推荐-生产线平衡改善 精品
生产线平衡的改善-线的改善
生产线平衡的改善—”线”的改善一、善于平衡的叙述:1.管理是平衡的艺术;2.生产部主管(经理)负责的是各车间之间的平衡;3.生产车间主管(主任)负责的是各班组长之间的平衡;4.生产组长(带线干部)负责的是各工序之间的平衡.分级管理,在任何组织中都是最重要的管理实践!二、生产线平衡的四个度量指标1.平衡率=总标准工时÷(排线人数×瓶颈工时);2.损失率=1-平衡率;3.每线每小时产能=每小时秒数÷瓶颈工时秒数;4.每人每小时产能=每线每小时产能÷排线人数.建立量度指标是任何管理改善的基础!三、生产线平衡四项指标演算(自然状态下)平衡率=320÷12×60=44.44%损失率=1-44.44%=55.56%每线每小时产能=3600÷60=60(PCS/每线每小时)每人每小时产能=60÷12=5(PCS/每人每小时)四、生产线平衡四项指标演算(大线)平衡率=320÷21×18=84.65%损失率=1-84.65%=15.35%每线每小时产能=3600÷18=200(PCS/每线每小时) 每人每小时产能=200÷21=9.5(PCS/每人每小时)五、生产线平衡四项指标演算(小线)平衡率=320÷5×74=86.48%损失率=1-86.48%=13.52%每线每小时产能=3600÷74=48.65(PCS/每线每小时) 每人每小时产能=48.65÷5=9.73(PCS/每人每小时)六、产品订单与产线契合程度论证分析(1)1.订单数量及瓶颈工时分布工时:订单数量级分析,找出最具有代表意义的瓶颈工时是多少?2.设定合理的假设条件做为计算基础:4H换线一次?还是8H换线一次?瓶颈工时以多少作为计算依据?3.模拟分析与计算长/中/短线的最适当订单量:长.中.短线的产能区间划分?4.根据订单分布情况,计算所需的三种生产线数量:长线多少条?中线多少条?短线多少条?5.选择代表款产品进行长/中/短线预排:只有经过实际预排才能论证长.中.短的可行性?6.论证假设条件与模拟分析的正确性:假设的论证条件与模拟分析的结果吻合吗?7.生产线状态与订单形态配备论证结论:方案可行性验状分析.。
生产线平衡分析与改善(最全面的IE分析-生产线平衡)
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二、流水生产线概述
1、 流水生产的基本概念 ● 流水线生产的分类
➢单人单产品式 ➢单产品固定式 ➢多产品固定式 ➢自由流水式 ➢连续传动流水式 ➢ 间歇传动流水式 ➢分组式
设某一产品从原料到成品，需经过A、B、C、D四个工序，其基本标 准工时（秒/个）及相关生产效率、良率、投入机台/人员数分别见表11： 可以求各工序每小时产量为： A工序每小时产量=（3600秒÷6.90）×90%×95%×1=470.87个 B工序每小时产量=（3600秒÷5.1）×80%×99.5%×1=470.87个 C工序每小时产量=（3600秒÷34.40）×100%×99.9%×2=209.09个 D工序每小时产量=（3600秒÷30.40）×100%×99.5%×2=238.8个 。
IE工业工程
-----生产线平衡
主讲:
课 程 内容
生产线平衡 一、生产线平衡的概述 二、流水生产线概述 三、生产线平衡的设计 四、生产线平衡的方法及改善原则 5、案例分析
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2
1.概念
一、生产线平衡的概述
生产线平衡即对生产的全部工序进行平均化，调整作业 负荷，以使各作业的时间尽可能相近的技术手段与方法，它 是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法，是通过平衡 生产线使现场真正实施生产同步化，从而达到“一个流”的 理想。
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。
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四、生产线平衡的改善方法与原则
2、平衡率改善的图示。
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四、生产线平衡的改善方法与原则
精选生产线平衡方法
IE0802 工业工程系列培训讲义
OEE/OPE介绍
财经本部成本管理处
目录
1 OEE介绍 2 OPE介绍
OEE是什么?
