｉ Ｉ Ｄ０ ； Ｄｏ ｌ
ｌ Ｉ ｛ ｉ
Ｉ
… ‘ Ｉ ｌ 玎 ｌ … － ・ 、 孵 ： 最 Ｚ
～一 ｒ一 ｛
厂一 ｛
ｉ
ｊ ｛
引 言
啤酒 是 世界 上 产量 及 消费 最大 的 一种 酒 ，近 年来 ，虽 然 我 国的 啤酒 装备 配套水 平有 很 大提 高 ，但 与 国外的 主要 啤 酒生 产 厂 家相 比大 部分 企 业技 术落 后 ，国内的 啤酒 行 业 迫 切要 求 进行 技 术改 造 ，提 高生 产率 ，保 证 产 品质量 ，以 确 保 在激 烈 的市 场 竞争 中立 于 不败 之地 。研 究如 何提 高 啤
ｔ
＼
～ 一
开始
… 一 ～
；
ｉ
，
一
一
，
１
仞始 化
Ｐ Ｌ Ｃ 实现啤酒发酵温度控制 的主要任务是实时测控 发 酵罐 上 、中 、下 三 段温 度 ，通 过Ｐ Ｉ Ｄ 计 算控 制 电磁 阀开 度 ，使 罐温 与啤酒 发 酵工 艺温 度 曲线 保持 一致 ，同时 通过 控 制 发酵 罐排 气 阀 ，使罐 内压 力符 合 生产 工艺 要 求 。因啤
定时 间的低温贮 酒 ，整个 发酵过 程基 本结 束 。
２控制系统的设计
２ ． １ Ｐ Ｌ Ｃ 控 制 系统方 案 根据 啤 酒发 酵 工艺 控制 需 求 ，充分 考虑 企 业 的综 合实 力 、现状 与发 展 等 因素 ，设计 Ｐ Ｌ Ｃ 控制 系统方 案 。其控 制
结构 如 图２ 所示 。
制可 以 分 为 三个 阶 段 ，如 图１ 所示 ：主 发酵 期 、后 发酵 期 和 成 熟期ｌ ２ ］ 。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计本文描述了一种基于PLC的啤酒发酵自动控制系统。
本系统利用PLC控制器和传感器来监测和控制酵母发酵的温度、压力和液位等参数。
通过对酵母发酵过程的在线监测和实时控制，可以保证啤酒的质量和生产效率。
系统结构设计本系统主要由以下几个部分组成：1.传感器模块：传感器模块包括温度传感器、压力传感器和液位传感器。
温度传感器用于监测啤酒的发酵温度，压力传感器用于监测发酵罐内的压力，液位传感器用于监测啤酒的液位。
2.PLC控制器：PLC控制器是系统的核心部分，负责对传感器模块采集的数据进行处理和控制信号的输出。
本系统采用的是西门子S7-300系列PLC控制器。
3.人机界面：人机界面是用户与系统交互的窗口。
本系统采用触摸屏作为人机界面，可以通过触摸屏对系统进行参数设置和实时监测。
执行器模块包括加热器、冷却器、进气阀和排气阀。
加热器和冷却器分别用于控制啤酒的发酵温度，进气阀用于控制酵母的氧气供应，排气阀用于控制发酵罐内的压力。
系统工作流程1.传感器模块采集发酵罐内的温度、压力和液位等数据，并将数据传输给PLC控制器。
2.PLC控制器对传感器采集的数据进行处理，并根据预设的控制算法计算出控制信号。
3.根据控制信号，PLC控制器控制加热器和冷却器，进气阀和排气阀的开关状态。
4.人机界面可以实时监测发酵罐内的温度、压力和液位等参数，并且可以通过触摸屏对参数进行设置和调整。
系统优势本系统采用PLC控制器和传感器来监测和控制酵母发酵的温度、压力和液位等参数，具有以下优势：1.实时控制：通过对酵母发酵过程的实时控制，可以确保啤酒的质量和生产效率。
2.高精度：传感器采集数据的精度高，可以对啤酒发酵过程进行更加精准的控制。
3.智能化：PLC控制器采用先进的控制算法，可以对发酵过程进行智能化控制。
总结。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计引言啤酒是一种古老的酿造饮料，而发酵是啤酒酿造过程中其中一个最关键的步骤。
发酵过程需要严格的控制温度、压力和搅拌速度等参数，以确保最终产品的质量和风味。
开发一套自动控制系统来监测和调节发酵过程是至关重要的。
