珩磨,研磨
珩磨和研磨
时只须在研具表面涂以少量的硬脂酸混合脂等辅助材料。干研常用于精研磨，所用微粉磨料粒度细于W 研磨机
7。③半干研：类似湿研，所用研磨剂是糊状研磨膏。研磨既可用手工操作，也可在研磨机上进行。工件在研磨前须先用其他加工方法获得较高的预加工精度，所留研磨余量一般为5～30微米。
研具是使工件研磨成形的工具，同时又是研磨剂的载体，硬度应低于工件的硬度，又有一定的耐磨性，常用灰铸铁制成。湿研研具的金相组织以铁素体为主；干研研具则以均匀细小的珠光体为基体。研磨M5以下的螺纹和形状复杂的小型工件时，常用软钢研具。研磨小孔和软金属材料时，大多采用黄铜、紫铜研具。研具应有足够的刚度，其工作表面要有较高的几何精度。研具在研磨过程中也受到切削和磨损，如操作得当，它的精度也可得到提高，使工件的加工精度能高于研具的原始精度。
编辑本段
工艺特点
① 珩磨加工是一种使工件加工表面达到高精度、高表面质量、高寿命的一种高效加工方法。
数控珩磨加工技术研究与应用
数控珩磨加工技术研究与应用珩磨是磨削加工的一种特殊形式，是随着汽车的诞和生发展应运而生的，在现代汽车制造业和航空航天领域有着广泛的应用。
一、珩磨技术的发展与现状随着现代工业的发展，珩磨技术在航空航天及汽车发动机领域成为发动机气缸、气缸体孔、起落架简体以及工程机械中重要的液压缸等精密零件孔加工不可或缺的工艺技术。
越来越多的各种长短孔、薄壁类孔、盲孔、不均匀壁厚类孔迫切需要珩磨机床对孔进行加工，以保证其表面粗糙度、圆度及尺寸精度要求。
在珩磨技术方面，目前在发动机气缸、工程机械液压系统及飞机起落架液压系统中普遍采用珩磨加工技术，但主要采用进口高精度数控立式珩磨机床，例如，美国善能公司最新推出的高精度数控立式珩磨机床SV・2410.由于采用了计算机控制系统，它比其他机械控制系统更改的保证珩磨加工效率和加工精度要求。
国产珩磨机床近年来有了很大的进步，出现了如宁夏大河机床等优秀的珩磨设备厂商，但无论在加工精度、制造水平还是在控制技术方面，与国外相比都有较大的差距，整体珩磨工艺技术水平较低，对珩磨加工技术的研究仍然局限于珩磨头的制作机沙条的选材上，对珩磨的工艺参数研究几乎是空白，根本无法满足现代航空航天和汽车工业技术要求，目前国内市场上精密高效机床几乎全部为国外品牌垄断。
二、珩磨加工工艺珩磨是磨削加工的一种特殊形式，是能使加工表面达到高精度、高表面适质量、高寿命的高效加工方式。
是一种快速高效的内孔精加工工艺，应用范围十分广泛。
珩磨的定义：是用镶嵌在珩磨头上的油石(也称珩磨条) 对精加工表面进行光整加工。
珩磨与孔表面的接触面积较大，加工效率较高。
加工时由涨开机构将油石沿径向涨开，使其压向工件孔壁，从而产生一定的接触面积，同时珩磨头做旋转和往复运动，而零件不动，从而实现珩磨。
珩磨工艺具有以下特点。
(1)珩磨的表面质量好，珩磨后表面粗糙度可达Ra0.8-0.2,甚至更低；(2)加工精度高，圆度、圆柱度可达0.5卩m；轴线直线度可达i p, m ；( 3)交叉网纹有利于贮油润滑，实现平顶珩磨，可获得较好的相对运动摩擦，获得较理想的表面质量，同时改变了内孔的表面结构组织，形成了具有很好的润滑效果润滑油膜表面；（4）珩磨主要用于孔加工，是以原底孔中心为导向，加工孔径范围为5-500mm ，深径比可达10，甚至更大；（5）珩磨与研磨相比，珩磨具有可减轻工人体力劳动、生产率高、易实现自动化等特点。
精密加工技术
b.混粉加工方法
在放电加工液内混入粉末添加剂 ，以高速获得光泽面的加工方法称 之为混粉加工。该方法主要应用于 复杂模具型腔，尤其是不便于进行 抛光作业的复杂曲面的精密加工。 可降低零件表面粗糙度值，省去手 工抛光工序，提高零件的使用性能 （如寿命、耐磨性、耐腐蚀性、脱 模性等）。混粉加工技术的发展， 使精密型腔模具镜面加工成为现实 。
真空热处理炉已广泛采用了计算机 控制,目前已发展到真空化学热处理 和真空气淬热处理，包括高压真空 气淬、高流率真空气淬和高压高流 率真空气淬技术等。另外，激光热 处理技术在国外已广泛用于航空、 航天、电子、仪表等领域，如各种 复杂表面件、微型构件、需局部强 化处理构件、微型电子器件、大规 模集成电路的生产和修补、精密光 学元件、精密测量元件等。
4.数控电火花加工新工艺的应用
a.标准化夹具
数控电火花加工为保证极高的重 复定位精度且不降低加工效率，采用 快速装夹的标准化夹具。标准化夹具 ，是一种快速精密定位的工艺方法， 它的使用大大减少了数控电火花加工 过程中的装夹定位时间，有效地提升 了企业的竞争力。目前有瑞士的 EROWA和瑞典的3R装置可实现快速精 密定位。
5、抛光 是利用机械、化学、电 化学的方法对工件表面进行的一种微 细加工，主要用来降低工件表面粗糙 度，常用的方法有：手工或机械抛光 、超声波抛光、化学抛光、电化学抛 光及电化学机械复合加工等。手工或 机械抛光加工后工件表面粗糙度 Ra≤0.05µm，可用于平面、柱面、曲 面及模具型腔的抛光加工。超声波抛 光加工精度 0.01~0.02µm，表面粗糙 度Ra0.1µm。化学抛光加工的表面粗糙 度一般为Ra≤0.2µm。电化学抛光可提 高到Ra0.1~0.08µm。
模糊控制技术是由计算机监测来 判定电火花加工间隙的状态，在保持 稳定电弧的范围内自动选择使加工效 率达到最高的加工条件；自动监控加
研磨和珩磨不仅可以减小工件表面的粗糙度
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第二节 特种加工
特种加工是将电、磁、声、光等物理能量、化学 能量或其组合直接施加在被加工的部位上，从而使材 料被去除、变形或改变性能等的加工方法。
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二、珩磨
利用带有油石的珩磨头以一定的压力及复杂的运 动轨迹对孔的内表面进行精整加工的方法
珩磨余量比研磨大，珩磨表面精度高、耐磨； 珩磨需在珩磨机上进行，生产率比研磨高。
二、超级光磨
用装有低硬度的油石磨头以一定的压力及复杂的运 动轨迹，加注光磨液，对工件表面进行光整加工的方法
第一节 精整和光整加工
精整和光整加工是指在精加工基础上进行的，以 提高工件精度和减小表面粗糙度为目的的去除或不去 除材料层的加工方法。
一、研磨
用工作面分布着研磨剂的研具以一定压力及复杂 的运动轨迹对工件表面进行精整加工方法。
研磨可得到高精度表面，Ra=0.2~0.012um； 研磨无需专用设备，生产率低，研磨剂污染环境。
蚀原理对工件进行成形加工的方法
可对高硬、强、韧等难切削材料加工； 主要用于加工型孔、型腔、复杂型面、 小深孔，及套料、去毛刺、刻印等。
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三、超声加工
利用超声振动的工具冲击磨料对工件进行加工的方法
超声加工主要用于硬脆不导电材料的孔加工、套 料、切割、雕刻以及研磨金刚石拉丝模等
光磨加工余量极小，表面质量好； 光磨设备简单，生产率较高。
史上最全珩磨工艺及珩磨工具,收藏这个,基本珩磨知识都会了!