• OEE代表整体设备效能（Overall Equipment Effectiveness) • 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里 • 统计各种时间浪费目的在于实现改进
Station 5: N:11.3-10.7=0.6 Total time=10.7
Station 3: C:11.3-2.1=9.2 D:9.2-2.5=6.7 E:6.7-1.8=4.9 F:4.9-1.8=3.1 H:3.1-2.1=1 Total time=10.3
Station 6: N:11.3-4.9=6.4 O:6.4-3.7=2.7 P:2.7-2.8=-0.1 Total time=11.4
三、Line balance改善方法(一)
Step 2:
单件作业标准工时 目标工站数=
T工站max
目标工站数=65.3/11.3=6个
三、Line balance改善方法(一)
Step 3: 任务 工站名称
工时
A
Stata装PCBA
1.8
B
焊接
8.5
C
定子装入扇框
2.1
D
压入定子
2.5
E
装垫片
1.8
3. 瓶颈工时:各工序中费时最长的工序所花费的工时,称之为CT,在数 值上等于Tact time
4. 单件标准作业工时:完成一个产品所有加工作业所需的時间
5. 平衡损失:因产线不平衡造成各工站的等待带来的的工时损失
6. 设定产能 标准产能
生产线平衡改善案例
24.7 28
改善前生产线平衡率=（39+74+48+72+103）/（28*14）*100%=85.7% 改善前生产线各工位平衡图:
改善前生产线各工位平衡图
35.0 30.0 25.0 20.0 15.0 10.0 5.0 0.0 测中肉1 测中肉2 点滴1 点滴2 点滴3 接合1 接合2 涂边1 涂边2 涂边3 检查包装1 检查包装2 检查包装3 检查包装4
1
测中肉
2
点滴
3
接合
4
涂边
5
检查包装
改善前分析
生产线各工位的分析如下：
测中肉 工序 测中肉1 测中肉2 点滴1 工位 39 时间 2 工人数 各工位时间 19.5 19.5 24.7 节拍 28 28 28 点滴 点滴2 74 3 24.7 28 点滴3 接合 接合1 接合2 48 2 24.0 24.0 28 28 涂边 检查包装 涂边1 涂边2 涂边3 检查包装1 检查包装2 检查包装3 检查包装4 72 103 3 4 24.0 24.0 24.0 25.8 25.8 25.8 25.8 28 28 28 28 28 28 28
节拍=28秒
24.0 24.0 25.8 25.8 25.8 25.8
24.7 19.5 19.5
24.7
24.7
24.0
24.0
24.0
改善前分析
序号 工序 1 测中肉 作业内容 调整机器 到指定点取镜头 测中肉 镜头整理 搬运镜头给下工位 小计 检查 点滴 整理工装夹具 小计 到上一工位取镜头 调整机器 紫外线接合 搬运镜头到硬化炉 小计 到硬化炉取镜头 搅伴墨水 调整机器 涂边 检查 整理托盘等 小计 搬运镜头到硬化炉 检查 包装 取包装材料 整理台面等 搬运镜头至仓库 小计 节拍时间=28秒 时间(秒) 工人数 6 8 15 2 6 4 39 12 56 3 6 74 5 6 2 25 12 48 11 3 5 3 35 10 8 72 15 32 15 4 6 7 28 103
生产线平衡分析改善案例
生产线平衡分析改善案例引言生产线平衡是指在生产过程中，通过合理分配各个工序的工作量，使得各个工序的产能能够实现平衡，从而提高生产效率、降低成本，并确保产品质量。