本文将介绍一种基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计，以及其在啤酒酿造中的应用。
一、啤酒发酵过程的控制需求啤酒发酵是在一定条件下，酵母利用麦芽中的糖类产生酒精和二氧化碳的过程。
这个过程需要严格的控制来保证啤酒的质量和口感。
发酵过程中需要控制以下参数：1.温度：酵母在不同温度下会有不同的发酵速率，过高或过低的温度都会影响发酵的效果。
2.压力：发酵过程会产生大量的二氧化碳，需要通过控制压力来避免发酵罐的爆炸。
3.搅拌速度：搅拌速度会影响酵母和麦芽的接触和传质速度，从而影响发酵效果。
一套自动控制系统需要能够实时监测发酵过程中的温度、压力和搅拌速度等参数，并且能够根据实时数据对这些参数进行调节。
二、基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计PLC（可编程逻辑控制器）是一种专门用于工业自动化控制的设备。
它能够接收输入信号做出相应的逻辑运算，并产生输出信号来控制设备。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计如下：1.传感器和执行元件选型：系统需要使用温度传感器、压力传感器和搅拌器执行元件来感知和控制发酵过程中的各项参数。
传感器需要选择能够适应潮湿、高温环境的工业级传感器，执行元件需要选择能够承受高温、高压的设计。
2.PLC选型：根据系统的需求，选用适合的PLC型号，能够满足系统的输入输出信号需求，并且能够稳定可靠地运行在工业环境中。
3.系统架构设计：根据发酵过程的特点和需求，设计系统的硬件架构和控制逻辑。
系统需要能够同时监测和控制多个参数，并且能够在异常情况下及时报警。
系统需要能够记录历史数据以便后续分析和追溯。
4.编程设计：根据系统的硬件架构和控制逻辑，编写PLC程序，实现对发酵过程中各项参数的实时监测和控制。
智能型发酵控制器操作手册
Q/CF/JH0525C SWP-FJC控制器操作手册编制：年月日审核：年月日批准：年月日作用：分发号：受控状态：福州昌晖自动化系统有限公司SWP-FJC控制器使用说明书№:2005(Q/CF/JH0525C)目录一、SWP-FJC控制器产品简介 (1)二、SWP-FJC控制器界面 (2)三、SWP-FJC控制器通讯接口与协议 (5)四、SWP-FJC控制器典型应用接线图 (6)五、SWP-FJC控制器应用与编程 (7)六、SWP-FJC控制器SR-BUS码操作指令集说明 (7)七、SWP-FJC控制器型谱表 (10)八、SWP-FJC控制器随机文件 (10)一、SWP-FJC控制器产品简介SWP-FJC控制器是一种智能型发酵控制器，以微生物发酵过程中不同发酵阶段微生物代谢特性的变化规律以及发酵液流变特性的变化对供氧速率和PH值的影响程度为依据，构建专家系统，实现对发酵液粘度、搅拌转速和通气量的系统优化控制，达到提高产量核高效节能的目标。
SWP-FJC控制器可测量发酵罐的溶氧浓度、PH浓度、温度；输出为RS-485数字信号、4-20mA或0-5V模拟信号；及阀门开关的数字信号等。
基本精度为0.5级。
SWP-FJC控制器适用于好氧生物的发酵过程，可广泛应用于各种工业控制与测量系统及各种集散式/分布式发酵监控系统。
SWP-FJC控制器能485总线输出与兼容于NuDAM、ADAM等模块的ASCII码指令集，使其可与其他厂家的控制模块挂在同一485总线上，且便于计算机编程，使你轻松地构建自己的测控系统。
*输入接口：模拟量DC 0～10mA / 4～20mA（负载电阻< 500Ω）DC 0～5V / 1～5V（负载电阻≥250KΩ）开关量触点*输出接口：模拟量DC 0～10mA / 4～20mA（负载电阻< 500Ω）DC 0～5V / 1～5V（负载电阻≥250KΩ）开关量继电器控制输出*通讯接口：RS-485 DA TA+、DA TA－二线制，ESD保护*通讯速率（bps）：9600*通讯协议：ASCII码格式（四字节符点数）*输入：溶氧浓度、PH浓度，温度*输出：溶氧浓度、PH浓度，温度、阀门状态及报警状态。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计随着现代化工业的发展，自动化控制系统在各个领域得到了广泛的应用。