珩磨简介珩磨或称搪磨，其加工方法是：机床主轴带动珩磨工具（珩磨头）一面旋转，一面作直线上下往复运动，珩磨头上的油石（磨条）在一定的向外胀出压力作用下，在工件表面上去除磨屑，磨出螺旋形交叉网纹磨痕，它主要用于精密孔的加工，如发动机缸孔、压缩机缸孔、连杆、泵体及控制块等。
图1所示是珩磨加工中油石的运动轨迹，其中，l w为工件长度，π dw为工件孔的周长，θ为磨痕交叉角。
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ是油石在一个往复行程中折返时顺次的位置。
为了不让磨痕重复，回程位置Ⅲ应偏离起始位置Ⅰ有S的距离。
早期使用靠弹簧力推圆锥斜面胀出油石的珩磨头，如图2所示。
目前新型珩磨头主要均靠液压胀出，图2中的1为油石（磨条），油石是由磨料加结合剂构成的条形磨具，根据被加工材料的不同，可选择相应油石中的磨料，形状、种类、粒度、结合剂、硬度、组织和性能。
珩磨头通常由多块油石均布构成，可同时对孔的多处进行加工。
图1 加工中油石的运动轨迹图2 早期的珩磨头结构珩磨原理及特点1.珩磨能够精加工的原理把珩磨油石和工件看成两个互研的表面，为达到高的加工质量，应使它们在相对的往复运动中，油石上每一颗磨粒在孔壁上的运动轨迹都不重复。
加工时，油石和工件在面接触状态下，以较低的切削速度和压力，可靠地磨除工件较小的加工余量（一般为0.01～0.08mm，需根据不同加工材料、加工批量及加工要求而定）。
珩磨能显著地提高工件的尺寸精度（小孔达1～2μm，中等孔达10μm，二者甚至更小）和形状精度（小孔圆度达0.5μm，圆柱度达1μm，中等孔圆度达3μm以上甚至更小；孔长300～500mm时，圆柱度达5μm以下，加工误差分散范围小，仅为1～3μm，加工表面质量高，其表面粗糙度值R a仅约为0.4～0.04μm，甚至更小），一般因油石对工件平均压力P小（约0.4～0.8MPa），故发热量小，加工表面变质层也少，因为珩磨头与工件是面接触，同时参加切削的磨粒多，故也是一种高效的加工方法。
珩磨加工原理及珩磨油石的选择
珩磨加工原理及珩磨油石的选择珩磨加工是一种高精度加工方法，其原理是利用珩磨油石的高硬度和高粘度，加上珩磨头的滚动摩擦，对工件表面进行微小振动，使其表面得以更加平滑。
本文将介绍珩磨加工原理及珩磨油石的选择，帮助读者更好地了解珩磨加工。
第一步：珩磨加工原理珩磨加工是通过珩磨油石作为磨料，在珩磨头的运动下，对工件表面进行微小振动，以消除表面缺陷和提高表面质量的一种加工方法。
珩磨头按照特定的路径移动，同时用较小的力和磨削液对工件表面进行珩磨，消除表面毛刺，形成高质量的表面。
珩磨加工相对传统的磨削加工，具有多项优势，如高精度、高效率、低工艺要求等。
第二步：珩磨油石的选择珩磨油石是珩磨加工中的重要材料之一，其特点是硬度高、耐磨损、高粘度。
根据珩磨油石的不同类型和特点，可以有效地实现不同的加工任务。
1. 自磨型珩磨油石：自磨型珩磨油石是一种自锻磨料，具有较好的自锻磨性能和切削性能。
此种油石的使用寿命相对较长，可节省加工成本。
在对硬度较高的材料进行加工时，自磨型珩磨油石表现出很好的效果。
2. 端粒型珩磨油石：端粒型的珩磨油石通常用于加工高精度的部件，其磨粒分布比较均匀，能够提供稳定的加工表现。
此种油石的平均直径通常较小，颗粒尺寸分布狭窄。
3. 钢化型珩磨油石：钢化型珩磨油石具有高硬度、高韧性的特点，用于加工高硬度、高强度材料的效果很好。
如果加工硬度较低的材料，则可以选择其他类型的珩磨油石。
4. 粘度调节型珩磨油石：粘度调节型珩磨油石是一种能够在加工过程中调节粘度的油石。
可以通过调配珩磨液中的粘度调节剂来控制其粘度。
此种油石在加工过程中极具稳定性，可有效维护加工质量的稳定性。
总之，珩磨加工是一种高效精密的表面加工方法，需要通过正确选择珩磨油石，将加工效果最大化。
本文介绍的珩磨油石主要分为自磨型、端粒型、钢化型和粘度调节型四种。
读者可以根据不同的加工任务和加工材料的不同选择合适的珩磨油石。
04精密加工和特种加工
抛光特点：
①方法简便、经济，不用特殊设备；
②容易对曲面进行加工；
③只能提高粗糙度，不能改变零件的尺寸精度、形状精度或位置精度；
④劳动条件差。
抛光应用： 抛光主要用于零件表面的装饰加工，或者利用抛光方法去除前道工序的加工
痕迹，提高零件的疲劳强度。
抛光零件表面的形状可以是平面、外圆、孔、以及各种成形表面等。 五、各种精密加工方法的比较：
用装有细磨粒、低硬度的油石磨头，在一定压力下 对工件表面进行光整加工的方法称为超级光磨 。
• 加工时工件旋转，油石以恒力轻压于工件表面， 在作轴向进给的同时作轴向微小振动，从而达到 对工件微观不平的表面进行光磨的效果。
超级光磨的特点 ： ①加工余量极少，一般为3 ~ 10μm； ②生产率较高，一般加工时间只需30~60秒； ③表面质量好，Ra<0.012μm； ④设备简单，操作方便。 但是，超级光磨只能提高表面质量，不能提高尺寸精度和形位精度。
第二节 特种加工
特种加工是相对于传统的切削加工而言，传统的切削加工是用刀具靠机械 能去除工件表面的多余材料。当工件材料的强度、硬度、脆性、韧性过高， 或零件的结构过于复杂，或尺寸太小，或零件的刚度较差时，传统的切削加 工方法就难于实现。特种加工就是为解决这些难题而发展起来的一种新的加 工方法.