本文将以一个实际案例为例，介绍生产线平衡分析和改善的具体过程。
案例背景某电子产品制造公司拥有一条生产线，生产一种电子产品，该产品的组装工序分为A、B、C、D四个子工序。
在目前的生产线上，工序A的生产能力远超其他三个工序，导致A工序成为瓶颈工序，无法满足后续工序的需求，从而影响了整个生产线的效率和产量。
因此，公司决定进行生产线平衡分析，并制定改善方案，以提高生产线的平衡度。
生产线平衡分析1. 数据收集首先，需要收集工序A、B、C、D的工作时间数据，包括每个工序的加工时间、准备时间和等待时间。
这些数据将作为分析的基础。
2. 流程图绘制根据数据收集到的各个工序的时间，并结合实际生产情况，可以绘制出生产线的流程图。
流程图可以清晰地展示每个工序的工作时间和流程顺序，有助于进一步分析。
3. 生产线平衡计算根据流程图，可以计算出每个工序的工作时间总和。
然后，根据目标产量，计算出每个工序的标准工作时间，即每个工序应该占用的时间比例。
通过比较实际工作时间和标准工作时间，可以评估生产线的平衡度。
4. 分析结果根据生产线平衡计算的结果，可以看出工序A的工作时间远超其他工序，导致生产线的不平衡。
这也解释了为什么A工序成为瓶颈工序。
改善方案1. 调整工序A的产能由于工序A是瓶颈工序，可以考虑通过增加设备或优化工艺，提高工序A的产能，以满足后续工序的需求。
这可以通过增加工序A的设备数量、提高工段效率或优化工艺流程等手段实现。
2. 优化其他工序除了调整工序A的产能外，还可以进一步优化其他工序的流程，减少每个工序的工作时间。
例如，可以通过流程改进、工艺优化、培训员工等方式，提高其他工序的效率，从而平衡整个生产线。
3. 调整生产计划根据生产线平衡分析的结果，可以对生产计划进行合理调整。
生产线平衡分析改善案例
齿条生产线平衡改善一、项目名称齿条生产线平衡改善二、项目目标1、粗校至滚铆达成一件流，无心磨至高频小批量流动2、生产线在制减少70%，周转车下线，采用传送带传输3、生产周期缩短80%4、生产线平衡率提升至80%，人员效率提升10%5、生产过程PPM下降50%三、项目组织一、项目名称、目的及内容：目的：1、生产线平衡分析改善。
通过成组分线后，选取代表型号进行生产线平衡分析，运用丰田生产方式结合瓶颈限制理论管理2、生产线换型分析改善。
通过对每天的产量确定固定的生产时间，确定换型可利用时间，以此设置标准工序超市以及流转批量。
3、标准化作业改善：通过对现场时间以及动作分析，并进行工位改善，编制标准化作业指导书。
将现场作业标准化，包括标准作业时间，标准在制，标准作业顺序。
4、传送方式改善：确定工序超市、流转批量后，进行流转方式改善。
二、项目组成员及分工：职姓名工作要求位组长负责进行分工，指导并监控整个过程按节点实施。
协调资源。
副组长负责整个项目的对策评价、实施监控。
组员负责进行齿条标准时间以及动作研究，以及动作、流转改善组员负责整个项目的对策拟定评价、实施。
组员负责进行齿条标准时间与动作分析，生产线平衡方案的制定。
编制标准化作业指导书。
组员布局图绘制，标准作业下发组员负责项目整个进行过程中的质量监控。
组员负责流转设施的自制，布局调整。