在食品饮料行业中，啤酒发酵过程的自动控制系统设计尤为重要。
由于啤酒的发酵过程需要严格控制温度、压力、PH值等参数，传统的人工操作难以保证生产的稳定性和品质一致性。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统成为了现代啤酒生产中的重要技术手段。
PLC（Programmable Logic Controller），即可编程逻辑控制器，是一种专门用于工业控制的计算机。
基于PLC的自动控制系统具有稳定、可靠、高效的特点，能够满足啤酒生产对于生产过程的严格要求。
本文将针对基于PLC的啤酒发酵自动控制系统进行设计，从控制系统的硬件配置、软件编程以及系统调试与运行等方面进行详细阐述。
一、控制系统的硬件配置基于PLC的啤酒发酵自动控制系统的硬件配置包括PLC主控单元、输入输出模块、温度传感器、压力传感器、PH值检测仪和执行器等。
PLC主控单元是整个控制系统的核心，负责控制各个执行器的动作，并实时监测各个传感器的信号。
输入输出模块用于连接PLC 主控单元与外部设备，接收传感器的信号并控制执行器的动作。
温度传感器、压力传感器和PH值检测仪则用于监测发酵过程中的关键参数，为控制系统提供反馈信息。
执行器则根据PLC主控单元的指令进行相应的动作，如调节发酵罐中的温度、压力等参数。
在控制系统的硬件配置中，需要充分考虑设备的可靠性和稳定性，选择高质量的PLC 主控单元和传感器，以确保控制系统能够长时间稳定运行。
还需要合理规划输入输出模块的数量和位置，确保可以满足发酵过程中的实时监测和控制需求。
在选用执行器时，也需要考虑其控制精度和响应速度，以确保能够精确地控制发酵过程中的各项参数。
二、控制系统的软件编程控制系统的软件编程是基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计中的关键环节。
通过编程，可以实现对发酵过程中各个参数的精确控制，以及对异常情况的及时响应。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计一、引言随着科学技术的不断进步，自动化控制系统在各行各业中得到了广泛应用，啤酒生产作为重要的酿造行业也不例外。
传统的啤酒生产方式需要大量的人工操作，生产效率低下，而且容易受到人为因素的影响。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计能够有效地解决这些问题，提高啤酒生产的自动化水平和生产效率，保证啤酒的品质稳定。
二、系统功能需求分析1. 温度控制功能：啤酒发酵过程中，温度是一个非常重要的控制参数，发酵罐内的温度需要在一定的范围内保持稳定。
基于PLC的控制系统能够通过传感器实时监测发酵罐内的温度，根据预设的控制策略自动调节加热或降温设备，保持温度在合适的范围内。
2. 液位控制功能：在发酵过程中，发酵罐内的液位需要随着发酵过程的进行而逐渐降低。
PLC控制系统可以通过液位传感器监测发酵罐内的液位变化，及时发出控制信号，控制出液阀实现液位的自动控制。
3. 搅拌控制功能：在发酵过程中需要对发酵液进行搅拌以保证发酵液中的微生物得到充分的氧气供应和营养物质的均匀分布。
PLC控制系统可以通过控制搅拌器的启停和转速，实现发酵液中的搅拌控制。
4. PH值控制功能：发酵过程中PH值的变化会对发酵液中微生物的生长和代谢产生影响。
PLC控制系统可以通过PH传感器监测发酵液的PH值，自动调节酸碱液的加入量，保持发酵液的PH值在合适的范围内。