特种加工是直接利用电能、光能、声能、热能、化学能或多种能量复合形 式进行加工的方法。常用的特种加工有电火花加工、电解加工、超声波加工、 激光加工、电子束加工和离子束加工等。
精度为3～O．3 μm，粗糙度为O．3～O·03μm的叫精密加工；
精度为0．3～0．03 μm，粗糙度为0．03～0．005 μm的叫超精密加工，或亚微米 加工；
精度为0．03 μm（30纳米），粗糙度优于0．005 μm以上的则称为纳米（nm）加工。
磨床的分类及用途(完整版)
磨床的分类及用途（完整版）磨床分为外圆磨床、内圆磨床、坐标磨床、无心磨床、平面磨床、轧辊磨床、导轨磨床、砂带磨床、砂轮机、珩磨机、研磨机、工具磨床、曲线磨床、凸轮轴磨床、轴承磨床、数控磨床、磨削中心、复合磨床、其他磨床等大类，每个大类又包括若干小类。
一.外圆磨床：主要用于磨削圆柱形和圆锥形外表面的磨床。
一般工件装夹在头架和尾架之间进行磨削。
1.1工作台移动式外圆磨床：用工作台纵向移动的方式磨削工件的外圆磨床。
1.1.1端面外圆磨床：用于磨削轴类工件，其砂轮轴线与工件轴线呈一定角度 ,一次切入磨削可同时完成轴颈和轴肩加工的外圆磨床。
1.1.2万能外圆磨床：具有磨削圆柱形和圆锥形内表面装置的外圆磨床。
1.2.3宽砂轮外圆磨床：用于磨削轴类工件 ,其砂轮宽度数倍于同规格磨床的外圆磨床。
1.2砂轮架移动式外圆磨床：用砂轮架纵向移动的方式磨削工件的外圆磨床。
二、内圆磨床：主要用于磨削圆柱形和圆锥形内表面的磨床。
砂轮主轴一般为水平布置。
2.1立式内圆磨床：砂轮主轴垂直布置的内圆磨床。
2.2立式行星内圆磨床：工件固定在工作台上 ,砂轮除绕本身轴线旋转外,还绕工件孔轴线公转,同时作垂直方向往复运动的内圆磨床。
三、坐标磨床：具有精密坐标定位装置的磨床。
主要用于磨削尺寸、形状和位置精度要求较高的孔系及型腔。
四、无心磨床：工件采用无心夹持,一般支承在导轮和托架之间 ,由导轮驱动工件旋转,主要用于磨削圆柱形表面的磨床。
4.1无心外圆磨床(简称无心磨床) ：用于磨削圆柱形外表面的无心磨床。
4.2圆锥滚子无心磨床：用于磨削圆锥滚子外表面的无心磨床。
4.3无心超精机：用于超精加工圆柱和圆锥滚子外表面的无心磨床。
五、平面磨床：主要用于磨削工件平面的磨床。
5.1卧轴矩台平面磨床：砂轮主轴水平布置 ,矩形工作台作往复运动的平面磨床。
5.2立轴矩台平面磨床：砂轮主轴垂直布置,矩形工作台作往复运动的平面磨床。
5.3卧轴圆台平面磨床：砂轮主轴水平布置,圆形工作台作回转运动的平面磨床。
珩磨及珩磨工艺
珩磨及珩磨工艺珩磨是一种机械加工方法，也称为研磨。
它是通过在工件表面上使用砂轮进行旋转和切削来去除材料的过程。
这种方法通常用于制造高精度零件，例如航空发动机和汽车发动机的零件等。
珩磨工艺可以分为以下几个步骤：1.准备工作：在进行珩磨之前，需要对工件进行清洁和检查。
这可以确保工件表面没有任何杂质或损坏，并且可以保证珩磨过程的精确性。
2.选择合适的砂轮：根据需要去除的材料以及所需的表面光洁度等因素，选择合适的砂轮。
不同类型的砂轮有不同的硬度和颗粒大小，因此选择正确的砂轮非常重要。
3.设置珩磨机：根据所选用的砂轮以及所需去除材料的硬度等因素，设置珩磨机。
这包括调整切削速度、进给速度、切削深度等参数。
4.开始珩磨：将工件固定在珩磨机上，并启动机器开始珩磨。
在珩磨过程中，砂轮会旋转并切削工件表面，去除材料并形成所需的形状和表面光洁度。
5.检查工件：在完成珩磨之后，需要对工件进行检查以确保其符合要求。
这包括测量工件的尺寸、形状和表面光洁度等参数。
珩磨是一种高精度加工方法，可以实现非常精确的加工。
它通常用于制造高精度零件，例如航空发动机和汽车发动机的零件等。
由于其高精度和高效率的特点，珩磨在制造业中得到了广泛应用。
然而，珩磨也存在一些限制。
首先，珩磨需要使用专门的设备和工具，并且需要经过专门的培训才能进行操作。
其次，由于珩磨是一种切削加工方法，因此会产生大量的废料和粉尘。
这些废料和粉尘需要妥善处理以避免对环境造成影响。
总之，珩磨是一种高精度加工方法，在制造业中得到了广泛应用。
通过选择合适的砂轮、设置适当的参数并进行精确的操作，可以实现非常精确的加工。
然而，珩磨也存在一些限制，需要注意处理废料和粉尘等问题。
珩磨的加工原理、珩磨加工的特点以及珩磨主要参数的选择
珩磨的加工原理、珩磨加工的特点以及珩磨主要参数的选择（一）珩磨的加工原理珩磨加工的工具主要采用珩磨头。
珩磨加工时有三种运动，即油石的径向进给、珩磨头的旋转和上、下往复运动。
珩磨头的旋转和上下运动是主运动，完成微量磨削和抛光加工；珩磨头的旋转和上下往复运动，使油石的磨粒走过的轨迹交叉成网状，因而容易获得较小的表面粗糙度；珩磨加工是以工件孔导向；珩磨头与珩磨机应浮动连接。
（二）珩磨加工的特点（1）加工精度高精度可达IT6、圆度、圆柱度可达0.003～0.005ｍｍ，但不能纠正上道工序的位置公差。
（2）表面质量好表面粗糙度可达Ra0.2～0.04，甚至0.02；且不烧伤表面。
（3）效率高。
（4）应用范围广可加工Ф5～Ф500mm的工件，长径比L/D可达10，可加工铸铁、钢（淬硬、未淬硬）。
但不适合加工断续表面及韧性高的金属材料。
（三）珩磨主要参数的选择1．油石的选择（1）材料的选择钢件选刚玉，铸铁选碳化硅。
（2）粒度的选择根据表面粗糙度要求不同选取。
表面粗糙度要求为Ra0.4～0.2时，选粒度为120#～W40；表面粗糙度要求为Ra0.2～0.04时，选粒度为W40～W20；表面粗糙度要求为Ra0.02～0.01，选粒度为W20～Ｗ14。
（3）硬度的选择一般选R3～ZY1。
2．切削用量的选择粗珩：θ=40°～60°，精珩θ=20°～40°；圆周速度：未淬硬36～49m/min，淬硬23～36m/min，铸铁61～70 m/min；油石压力：粗加工铸铁0.5～1N/mm2，粗加工钢0.8～2N/mm2，精加工铸铁0.2～0.5N/mm2，精加工钢0.4～0.8N/mm2，超精加工0.05～0.1N/mm2。
3．加工余量的选择一般0.1mm以下。
４.切削液的选择一般选60%～90%的煤油加40%～10%的硫化油或动物油。
加工青铜时，用水或干珩。
参考资料：/supply/index.html。
磨削的几种分类
磨削的几种分类磨削可以根据不同的标准进行分类，以下是几种常见的分类方式：1. 粗磨、半精磨、精磨和超精加工：这是根据磨削的精度进行的分类。
粗磨主要用于去除大量的余量，半精磨用于在粗磨之后进一步加工，精磨则用于在半精磨之后进一步减小余量并提高精度，超精加工则用于在精磨之后进一步提高表面光洁度。
2. 切入磨削、纵向磨削、缓进给磨削、无进给磨削、定压研磨、定量研磨：这是根据磨削的进给形式进行的分类。
切入磨削是刀具沿工件表面作连续的切线运动，纵向磨削则是刀具在工件表面沿纵向作连续的切线运动，缓进给磨削则是刀具以缓慢的速度沿工件表面作进给运动，无进给磨削则是刀具在工件表面作无进给的固定旋转运动，定压研磨和定量研磨则分别对应一定的压力和研磨量。
3. 砂带磨削、无心磨削、端面磨削、周边磨削、宽砂轮磨削、成型磨削、仿形磨削、振荡磨削、高速磨削、强力磨削、恒压力磨削、手动磨削、干磨削、湿磨削、研磨、珩磨等：这是根据磨削的形式进行的分类。
砂带磨削使用砂带作为刀具进行加工，无心磨削则是使用无心砂轮进行加工，端面磨削主要针对工件的端面进行加工，周边磨削则是对工件的周边进行加工，宽砂轮磨削则是使用宽砂轮对大面积的表面进行加工，成型磨削和仿形磨削则是根据工件的形状进行仿形加工，振荡磨削则是使用振荡砂轮进行加工，高速磨削则是在高速下进行加工，强力磨削则是在强力下进行加工，恒压力磨削则是保持恒定的压力进行加工，手动磨削则是手动操作进行加工，干磨削和湿磨削则是根据是否加水或其它液体进行加工，研磨和珩磨则是通过研具和珩轮进行加工。
4. 外圆磨削、内圆磨削、平面磨削和刃磨（齿轮磨削和螺纹磨削）：这是根据加工表面进行的分类。
外圆磨削主要针对工件的外圆面进行加工，内圆磨削则是对工件的内圆面进行加工，平面磨削则是对工件的平面进行加工，刃磨则是针对工件的刃口进行加工。
珩磨,研磨
珩磨工艺(Honing Process)是磨削加工的一种特殊形式，又是精加工中的一种高效加工方法。
这种工艺不仅能去除较大的加工余量，而且是一种提高零件尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度的有效加工方法，在汽车零部件的制造中应用很广泛。
珩磨加工原理珩磨是利用安装于珩磨头圆周上的一条或多条油石,由涨开机构（有旋转式和推进式两种）将油石沿径向涨开, 使其压向工件孔壁,以便产生一定的面接触。
同时使珩磨头旋转和往复运动,零件不动;或珩磨头只作旋转运动,工件往复运动,从而实现珩磨。
在大多数情况下,珩磨头与机床主轴之间或珩磨头与工件夹具之间是浮动的。
这样,加工时珩磨头以工件孔壁作导向。
因而加工精度受机床本身精度的影响较小,孔表面的形成基本上具有创制过程的特点。
所谓创制过程是油石和孔壁相互对研、互相修整而形成孔壁和油石表面。
其原理类似两块平面运动的平板相互对研而形成平面的原理。
珩磨时由于珩磨头旋转并往复运动或珩磨头旋转工件往复运动,使加工面形成交叉螺旋线切削轨迹,而且在每一往复行程时间内珩磨头的转数不是整数, 因而两次行程间,珩磨头相对工件在周向错开一定角度,这样的运动使珩磨头上的每一个磨粒在孔壁上的运动轨迹亦不会重复。
此外,珩磨头每转一转,油石与前一转的切削轨迹在轴向上有一段重叠长度,使前后磨削轨迹的衔接更平滑均匀。
这样,在整个珩磨过程中,孔壁和油石面的每一点相互干涉的机会差不多相等。
因此,随着珩磨的进行孔表面和油石表面不断产生干涉点,不断将这些干涉点磨去并产生新的更多的干涉点,又不断磨去,使孔和油石表面接触面积不断增加,相互干涉的程度和切削作用不断减弱,孔和油石的圆度和圆柱度也不断提高,最后完成孔表面的创制过程。
为了得到更好的圆柱度,在可能的情况下,珩磨中经常使零件掉头,或改变珩磨头与工件轴向的相互位置。
需要说明的一点:由于珩磨油石采用金刚石和立方氮化硼等磨料,加工中油石磨损很小,即油石受工件修整量很小。
因此,孔的精度在一定程度上取决于珩磨头上油石的原始精度。
珩磨加工原理
珩磨加工原理
珩磨加工（Honning）是一种高精度、高效率的精密加工方法，它通过在工件内部进行研磨来达到优异的表面光洁度和精度。
该加工方法适用于内孔加工，例如汽车气缸套、液压缸、轴承、油缸等，可以大幅提升产品的精度和表面质量。
珩磨加工的原理是利用由于摩擦热和挤压力引起的形变作用，使研磨石沿工件轴向磨削，同时使工件的直径精度和表面光洁度得到优化改善。
此外，珩磨加工也可以去除杂质和氧化层，对工件的表面硬度和寿命也有一定的提升。
珩磨加工的主要工艺参数包括研磨石材质、研磨石粒度、研磨油的种类和浓度、加工压力、转速等等。
其中，研磨石的缓慢旋转和往复运动是珩磨加工过程中主要的动力来源。
总之，珩磨加工方法磨削精度高，表面质量好，适用于各类内孔加工，可以在汽车、航空、机械等制造行业得到广泛应用和发展。
珩磨工主要岗位职责
珩磨工主要岗位职责珩磨工是一种重要的机械加工工种，主要负责对机械零件进行珩磨处理。
珩磨是一种通过专用工具对工件表面进行切削加工，以便获得更高的精度和表面质量的加工方法。
珩磨工的主要岗位职责包括以下几个方面：1. 机床操作：珩磨工主要通过操作珩磨机床对工件进行加工。
他们需要根据工艺要求和产品图纸的要求，合理设置机床的各项参数，包括进给速度、磨削压力、转速等。