三、项目实施具体计划：序号阶段项目内容责任人起始完成时间时间1现状分析时间研究、动作分析、生产线平衡分析培训TOC简介改善专员2月4日2月16日2 生产线布局分析改善专员3 代表型号的测时、动作分解改善专员4 换型时间的调查改善专员5对策拟定根据时间分析，确定工序超市及工序间流转方式，及工序流转数量各分项小组（齿条线、齿轮轴线）2月8日3月15日6根据设备放置及工序节拍确定线体长度、速度、分段形式各分项小组（齿条线、齿轮轴线）7 标准化作业的编制改善专员8 改善过程中的质量监控9 对策评价改善对策的评价项目组成员3月16日3月23日10 对策实施流转线体制作2月8日3月15日现场试运行，质量部、技术部评价，项目成员、质管、技术3月25日2月25日11 项目验收现场项目验收质管部、技术部3月26日3月30日四、现状分析1、问题描述在2011年底整个机加车间分线分级，建立初步“流水线”作业方式后，加工过程中的各种浪费被显现出来，包括（1）节拍不平衡的效率损失（2）人员等待设备的浪费（3）在制品的浪费(4) 批量的不合格品及返工浪费(5) 搬运的浪费(6) 动作的浪费为此，生产部的带领下，机加车间开展了生产线平衡改善以及流转方式改善项目，运用丰田最基本最重要的IE时间测定与动作分析改善手法实施方法改善，通过流水线架的制作，实现按节拍的“单件流”生产。
精选生产线平衡改善5
生产不平衡的损失时间： 7
7
T (Tmax Ti ) (61.52 Ti ) 135.96s
i1
i1
每日产量为：P1
总工时 生产周期
8*60*60 468，小于企业核定产量
61.52
的最小值500。
基础工业工程（工作研究） 图3 断路器装配线作业工时山积图（改善前） 单位:S(秒）
将各个工位的作业分解成可测量的作业单元，对作业单元按 照连续秒表测时的方法进行标准工时测定。 测时步骤：首先对装配线7个主要工位（暂未考虑工位⑧、 ⑨和⑩的贴牌封装，运输环节）的作业试观测10次。然后根 据观测数据，运用d2值法计算每个作业单元的观测次数，取 最大作业单元的观测次数进行观测。再次运用三倍标准差法 剔除观测数据中的异常值，得到各作业单元的平均值。最后 考虑评比和宽放，按照ST=平均作业时间*评比系数*（1+宽 放率）计算得到各个工位的总工时，如表1所示。 根据企业实际情况，确定评比系数为8%，宽放率为10%。
m
平衡率
ห้องสมุดไป่ตู้i
i1
*100% 272.26 80.4%
si * CT
48.35 * 7
由69.13%提高 到80.4%
生产不平衡率=1-平衡率=1-80.4%=19.6%
生产不平衡损失时间为：
7
7
T (Tmax Ti ) (48.35 Ti ) 66.18s
i1
i1
基础工业工程（工作研究）
基础工业工程（工作研究）
一般情况下，当生产线的平衡率处于：
50%一60%之间：进行的是一种根本没有任何科学管理意识 的粗放式生产；
60%一70%之间：存在人为去平衡生产线的因素，但并没有 解决一些深层次问题；
生产线平衡分析与改善PPT课件
某汽车企业在生产过程中面临工艺复杂、生产流程长等问题，通过改进生产工 艺和引入智能制造技术，实现了生产线平衡的持续改进，提高了生产效率和产 品质量。
06 结论与展望
生产线平衡对企业的影响
提高生产效率
生产线平衡能够优化资源配置，减少生 产过程中的空闲时间，提高设备利用率，
从而提高生产效率。
持续改进与优化
定期检查
定期对生产线进行检查，发现潜在问题并及时解 决。
员工培训
加强员工培训，提高操作技能和生产意识，促进 持续改进。
ABCD
数据跟踪
建立数据跟踪机制，对生产线相关数据进行实时 监测和分析，以便及时调整和优化。
创新与改进
鼓励员工提出创新和改进意见，激发团队活力和 创造力，实现持续改进与优化。
设备利用率是指生产线设备在一段时间内 的有效工作时间与总工作时间的比值，反 映了设备的利用情况。
生产效率
在制品库存
生产效率是指生产线在一定时间内完成的 产品数量与总工作时间的比值，反映了生 产线的生产能力。
在制品库存是指生产线在制品的数量和存 储时间，反映了生产线的库存状况。
生产线平衡的优化目标
01
随着工业4.0和智能制造的兴起，未来生产 线平衡将更加注重智能化技术的应用，如