出预设范围，就能够及时发出故障报警信号，提醒操作人员进行相应的处理。
三、系统结构设计基于PLC的啤酒发酵自动控制系统由PLC控制器、传感器、执行机构和人机界面组成。
PLC控制器负责接收传感器采集的各个控制参数数据，根据预设的控制策略进行控制计算，并通过输出模块控制执行机构完成相应的控制动作。
传感器负责采集发酵过程中各个控制参数的数据，如温度传感器、液位传感器、PH传感器、氧气浓度传感器等。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计随着科技的不断发展，啤酒生产工艺也在不断创新和改进。
而自动化控制系统作为工业生产中的重要组成部分，其在啤酒发酵过程中的应用也逐渐受到关注。
本文将介绍基于可编程逻辑控制器（PLC）的啤酒发酵自动控制系统设计，详细阐述其原理、功能和优势。
一、啤酒发酵过程概述啤酒的生产过程主要包括麦芽糖化、酵母发酵、发酵后处理等阶段。
其中酵母发酵是啤酒生产的关键环节，也是整个制酒工艺过程中最为复杂的部分。
在发酵过程中，需要控制温度、pH值、搅拌速度等参数，以保证酵母在最适宜的条件下进行发酵，从而保证啤酒的品质和口感。
传统的啤酒发酵控制方法主要依靠操作工人的经验和手动调节设备的方式，存在操作不精准、易出错等问题。
而基于PLC的自动控制系统，可以实现对发酵过程的精准控制，并能够自动记录和报警，大大提高了生产效率和产品质量。
1. PLC系统架构基于PLC的啤酒发酵自动控制系统由PLC主控模块、输入输出模块、人机界面、传感器和执行器等部分组成。
PLC主控模块负责接收传感器的数据信息，并根据预设的控制策略来控制执行器进行相应的操作；输入输出模块负责与传感器和执行器之间进行信号的转换和传递；人机界面用于监控和操作整个系统，通过触摸屏或者键盘进行参数设置和实时监测。
2. 控制策略设计啤酒发酵过程中需要对温度、pH值、搅拌速度等参数进行精准控制。
在设计控制策略时，需要根据不同的发酵阶段和啤酒种类来确定相应的控制参数范围和控制逻辑。
在温度控制方面，可以根据酵母的适宜生长温度和发酵反应的温度特性，设置相应的控制策略，实现温度的保持和调节；在pH值控制方面，需要根据酵母的酸碱耐受性和发酵过程中产生的酸碱性物质来确定控制范围和控制方式；在搅拌速度控制方面，需要根据酵母的需氧性和氧气传质特性来确定控制范围和控制方法等。
3. 系统功能设计基于PLC的啤酒发酵自动控制系统可以实现温度、pH值、搅拌速度等参数的实时监测和控制，并能够实现数据的记录和报警功能。
啤酒发酵PLC控制系统设计
啤酒发酵PLC控制系统设计啤酒发酵是个动态过程。
温度、压力、液位是其过程中最主要的参数，其中温度是控制中的难点。
本文根据啤酒发酵的工艺流程，按照一定的工艺要求进行控制，用西门子S7－200可编程控制器，着重于温度的控制研究，设计理想的PLC程序，在啤酒发酵控制系统中完成温度、浓度和时间的模拟量的读取处理，完成温度设定值和PID回路的计算，对电磁阀的输出和发酵罐的操作状态进行控制，以达到产品的质量要求。
标签：啤酒发酵温度PIDPLC作为“液体面包”的啤酒是盛夏首选饮料。
啤酒以大麦芽﹑酒花﹑水为主要原料，经发酵酿制而成的，它是具有酒花香和爽口苦味、营养丰富、风味独特的低度酿造酒，含有人体所必须的七种氨基酸。
酿造业的发酵通常是在密闭的容器中进行的，作为啤酒生产过程中至关重要的一环, 发酵过程影响着啤酒的品质。
以前的啤酒生产工艺已不再适应当今的生产规模和生产要求,啤酒企业纷纷采用现代化工业自动控制系统来生产产品，从而可以达到降低生产成本的目的。
随着计算机技术的发展，PLC控制系统也在不断的发展和更新，其功能日益强大，已成为工业控制领域的主流控制设备之一。
啤酒发酵是啤酒生产过程中在酶的作用下生成水跟二氧化碳。
啤酒发酵是放热反应的过程，随着反应的进行，罐内的温度会逐渐升高，随着二氧化碳等产物的不断产生，密闭罐内的压力会逐渐升高。