他们需要熟练掌握各种机床的操作方法和技巧，能够高效地完成工件的珩磨加工任务。
2. 工艺准备：珩磨工在进行珩磨加工前，需要进行一系列的工艺准备工作。
首先，他们需要熟悉产品的工艺要求，了解加工方案和流程。
然后，他们需要准备相应的磨具和磨料，根据工艺要求选择合适的磨具规格和磨料类型。
此外，他们还需要调整机床和磨具的各项参数，确保能够得到满足产品要求的工件。
3. 质量控制：珩磨工负责对加工过程中的工件进行质量控制。
他们需要定期检查工件的加工情况，检测工件的尺寸精度和表面质量。
如果发现工件存在问题，他们需要及时调整机床的各项参数，或者更换磨具和磨料，以提高工件的加工质量。
同时，他们还需要记录加工参数和质量数据，为工艺优化和质量改进提供参考依据。
4. 故障排除：珩磨工在工作中可能会遇到各种故障和问题，如磨具损坏、工件装夹不良等。
他们需要具备一定的故障排除能力，能够及时发现故障，并采取相应的措施予以解决。
在处理故障时，他们需要运用自己的专业知识和技能，迅速判断故障原因，并采取有效的修复措施，以保证工件的加工质量和生产效率。
5. 技术改进：珩磨工需要不断学习和积累，掌握新的技术和工艺。
他们需要了解最新的珩磨技术和设备，关注行业的发展动态。
同时，他们还需要积极参与技术改进和工艺优化，发现问题并提出解决方案，以提高产品的质量和加工效率。
以上是珩磨工的主要岗位职责。
作为一种机械加工工种，珩磨工需要具备较高的机械加工和操作技能，熟悉珩磨加工的原理和方法，并能够熟练操作和调整相关设备。
光整加工工艺珩磨的加工特点有哪些
有些产品零件内圆的质量要求很高，例如汽车配件、汽车制动泵缸缸孔等。
对于这类精度高、生产批量大的产品内孔的光整、精加工，我们在生产中通常采用珩磨工艺。
那么，珩磨的加工特点有哪些呢？珩磨加工特点都有哪些？1、珩磨运动珩磨是一种低速磨削，将珩磨油石用黏结剂黏结或用机械方法装夹在特制的珩磨头上，由珩磨机床主轴带动珩磨头做旋转和上下往复运动，通过珩磨头中的进给胀锥使油石胀出，并向孔壁施加一定的压力以做进给运动，实现珩磨加工。
2、珩磨头珩磨头与珩磨机主轴一般采用浮动连接，或采用刚性连接但配以浮动夹具，这样可以减少珩磨机主轴回转中心与被加工孔的同轴度误差对珩磨质量的影响。
因此，珩磨加工只能提高内孔的尺寸精度和表面粗糙度，纠正不了内孔的位置精度。
3、珩磨油石的切削轨迹珩磨头除了旋转运动还附加上下往复运动，在每一往复行程内的转数为一非整数，因而它在每一行程的起始位置都与上次错开一个角度，这就使油石上的每一颗磨粒在内圆表面上切削轨迹不致重复，从而形成均匀交叉的珩磨网纹。
由于珩磨油石具有一定的长度，其切削轨迹与前一转在轴向上有一段重复，所以保证了前后切削迹衔接得比较平滑。
当珩磨头在孔中往复运动时，油石就像桥板一样搭在加工表面突出的高点上，在珩磨压力的作用下，将高点削去。
同时加工表面上的高点也冲击着磨钝了的磨粒，使之破碎或脱落，而重新露出锋锐的磨粒。
所以珩磨过程也就是油石与加工面不断相互磨削与修整的过程，它使原来刀痕与残余应力变形层被磨去、孔形误差得以校正，油石也相应地被磨损。
当二者由点接触转为面接触后，单位面积上的珩磨压力相应降低，切削变薄，油石开始被堵塞钝化，切削作用逐渐下降直至消失，加工表面的粗糙度也逐渐降低，珩磨过程转为抛光过程，待达到要求尺寸后油石退回。
4、珩磨表面质量特性好珩磨是孔的精加工，可以获得较低的表面粗糙度。
珩磨发热少，表面不易烧伤，变形层薄。
珩磨表面的交叉网纹有利于贮油润滑。
珩磨和研磨（Honingandlapping）
珩磨和研磨（Honing and lapping）Definition of scientific and technical termsChinese Name: Name: honing definition: honing English with embedded in the grinding head oilstone pressure on the workpiece surface, honing tool or workpiece and the relative rotation and axial reciprocating motion, with minimum residual finishing methods on the workpiece. Applied disciplines: Mechanical Engineering (first level discipline), cutting process and equipment (two disciplines), cutting process - cutting method (two disciplines)The above contents shall be examined and approved by the National Commission for the approval of scientific and technical termsCatalog(Heng m)Finishing the finishing of the machined surface with a whetstone (also called a honing bar) embedded in the honing head. Boring grinding machine. Main processing straighthoningA variety of cylindrical apertures with diameters of 5~500 mm or greater, with a depth to aperture ratio of 10 or greater. Under certain conditions, it can also process plane, excircle, spherical surface, tooth surface and so on. Honing head peripheral Xiangyou 2 ~ 10 root length is about 1/3 ~ 3/4 longhole stone, both rotary motion and reciprocating motion in honing, at the same time by spring or hydraulic control of the honing head and uniform outside the rose, so the larger contact area with the hole surface, high processing efficiency. The dimensional accuracy of the honing hole is IT7 to 4, and the surface roughness can reach Ra0.32 to 0.04 microns. Honing margin depends on the size of the bore and workpiece material, the general cast iron for 0.02 to 0.15 mm, steel parts for 0.01 ~ 0.05 mm. The speed of honing head is generally 100~200 revolutions per minute, and the speed of reciprocating movement is generally 15~20 meters per minute. In order to remove chips and abrasive particles, improve surface roughness and reduce cutting zone temperature, the operation often requires a large number of cutting fluids, such as kerosene or a small amount of spindle oil, and sometimes extreme pressure emulsion.Edit this paragraphMethodWhen honing, the workpiece is mounted on the honing table or fixture, and a honing head with a number of whetstone strips is inserted into the machined Kong Zhong, which is rotated by the main shaft of the machine tool and is axially reciprocating. Oilstone to a certain pressure and the hole wall contact, you can cut a thin layer of metal. The honing head and the spindle are generally connected by floating.Sketch map of honing (2 pieces)Honing head has mechanical plus pressure, air pressure orhydraulic automatic pressure regulating several kinds. The honing head shown in the drawing is mechanical plus pressure, and hydraulic pressure adjustment is used in actual production.Edit this paragraphProcess characteristicsHoning is an efficient machining method to make the machined surface reach high precision, high surface quality and long service life.It can effectively improve the dimensional accuracy, shape accuracy and reduce the Ra value, but can not improve the hole and other surface position accuracy.The machining cast iron, hardened and unhardened steel and bronze, but the non-ferrous metal processing for high toughness. ,Honing is mainly used in hole machining. In the honing process, the center of the machining hole is used as the guide. The processing