物联网、大数据、人工智能等。
绿色生产线的推广
随着环保意识的提高，未来生产线平衡将 更加注重环保和可持续发展，推广绿色生
产技术和设备。
柔性生产线的构建
为了更好地适应市场需求的变化，未来生 产线平衡将更加注重生产线的柔性和可重 构性。
绘制工艺流程图，直观展示工艺流程， 便于发现瓶颈环节。
引入自动化和智能化设备，减少人工 干预，提高生产效率。
精选生产线平衡改善
➢ 是为了使构成生产线各道工序所需的时间处于平衡状态，作业 人员的作业时间尽可能的保持一致，从而消除各道工序间的时间 浪费，进而取得生产线平衡。 ➢通过技术措施来调整生产线的工序时间定额,使工序的单件作业 时间等于生产线节拍,或者与节拍成整数倍关系。
生产线工序布局原则------流程与标准化 时间
瓶颈时间 T2
1505 *100% = 88%
90*19
不平衡率=1 —平衡率=1-88% =12%
对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控制5%-13%之间，至少要控 制在15%以下。
4、实例计算---速度图表
工位 序号
1
2 3
电装3人柔性线(KFR-32G/DY-JN(E3))
岗位 名称
作业内容
动作时间 标准工时 (秒） （秒）
加高最低木板的高度。
木桶定律与生产线平衡
生产线平衡与木桶定律的关系 1.“生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的最大产能 不是取决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于作业速度最慢 的工位，最快与最慢的差距越大，产能损失就越大。 2.企业现场管理的整体水平并不取决于最优秀的车间单位而是取 决于最差的车间单位，同理，对一条生产线来言，其产量、效 率高低也是如此。
7 8 9 10 1221 75 170 180 75 75 85 90 75
11 12 合计 1 2 19 65 110 1505 65 55 940
(蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间）
线平衡率的计算
各工程净时间总计 生产线平衡率(%)= 时间最长工程*人员数 *100%
如上图表中，生产线平衡率=
标准工时是在标准工 作环境下，进行一道 加工所需的人工时间。
标准工时=正常工时+宽放工时=观测工时X（1+评价系数）+观测工时X宽放率 正常工时=观测工时X（1+评价系数） 宽放工时=观测工时X宽放率 观测工时=某工序的若干个观测时间的平均值
生产线平衡改善培训教材
生产线平衡改善培训教材简介生产线平衡是一种管理工具，旨在优化生产流程，提高生产线效率和产能。
通过调整工作站之间的任务分配，可以实现生产线上的工作平衡，减少浪费，并最大程度地提高生产线的稳定性和产出。
本教材旨在培养员工对生产线平衡改善的认识和理解，提供实用的工具和方法，帮助员工在工作中掌握生产线平衡改善的技巧。
目录1.生产线平衡的定义2.为什么需要生产线平衡改善3.生产线平衡改善的原则4.生产线平衡改善的工具和技术1.步骤分析（Process Analysis）2.时间测量（Time Measurement）3.平衡图（Balancing Chart）4.产能分析（Capacity Analysis）5.生产线平衡改善的步骤和方法1.收集数据和问题确认2.目标设定3.分析和改进机会确定4.实施改进方案5.结果监控和持续改善6.生产线平衡改善的实施案例分析7.培训总结1. 生产线平衡的定义生产线平衡是指在不增加资源投入的情况下，通过优化工作站之间的任务分配，达到工作负荷均衡的状态。