啤酒发酵是一放热的生化反应过程，通过调节发酵罐四周管道内的气流量从而实现对发酵液体温度的。
过去对温度的调节是由操作人员根据给定的曲线，手动调节气阀开度的大小来达到控制温度的目的，这样由于操作人员的人为等因素在生产过程中产生的不良影响，往往使控制效果不理想。
为此，啤酒生产的发酵工序提出计算机监控的要求，采用PID 控制算法，使啤酒生产集控制与数据采集更合理，从而更好的保证产品的质量，提高产品生产效率。
1 啤酒生产工艺简介啤酒发酵分主酵和后酵两个过程，整个发酵过程都是发酵罐中进行的。
第一阶段是主酵阶段，首先麦汁接种酵母进入发酵罐逐渐开始主发酵。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计啤酒发酵是一个复杂且关键的过程，它涉及到多个参数的监测和调节，确保啤酒的质量和一致性。
在传统的啤酒生产中，人工操作是主要的控制方式，但它存在一些问题，例如操作人员的经验差异和劳动强度大。
为了解决这些问题，并提高啤酒发酵过程的自动化程度和控制精度，本文提出了一种基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计。
该系统主要由温度传感器、液位传感器、压力传感器和PLC控制器组成。
温度传感器用于监测发酵罐中的温度，液位传感器用于监测发酵罐中的液位，压力传感器用于监测发酵罐中的压力。
PLC控制器根据传感器采集到的数据，对发酵过程进行自动控制。
系统的整体工作流程如下：温度传感器采集到发酵罐中的温度数据，然后传输给PLC控制器。
PLC控制器根据预设的温度范围，判断发酵过程是否正常。
如果温度超出预设范围，PLC控制器会自动调节发酵罐中的加热器或制冷器，以使温度回到正常范围。
然后，液位传感器采集到发酵罐中的液位数据，传输给PLC控制器。
PLC控制器根据预设的液位范围，判断发酵过程是否正常。
如果液位超出预设范围，PLC控制器会自动调节发酵罐中的进料量或排出量，以使液位回到正常范围。
压力传感器采集到发酵罐中的压力数据，传输给PLC控制器。
PLC控制器根据预设的压力范围，判断发酵过程是否正常。
如果压力超出预设范围，PLC控制器会自动调节发酵罐中的通气量或排气量，以使压力回到正常范围。
通过以上的工作流程，基于PLC的啤酒发酵自动控制系统可以实现对温度、液位和压力等参数的自动监测和调节，保证了发酵过程的稳定性和一致性。
与传统的人工操作相比，该系统具有操作简单、精确度高和可靠性强的优点，可以大大提高啤酒生产的效率和质量。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统是一个高效、准确、可靠的控制系统，能够实现啤酒发酵过程的自动化控制，提高生产效率和质量。
在啤酒生产过程中具有广阔的应用前景。
PLC发酵控制器说明书v1.3
PLC发酵控制器说明书v1.3PLC发酵控制器说明书v1.31：引言本文档是PLC发酵控制器的说明书，旨在为用户提供详细的操作指南和技术说明。
本文档详细介绍了发酵控制器的功能、安装方法、操作步骤以及故障排除方法等内容，以便用户能够正确、有效地使用本产品。
2：产品概述2.1 产品功能特点本发酵控制器具有以下功能特点：- 实时监测和控制发酵过程中的温度、湿度、pH值等参数；- 可根据设定的发酵条件自动调整控制参数；- 支持远程监控和控制；- 具备报警功能，可在异常情况下发送报警信息。
2.2 产品规格- 外观尺寸：毫米×毫米×毫米- 工作电压：伏- 工作温度：摄氏度至摄氏度- 通信接口：接口- 支持的通信协议：协议3：安装准备3.1 检查包装请用户在安装前仔细检查产品包装是否完好，若有损坏请及时联系供应商。
3.2 安装环境要求- 确保安装环境通风良好，避免积尘和潮湿；- 确保周围温度适宜，避免过高或过低的温度对设备产生影响；- 确保供电电压符合设备要求；- 确保设备安装牢固，避免因震动等原因对设备造成损坏。