aperture range is Phi 5 to Phi 500, and the depth diameter ratio can reach 10.The honing is widely used for mass production in a large number of processing cylinder hole, oil cylinder, valve hole and multi barrel etc.. Can also be used in single, small batch production.When honing, the coaxiality cannot be determined.Compared to the honing and grinding, honing can reduce the labour force, high productivity, easy automation etc.. [1]Edit this paragraphpurposeFinishing the finishing of the surface with a whetstone (also called a honing bar) that is inserted on the honing head (see cutting). Honing is mainly used to process cylindrical holes with a diameter of 5~500 millimeters or more, such as cylinder, valve hole, connecting rod hole and box hole, etc. the ratio of hole depth to hole diameter can reach 10 or even greater. Under certain conditions, honing can also process excircle, plane, spherical surface and tooth surface. Surface roughness of cylindrical honinghoningIt can reach Ra0.32 to 0.08 microns, and can reach less than Ra0.04 microns, and can improve geometric accuracy a little, and the machining accuracy can reach IT7 ~ 4. The surface quality of flat honing is slightly worse.Edit this paragraphMachine toolhoningHoning machine is generally used honing machine, spindle andhoning head is generally a floating connection;But in order to improve the ability to correct the workpiece geometry, rigid connections can also be used. Honing, honing head peripheral general with 2 ~ 10 root stone, driven by the spindle rotation in the hole, and at the same time as the linear reciprocating motion, which is the main movement; at the same time by honing in spring or hydraulic pressure control oilstone uniform rise, the radial feed of the machined hole wall. Figure 1 is a honing sketch of the inner circle. The ratio of the number of revolutions and revolutions per minute to the honing head shall be non integer, so that the processing mark formed on the surface of the workpiece becomes a crossed reticulate pattern without duplication. Fig. 2 is the movement track of a single whetstone during honing in a hole. The stone is moved up and down, and the workpiece is turned more than one circle. The grit size of the rough honing stone is 120~180, and the fine honing is made of fine grained stones below W28. The width of the whetstone is 3~20 millimeters, and the length is about 1/3 to 3/4 of the hole length. When the whetstone moves back and forth in the hole, the length of both ends beyond the hole shall not be larger than the length of the 1/3 of the whetstone, otherwise it will easily generate bell mouth. But when the pass is less than the length of the whetstone, 1/4 will make the hole appear in a drum shape. The honing principle and operation requirements of the excircle and plane are the same as those of the internal honing.Honing margin is generally not more than 0.2 millimeters. Honing circumferential speed, the processing of steel is about 15~30 meters / minute, the processing of cast iron ornon-ferrous metal can be increased to 50 meters / more; honing reciprocating speed shall not exceed 15~20 meters / minute. The pressure on the hole wall is generally 0.3 to 0.5 MPa, the rough honing time can reach 1 MPa or so, and the precision honing can be less than 0.1 mpa. The honing oilstone and workpiece surface contact, each grain on the surface of the vertical pressure only when grinding 1/50 ~ 1/100, plus the honing speed is low, so the cutting zone temperature can be maintained at 50~150 Deg. C, to reduce the residual surface stress, improve surface quality. In order to scour chip, avoid blocking the whetstone, and reduce the temperature of cutting zone and reduce the surface roughness, the cutting fluid used in honing must have certain working pressure and filtered. Most of the cutting fluids are kerosene, kerosene or spindle oil, and extreme pressure emulsions are used. In the absence of special honing machine, the honing rack can also be mounted on a vertical drilling machine to realize the honing of the inner bore. [1]Edit this paragraphTechnical improvement1970s began to use metal bonded diamond and cubic boron nitride stone stone, used for machining hardened steel or cast iron, wear only ordinary stone 1/150 to 1/250 at the same time, oilstone pressure on the workpiece can be increased by 2 ~ 3 times, so that the honing efficiency and surface quality has been further improved.Edit this paragraphIndustry surveyBeijing cast Liz Technology Co. Ltd. Mr. Gan Jian think: the relationship between supply and demand is a prerequisite to the development of the industry. At present, the market demand is very large, while the supply side is slightly inadequate, especially with the core intellectual property rights, the quality of the products are not many enterprises, the industry as a whole lack of brand effect. In the stage of vigorous demand, there is no doubt that the demand for the industry is huge and the prospects for development are good. But how to keep the industry healthy, stable and sustainable development, the industry needs the joint efforts of enterprises, especially the need to play the carping of the spirit of research and development, to further improve the production process, reduce the cost, the real customers to solve practical difficulties, strict quality control, to provide the most reliable products.