4：设备安装4.1 连接电源将发酵控制器的电源线连接到合适的电源插座上，并确保电压符合设备要求。
4.2 连接传感器将发酵过程中需要监测的传感器连接到控制器上，确保连接稳固。
4.3 连接通信接口如需进行远程监控和控制，需将通信接口与远程监控设备连接。
5：设备操作5.1 开机将电源开关打开，发酵控制器将开始自检程序，待自检完成后进入工作状态。
5.2 参数设定按照实际需求，在控制器的操作界面上设置合适的发酵参数，包括温度、湿度、pH等。
5.3 发酵过程监测启动发酵过程后，发酵控制器将实时监测发酵过程中的各项参数，并根据设定的参数进行调节。
5.4 报警处理当发酵过程中出现异常情况时，发酵控制器将发出报警信号。
用户应及时处理报警，并采取相应措施。
6：故障排除本章节了常见的故障原因及处理方法，供用户参考。
基于PLC的发酵过程控制系统设计( 控制对象 转速)
分析系统要求
• 性能与任务相适应 对于小型单台、仅需要数字量控 制的设备，一般的小型PLC。 • 结构上合理、安装要方便、机型上应统一 按照物理 结构，PLC分为整体式和模块式。
• 是否满足响应时间的要求（由于现代PLC有足够高 的速度处理大量的I/O数据和解算梯形图逻辑，因 此对于大多数应用场合来说，PLC的响应时间并不 是主要的问题。）
控制转速的实际操作图
CPU的选择
CPU的选择 IO的选择
开关多种控制
PID 模块 IO 引脚
设置开关变量
模块选择
给PID变量设置初始值
运行模块
开关量正常工作
开启积分环节
PID输出状态
添加积分量
改变积分量
消除余差
消除余差
谢谢大家 请提问
硬件选型
• 1、PLC及其模块选型：
• PLC可选用s7-300（CPU314IFM）,314IFM自身 带有4路模拟量输入和2路模拟量输出。
2、变频器选型：
•
为了能调节电子转速从而调节搅拌转速，特 选择西门子G110的变频器
S7-300 PLC 电源选型
• PLC系统电源选择
• PLC系统电源总功率=CPU+模块+系统外部供 电
（一般用PLC系统电源对外部供电有一定风险， 所以外部供电使用单独电源，功率另算。）
PLC的安全回路的设计
编程器 计算机
设备通讯接口交流电源
其他设备
按钮 继电器触点
BUS
I/O扩展接口
I/O扩展单元
传感器
输 入 单 元
系统程序存储器
RAM
输 出 单 元
接触器 电磁阀
基于PLC的发酵过程控制系统设计
(发酵室)发酵系统操作规程和注意事项
GRJD-100D发酵系统详细操作规程第一步：准备工作1．取出pH、Do探头，装上堵头，打开夹套排污阀(PWFl、P ⅣF3)和排空阀 (PKF4、PKF8)，将夹套内水排净，避免空消时夹套水因高温而膨胀产生高压，损坏罐体，同时也可以节省能源，缩短消毒时间；2．打开控制柜电源，将PLC置于暂停状态，并设定好各参数值；3．开启蒸汽发生器(详见蒸汽发生器操作流程)，使蒸汽压力保持在0．3Mpa左右；开启空气压缩机，使压力保持在0．4—0．7Mpa之间；4．将需要补加的料放入补料瓶，装上硅胶管和呼吸器后放入灭菌锅中消毒并自然冷却待用；5．开pH、Do仪表电源，接上pH、Do探头及电缆，按照pH、Do说明书分别对pH、Do探头进行校正。
第二步：过滤器消毒1．由于空气减压阀不能消毒，因此消毒前应关闭通向空气减压阀的阀门(KQFl)；2．打开蒸汽发生器出汽阀向外供汽，微开KQF5，使蒸汽通过蒸汽过滤器净化后对空气过滤器进行消毒。
消毒过程中，所有的排空阀都应微微开启，保持蒸汽在整个管路中处于流通状态，排除冷凝水，消除灭菌死角。
3．空气管路部分消毒20—30分钟后，关闭蒸汽阀、同时打开进气阀，用空气将过滤器和管路吹干，约20—30分钟后，关闭排空阀。
注意：过滤器消完毒后，应一直保持有压状态，切勿失压，否则过滤器需重新消毒。
第三步：种子罐罐体空消1．打开与罐体内筒体相连的蒸汽阀门，对罐体进行空消。
2．当罐温升至121℃左右后，调节蒸汽进汽阀和罐盖上的排空阀，使罐压保持在0.11Mpa左右、罐温保持在121℃左右。
3．保持罐温在121℃约30分钟后(保持时间和温度可以根据不同的培养基做些相应调整)，关闭所有蒸汽阀进汽阀、排空阀，打开出料阀门，将罐内冷凝水排净后，打开罐顶排汽阀，将罐压将到0。
第四步：种子罐实消1．按照工艺要求，将充分溶解好的培养基从加料口放入罐内。
2．为了减少罐内的冷凝水，先让蒸汽从夹套对发酵液进行预热；开启电机使罐内温度混合均匀(此时PLC上的冷却“手/自动”应置于手动关位置)。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
a、流 程 图：发酵车间简易工艺流程图（包括点击控制节点弹出的控制
最上面是标题窗口，最下面是菜单窗口，上面已经说明。
中间左面是各罐参数一览表，不用切换流程图各参数数据就一目了然。
根据你所购发酵罐系统的不同，可能是一个罐，
19 20
1)发酵罐编号 2)发酵批号
玻璃发酵罐：
控制参数设置及曲线画面 温度控制回路:
下面以发酵F1罐温度控制回路说明
11
10
141216
17
18
13 15 19
说明：显示画面与温度控制画面雷同，可以参照！ 联动设置：pH与补料联动设置画面：
说明：
1）转速测量值（PV）
2）设定控制值（SV）点击可输入SV
说明：(其他与温度控制画面雷同，可以参照！) 1）溶氧测量值（PV）
2）设定控制值（SV）点击可输入SV
说明：
1）补料累计值（PV）
2）累计值清零按钮：自动控制方式下不能清零。
说明：
1）消泡剂加入量的累计值（PV）
说明：
1）加碱累计值（PV）
本报表的日期时间及发酵时间是固定的，滑动下面的滑块时是不动的，按钮说明：自上而下从左到右分别说明如下：
关于发酵数据报表的补充说明：
以上所述的报表，只是组态软件数据库的浏览报表，不是对莫个发酵批号的数据浏览，理论上说，只要组态软件保存在系统硬盘上
1 2839
1）选择时间：选择好曲线的起始时间后，按“刷新曲线”按钮就显示你选择的开始时间的数据曲线。
此时曲线按“历史曲线方式”显示，不动
态更新曲线。
8）打印曲线：
先可以设置打印机参数，预览打印，最后在打印机上打印出来！
先在屏幕上预览打印效果，左上角有打印调整按钮，右边第二个打印按钮。
9）右边是参数值显示栏：显示所有参数的鼠标指针对应值及参数描述；
鼠标选中某个参数时，只显示该参数的一根
曲线，如选择ALL，则显示所有参数的曲线；
参数的颜色及是曲线的颜色。
10）曲线设置：
画面如下：
A1 A3A4B1C1D1
A2
说明：
1) 时间滑动标尺，用鼠标拖动时，会动态显示标尺时间及曲线值（在
2处）
2) 变量名、变量值显示区
3) 时间坐标左移按钮，即时间坐标向较早时间方向平移 4) 时间坐标缩小按钮，即可视的时间范围变长
5) 当前按钮，即恢复时间坐标的默认时间起点及范围 6) 时间坐标放大按钮，即可视的时间范围变短
7) 时间坐标右移按钮，即时间坐标向当前时间方向平移 3 4
15 16
67 89105
a)发酵操作
按发酵罐配置不同，上面表格内容也有所不同。
可能是一个罐，有可能是
发酵记录操作：
请先在发酵编号流水一览表中选中要操作的记录，该记录的信息自动显示在下面。
本功能是将组态软件数据库中的发酵数据以批号方式转存为TXT数据格
根据系统的组成不同，标定菜单有所不同。
蠕动泵配置说明见后。
电极标定
电极标定画面如下：
-1
1：报警数据向上翻一页
2：报警数据向下翻一页
3：查询前24小时的报警数据
1).启动自动灭菌按钮：点击后灭菌就开始了，系统自动进行升温、保温、
降温及控温，直到结束的整个灭菌过程，如中途要停止可再按此按钮
2).温度测量值
3).各阶段的灭菌温度值、保温时间的设定，除了保温时间，一般都不用
登录操作：。