[2]English Name: lapping definition: the use of grinding tools and abrasives, from the workpiece to remove a very thin layer of surface finishing method. Application of disciplines: Mechanical Engineering (a subject); machining process and equipment (two subjects); cutting process - cutting method (two subjects) announced approval of the above content by CNCTSTmedical aircraftThe abrasive finishing of a machined surface, such as cutting, by applying or applying abrasive particles embedded in a lapping tool through the relative movement of the tool and theworkpiece at a certain pressure. Grinding can be used to process all kinds of metals and non-metallic materials, the surface of the processing has a plane, internal and external cylindrical and conical surface, convex, concave spherical surface, thread,Tooth surfaces and other surfaces. The machining accuracy can reach IT5 ~ 01, and the surface roughness can reach Ra0.63 to 0.01 microns.CatalogInterpretationclassificationMethod 1) lapping the excircle2) grinding inner circle3) grinding planeProcess characteristics and ApplicationSuppliesParaphraseclassificationMethod 1) lapping the excircle2) grinding inner circle3) grinding planeProcess characteristics and ApplicationSuppliesThe editor of this paragraph of explanation: grindingPinyin: Yan MoBasic explanation1. [pestle: grind]:2. [abrade polish] by means of tools: make it smooth with abrasivesexplicateOneResearch and refinement. Tang Jia Dao "send monks to the roof" poem: "wonderful Yu grinding, should be accompanied by a wise man."." Song Cenggong "Zhengzhou" Shao yew poem: "chapter of the consistent, grinding industry." "Luo Zhuang Gong Ming high Penlon biography": "then to recognize grinding heart, heart, Qi, life, apotheosis, yin and Yang, are extremely at austria." Tang Qing Sun Hua "to Wang Canying" poem: "Nanxiang healers Weijun hole see the crux, long sang secret record by grinding."TwoTo make crushed or smooth. Song Taogu "clear differences were recorded:" more than friends "," world a Yan bo...... A shady word said: "Bi" friends. Ming cloud: Mr. Hua system. By day jade, grinding for 100. But the only friend and husband, who? "" Song Chaoguan "Mo Jing - Research": "where the ink industry in households, and workers in grinding." Such as: grinding drugs.Edit this section classification grinding methods can generally be divided into wet research, dry research and semi dry grind 3 categories. Wet grinding: also known as sand grinding, the liquid grinding agent continuous filling or coating on the grinding surface, abrasives in the workpiece and grinding tools between the sliding and rolling, forming a cutting movement. Wet grinding is generally used for coarse grinding, and the abrasive particle size of the micro powder is coarser than W7. Dry grind: also known as sand grinding, the abrasive uniform in the press embedded in the surface layer of grinding machine, grinding, grindingOnly a small amount of stearic acid, mixed fat and other auxiliary materials should be applied to the surface of the grinding machine. Dry grind is often used for fine grinding, and the abrasive powder used is finer than the W grinding machine7. Semi dry grind: similar to wet grind, the abrasive used isa paste. Grinding can be done either by hand or on a grinder. Prior to grinding, the workpiece must be machined with other methods to achieve higher pre - machining accuracy, with agrinding allowance of 5~30 microns.The grinding tool is a tool for grinding and forming workpieces. It is also the carrier of abrasives, the hardness should be lower than the hardness of the workpiece, but also a certain degree of wear resistance, usually made of gray iron. The microstructure of the wet lapping tool is mainly ferrite, while the dry lapping tool is made of homogeneous fine pearlite. Small workpiece grinding under M5 thread and complex shape, commonly used steel research. When grinding small holes and soft metal materials, brass and copper tools are mostly used. The tool should have sufficient rigidity and high geometric accuracy on its work surface. Grinding tools are also affected by cutting and wear in the process of grinding. If properly handled, the accuracy of the tool can be improved, so that the machining accuracy of the workpiece can be higher than the original accuracy of the grinding tool.It is an important condition to improve the lapping quality to correctly process the trajectory of lapping. In plane lapping, the general requirements of the relative research exercise, try to ensure that the workpiece grinding stroke length of each point is similar to the workpiece; trajectory evenly throughout the lapping tool surface, grinding tool for uniform wear; the change of curvature trajectory to be small, in order to ensure the smooth movement of the workpiece; workpiece trajectory point as far as possible to avoid premature periodic repetition. The graph is the commonly used flat grinding motion track. In order to reduce the heat of cutting, grinding is usually performed under low pressure and low speed. The rough grind pressure is not more than 0.3 MPa, and the lapping pressure isusually 0.03 ~ 0.05 mpa. Rough grinding speed is generally 20~120 meters / minute, grinding speed generally take 10~30 meters / minute.Edit this paragraph method 1) grinding the excircleInstructions: 1. The grinding outer circle is usually carried out on the basis of fine grinding or fine grinding. Manual grinding of the outer round can be carried out on the lathe, the workpiece and grinding tools between the grinding agent,The workpiece is rotated by the spindle of the lathe, and the lapping tool is supported by the hand for reciprocating movement in the axial direction.Grinding sketch (8 pieces) mechanical lapping outer circle is carried out on lapping machine, which is generally used to grind the outer circle of ball bearing parts.2) grinding inner circleDescription: the grinding inner circle should be carried out after fine grinding, fine reaming or fine boring, usually hand grinding. The lapping tool is an open taper sleeve, which is sheathed on the taper mandrel, and the grinding agent is applied between the workpiece and the lapping tool, and the hand workpiece is axially reciprocating. Grinding after a certain period of time, to adjust the direction of main spindle taper sleeve, the diameter swell, to keep the hole wall pressure.3) grinding planeExplanation: the grinding surface is usually carried out after grinding. When grinding the surface manually, the abrasive is applied to the lapping plate (the tool) and the workpiece is held in a linear reciprocating motion or a 8 - shape movement. After grinding for a certain time, turn the workpiece 90 degrees to 180 degrees to prevent the workpiece from tilting. For the surface of the workpiece to be studied, such as small plane, square hole, narrow seam and other surfaces, hand tools can be used for grinding. A flat surface on a large, simple part can also be ground on a flat grinder.Edit the characteristics and application of this section: equipment is simple, accuracy is not high.The processing quality is reliable. Very high accuracy and low Ra values can be obtained. But generally, the position accuracy between the machined surface and other surfaces can not be improved.The processing all kinds of steel, hardened steel, cast iron, copper and aluminum and its alloy, hard alloy, ceramic, glass and plastic products etc..Grinding is widely used in single and small batch production, processing all kinds of high-precision surface, and can be used in a large number of production.Edit this paragraph supplies, with the use of grinding equipment supplies, mainly abrasive, abrasive belts and other products.The abrasive belt and abrasive belt are used to build fine abrasive particles on the high strength film by means of high pressure electrostatic field force, so that the abrasive particles can be directionally and evenly distributed, which can provide higher grinding efficiency and bright and meticulous polishing effect. Abrasive grains include alumina, silicon carbide and so on. Suitable for grinding and polishing of materials of different hardness.The application fields of this kind of products are very extensive and can be applied to:1., printing roller grinding and polishing, such as WC corrugated roller, rubber roller, mirror roller, ceramic anilox roller and other products;2. grinding and polishing of crankshaft, camshaft, gear shaft and so on;3. body grinding and polishing, such as car shop, painting shop, electrophoresis and after coating, grinding and polishing of body。
职业技能鉴定钳工高级题库
职业技能鉴定钳工高级题库钳工高级题库名词解释 (B)1.弯曲答文:将原来平直的板料、条料、棒料或管子弯成所要求的形状的操作称为弯曲。
2. 研磨答文:研磨是以物理和化学作用除去零件表层金属的一种加工方法。
3. 机器答文:机器是构件的组合，它的各部分之间具有确定的相对运动，并能用来代替人的劳动完成有用的机械功或实现能量转换。
4. 运动副答文:构件之间直接接触而又能产生一定形式相对运动的可动联接。
5. 传动比答文:就是主动轮转速与从动轮转速的比值。
6. 螺纹的夹角答文:指在中径圆柱上螺旋线的切线与垂直于螺纹轴线的平面的夹角。
7. 齿轮传动答文:指利用主、从两齿轮间轮齿与轮齿的直接接触(啮合)来传递运动和动力的一套装置。
8. 齿轮的模数答文:模数是齿轮几何尺寸计算中的一个参数，它直接影响齿轮的大小，轮齿齿型的大小和强度。
9. 离合器答文:机器在运转中，可将传动系统随时分离或接合的一种装置。
10. 通用夹具答文:指一般已经标准化的，不需特殊调整就可以用于加工不同工件的夹具。
11.专用夹具答文:指由使用单位自己为某一零件的加工而专门设计和制造的夹具,它没有通用性. 12.着色探伤答文:是一种液体渗透探伤，它是根据渗透液的毛细管作用来显示焊缝和材料表面缺陷的方法。
13. 磁粉探伤答文:磁粉探伤是利用铁磁材料在磁场中因缺陷引起导磁率的变化，使磁力线的均布受到影响而产生漏磁的原理来进行的。
14. 基本尺寸答文:＊＊设计给定的尺寸。
15. 尺寸偏差答文:实际尺寸或极限尺寸减去基本尺寸所得到的代数差称为偏差。
16. 基轴制答文:基本偏差为一定轴的公差带与不同基本偏差的孔的公差带形成各种配合的一种制度。
17. 形状公差答文:单一实际要素的形状所允许的变动全量。
18. 位置公差答文:关联实际要素的位置对基准所允许的变动全量。
19. 独立原则答文:图样上给定的形位公差与尺寸公差相互无关，分别满足要求。
20. 包容原则答文:要求实际要素处处位于具有理想形状的包容面内。
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珩磨工艺(Honing Process)是磨削加工的一种特殊形式，又是精加工中的一种高效加工方法。
这种工艺不仅能去除较大的加工余量，而且是一种提高零件尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度的有效加工方法，在汽车零部件的制造中应用很广泛。
珩磨加工原理珩磨是利用安装于珩磨头圆周上的一条或多条油石,由涨开机构（有旋转式和推进式两种）将油石沿径向涨开, 使其压向工件孔壁,以便产生一定的面接触。
同时使珩磨头旋转和往复运动,零件不动;或珩磨头只作旋转运动,工件往复运动,从而实现珩磨。
在大多数情况下,珩磨头与机床主轴之间或珩磨头与工件夹具之间是浮动的。
这样,加工时珩磨头以工件孔壁作导向。
因而加工精度受机床本身精度的影响较小,孔表面的形成基本上具有创制过程的特点。
所谓创制过程是油石和孔壁相互对研、互相修整而形成孔壁和油石表面。
其原理类似两块平面运动的平板相互对研而形成平面的原理。
珩磨时由于珩磨头旋转并往复运动或珩磨头旋转工件往复运动,使加工面形成交叉螺旋线切削轨迹,而且在每一往复行程时间内珩磨头的转数不是整数, 因而两次行程间,珩磨头相对工件在周向错开一定角度,这样的运动使珩磨头上的每一个磨粒在孔壁上的运动轨迹亦不会重复。
此外,珩磨头每转一转,油石与前一转的切削轨迹在轴向上有一段重叠长度,使前后磨削轨迹的衔接更平滑均匀。
这样,在整个珩磨过程中,孔壁和油石面的每一点相互干涉的机会差不多相等。
因此,随着珩磨的进行孔表面和油石表面不断产生干涉点,不断将这些干涉点磨去并产生新的更多的干涉点,又不断磨去,使孔和油石表面接触面积不断增加,相互干涉的程度和切削作用不断减弱,孔和油石的圆度和圆柱度也不断提高,最后完成孔表面的创制过程。
为了得到更好的圆柱度,在可能的情况下,珩磨中经常使零件掉头,或改变珩磨头与工件轴向的相互位置。
需要说明的一点:由于珩磨油石采用金刚石和立方氮化硼等磨料,加工中油石磨损很小,即油石受工件修整量很小。
因此,孔的精度在一定程度上取决于珩磨头上油石的原始精度。
所以在用金刚石和立方氮化硼油石时,珩磨前要很好地修整油石,以确保孔的精度。
珩磨的切削过程定压进给珩磨定压进给中进给机构以恒定的压力压向孔壁,共分三个阶段。
第一个阶段是脱落切削阶段,这种定压珩磨,开始时由于孔壁粗糙,油石与孔壁接触面积很小,接触压力大,孔壁的凸出部分很快被磨去。
而油石表面因接触压力大,加上切屑对油石粘结剂的磨耗,使磨粒与粘结剂的结合强度下降,因而有的磨粒在切削压力的作用下自行脱落,油石面即露出新磨粒,此即油石自锐。
第二阶段是破碎切削阶段,随着珩磨的进行,孔表面越来越光,与油石接触面积越来越大,单位面积的接触压力下降,切削效率降低。
同时切下的切屑小而细,这些切屑对粘结剂的磨耗也很小。
因此,油石磨粒脱落很少,此时磨削不是靠新磨粒,而是由磨粒尖端切削。
因而磨粒尖端负荷很大,磨粒易破裂、崩碎而形成新的切削刃。
第三阶段为堵塞切削阶段,继续珩磨时油石和孔表面的接触面积越来越大,极细的切屑堆积于油石与孔壁之间不易排除,造成油石堵塞, 变得很光滑。
因此油石切削能力极低, 相当于抛光。
若继续珩磨,油石堵塞严重而产生粘结性堵塞时,油石完全失去切削能力并严重发热,孔的精度和表面粗糙度均会受到影响。
此时应尽快结束珩磨。
定量进给珩磨定量进给珩磨时,进给机构以恒定的速度扩张进给,使磨粒强制性地切入工件。
因此珩磨过程只存在脱落切削和破碎切削,不可能产生堵塞切削现象。
因为当油石产生堵塞切削力下降时,进给量大于实际磨削量,此时珩磨压力增高,从而使磨粒脱落、破碎,切削作用增强。
用此种方法珩磨时,为了提高孔精度和表面粗糙度,最后可用不进给珩磨一定时间。
定压--定量进给珩磨开始时以定压进给珩磨,当油石进入堵塞切削阶段时,转换为定量进给珩磨,以提高效率。
最后可用不进给珩磨,提高孔的精度和表面粗糙度。
珩磨加工特点加工精度高特别是一些中小型的通孔，其圆柱度可达0.001mm 以内。
一些壁厚不均匀的零件,如连杆,其圆度能达到0.002mm。
对于大孔(孔径在200mm以上),圆度也可达0.005mm,如果没有环槽或径向孔等,直线度达到0.01mm/1m以内也是有可能的。
珩磨比磨削加工精度高,因为磨削时支撑砂轮的轴承位于被珩孔之外,会产生偏差,特别是小孔加工,磨削精度更差。
珩磨一般只能提高被加工件的形状精度,要想提高零件的位置精度,需要采取一些必要的措施。
如用面板改善零件端面与轴线的垂直度(面板安装在冲程托架上,调整使它与旋转主轴垂直,零件靠在面板上加工即可)。
表面质量好表面为交叉网纹，有利于润滑油的存储及油膜的保持。
有较高的表面支承率（孔与轴的实际接触面积与两者之间配合面积之比），因而能承受较大载荷，耐磨损，从而提高了产品的使用寿命。
珩磨速度低（是磨削速度的几十分之一），且油石与孔是面接触，因此每一个磨粒的平均磨削压力小，这样珩磨时，工件的发热量很小，工件表面几乎无热损伤和变质层，变形小。
珩磨加工面几乎无嵌砂和挤压硬质层。
加工范围广主要加工各种圆柱形孔：通孔、轴向和径向有间断的孔，如有径向孔或槽的孔、键槽孔、花键孔、盲孔、多台阶孔等。
另外,用专用珩磨头,还可加工圆锥孔、椭圆孔等,但由于珩磨头结构复杂,一般不用。
用外圆珩磨工具可以珩磨圆柱体,但其去除的余量远远小于内圆珩磨的余量。
珩磨几乎可以加工任何材料，特别是金刚石和立方氮化硼磨料的应用，进一步拓展了珩磨的运用领域，同时也大大提高了珩磨加工的效率。
切削余量少为达到图纸所要求的精度，采用珩磨加工是所有加工方法中去除余量最少的一种加工方法。
在珩磨加工中，珩磨工具是以工件作为导向来切除工件多余的余量而达到工件所需的精度。
珩磨时，珩磨工具先珩工件中需去余量最大的地方，然后逐渐珩至需去除余量最少的地方。
纠孔能力强由于其余各种加工工艺方面存在不足，致使在加工过程中会出现一些加工缺陷。
如：失圆、喇叭口、波纹孔、尺寸小、腰鼓形、锥度、镗刀纹、铰刀纹、彩虹状、孔偏及表面粗糙度等(见图2)。
采用珩磨工艺加工可以通过去除最少加工余量而极大地改善孔和外圆的尺寸精度、圆度、直线度、圆柱度和表面粗糙度。
大萝卜(2009-5-01 11:02:09)研磨利用涂敷或压嵌在研具上的磨料颗粒，通过研具与工件在一定压力下的相对运动对加工表面进行的精整加工（如切削加工）。
研磨可用于加工各种金属和非金属材料，加工的表面形状有平面，内、外圆柱面和圆锥面，凸、凹球面，螺纹，齿面及其他型面。
加工精度可达IT5～01，表面粗糙度可达Ra0.63～0.01微米。
研磨方法一般可分为湿研、干研和半干研3类。
①湿研：又称敷砂研磨，把液态研磨剂连续加注或涂敷在研磨表面，磨料在工件与研具间不断滑动和滚动，形成切削运动。
湿研一般用于粗研磨，所用微粉磨料粒度粗于W7。
②干研：又称嵌砂研磨，把磨料均匀在压嵌在研具表面层中，研磨时只须在研具表面涂以少量的硬脂酸混合脂等辅助材料。
干研常用于精研磨，所用微粉磨料粒度细于W7。
③半干研：类似湿研，所用研磨剂是糊状研磨膏。
研磨既可用手工操作，也可在研磨机上进行。
工件在研磨前须先用其他加工方法获得较高的预加工精度，所留研磨余量一般为5～30微米。
研具是使工件研磨成形的工具，同时又是研磨剂的载体，硬度应低于工件的硬度，又有一定的耐磨性，常用灰铸铁制成。
湿研研具的金相组织以铁素体为主；干研研具则以均匀细小的珠光体为基体。
研磨M5以下的螺纹和形状复杂的小型工件时，常用软钢研具。
研磨小孔和软金属材料时，大多采用黄铜、紫铜研具。
研具应有足够的刚度，其工作表面要有较高的几何精度。
研具在研磨过程中也受到切削和磨损，如操作得当，它的精度也可得到提高，使工件的加工精度能高于研具的原始精度。
要正确处理好研磨的运动轨迹是提高研磨质量的重要条件。
在平面研磨中，一般要求：①工件相对研具的运动，要尽量保证工件上各点的研磨行程长度相近；②工件运动轨迹均匀地遍及整个研具表面，以利于研具均匀磨损；③运动轨迹的曲率变化要小，以保证工件运动平稳；④工件上任一点的运动轨迹尽量避免过早出现周期性重复。
图为常用的平面研磨运动轨迹。
为了减少切削热，研磨一般在低压低速条件下进行。
粗研的压力不超过0.3兆帕，精研压力一般采用0.03～0.05兆帕。
粗研速度一般为20～120米／分，精研速度一般取10～30米／分。
珩磨加工原理及其工艺参数的选择黑龙江红星集团服份有限公司孙美玲赵宏德摘要：气缸体缸孔珩磨加工质量严重影响着发动机的性能指标，其参数选择致关重要。
本文在简述珩磨加工原理及珩磨油石的修整方法后，着重叙述了珩磨工艺参数的选择与调整。
珩磨工艺参数包括：切削速度、切削交叉角、珩磨油石工作压力、工作行程等参数。
关键词：珩磨，珩磨油石，扩张，修整，油石，光整加工1 、引言在珩磨加工中，珩磨工艺参数的选择对加工孔的精度、表面粗糙度、加工效率以及珩磨油石的使用寿命等都有很大的影响。
2 、珩磨工作原理珩磨加工是采用三块平板互研的原理加工出精密的表面。
在磨削中，把珩磨油石切削面和被加工零件表面看做平板互相修整的过程。
3 、珩磨油石的修整由于珩磨油石、油石座及磨头体等的制造误差，装配后珩磨头的珩磨油石不可能形成一个归整间断的圆柱面，保证珩磨油石与被加工面都接触良好。
虽然在珩磨过程中，珩磨油石可以和工件相互修整，但工件留磨量都较小，所以在最初珩磨过程中就不可能得到充分的修整。
尤其是超硬磨料的珩磨油石，由于其本身耐磨，就更不能得到充分的修整。
因而在加工中就不可能得到理想的加工表面，精度也无法保证。
因此在使用新珩磨油石时，在加工之前必须对珩磨油石进行修理(也称为归圆)。
普通珩磨油石的修整，是直接把珩磨油石装在所使用的磨头上，拿到外圆磨床上归圆，这是最理想的。
但由于有些磨头本身的结构等其他方面原因，需采用专用夹具在外圆磨床上用砂轮修整其外径。
如珩磨工件的精度要求较低，珩磨头为浮动联结，也可以利用废活或加工余量大的工件孔，在所使用的珩磨机床上直接校正归圆。
超硬珩磨油石的修整，可在外圆磨床上用炭化硅砂轮进行修整。
砂轮转速为18-25m/s，磨头转速为1-3m /min，进刀深度一般磨修用0.02—0.04mm/行程，精修为0.01mm/行程。
同时需要大量冷却液浇入。
4 、定压扩张进给形式在定压扩张进给中，珩磨头涨缩机构虽然以恒定的珩磨油石工作压力压向被加工件孔壁，但在磨削中，随着时间的增加，各种要素并不是以固定不变的值进行切削，而是金属磨去量和珩磨油石磨损量随着珩磨时间的增加逐渐减少，而表面质量随着珩磨时间的增加逐渐光滑。
之所以产生这种情况，主要是珩磨切削是处于面接触状态，而定压扩张进给随动性强，在磨削中，切削量的大小，取决于磨粒和其锐利情况以及磨下的磨粒与切削被清除情况。
5 、珩磨工艺参数的选择5.1 切削速度与切削交叉角的选择5.1.1 速度与切削交叉角切削速度V 由旋转(圆周)速度V旋和往复速度V往合成。