一个平衡的生产线可以提高生产效率、降低生产成本、减少浪费、提高产品品质，并确保生产线的稳定性和可靠性。
2. 为什么需要生产线平衡改善生产线平衡改善可以带来许多好处。
首先，平衡的生产线可以减少拥堵和等待时间，缩短制造周期，提高产品的交付速度和准时交货率。
其次，它可以降低员工的负担，减少劳动强度，改善工作环境，并提高员工的工作满意度和工作积极性。
此外，平衡的生产线还可以优化操作流程，减少运输和库存，降低物料的浪费，提高生产资源的利用率。
3. 生产线平衡改善的原则生产线平衡改善的实施需要遵循以下原则：•全员参与：生产线平衡改善是一个团队活动，需要每个员工的参与和贡献。
•问题导向：通过分析问题和找到改进机会来引导改善活动。
•数据驱动：通过收集和分析数据来支持决策，并评估改善的效果。
•持续改进：生产线平衡改善是一个持续的过程，需要不断反思和改进。
生产线平衡与优化提升工厂整体效率的重要方法
生产线平衡与优化提升工厂整体效率的重要方法生产线平衡与优化是工厂提高整体效率和降低生产成本的重要手段。
通过合理规划和调配生产资源，优化生产线的布局和工作流程，可以实现生产线的平衡和优化，从而提高工厂的生产效率和产品质量。
本文将介绍生产线平衡与优化的概念、目标和方法，并探讨其在提升工厂整体效率方面的重要性。
一、生产线平衡与优化的概念和目标生产线平衡是指通过合理安排工序和加工时间，使得生产线上各工作站的产量和工作负荷能够相对均衡。
生产线平衡的目标是最大限度地提高产能和生产效率，同时避免因工作站之间的不平衡导致的生产中断和生产瓶颈。
生产线优化是在生产线平衡的基础上，通过不断改进和调整生产线的布局、工作流程和生产设备，使得生产线的整体效率得到最大化。
生产线优化的目标是提高产品质量，减少生产时间和资源浪费，实现生产成本的最小化。
二、生产线平衡与优化的方法1. 制定生产计划：根据市场需求和生产能力，制定合理的生产计划。
生产计划要充分考虑生产资源的利用率和生产线的平衡性，避免因生产计划的紧张或松散导致的生产线不平衡。
2. 优化生产线布局：合理规划生产线的布局，确保各工作站之间的距离和流程最短。
减少物料和人员的移动距离，降低生产时间和成本。
同时，要考虑生产线的可扩展性，以适应未来的生产需求。
3. 平衡生产线工作负荷：根据每个工作站的生产能力和工作时间，合理安排生产任务。
避免工作站之间的产能瓶颈和过剩，实现生产线的平衡。
可以采用工作站调度和任务分配的方法，确保每个工作站都能按时完成生产任务。
4. 优化工作流程：对生产线上的各工作流程进行优化和改进，以减少非价值增加时间和浪费。
可以使用工程方法和工时研究的技术手段，找出工作流程中的瓶颈和效率低下的环节，加以改进。
5. 引入自动化设备：在生产线上引入自动化设备，减少人工操作和生产过程中的人为因素。
自动化设备能够提高生产速度和质量稳定性，减少因人为误差而引起的生产线不平衡。
生产线平衡分析改善案例
生产线平衡分析改善案例1. 引言在现代生产制造中，生产线平衡是一项重要的管理工具，它可以提高生产效率，降低成本，并优化生产过程。
然而，许多企业在实际操作中往往面临一些生产线不平衡的问题，导致生产效率低下、工作环境混乱等情况。
本文将通过一个实际案例，探讨如何进行生产线平衡分析和改善，并提出有效的解决方案。
2. 案例描述某制造企业生产线的主要产品是汽车轮胎。
该生产线包括橡胶混炼、轮胎成型、胶带裁剪等多个工序。
然而，该企业在生产过程中存在以下问题：•工序之间的生产能力差异较大：每个工序的生产能力不同，导致生产线产能受限，影响整体生产效率。
•工序间存在瓶颈工序：某些工序的产能远低于其他工序，成为生产线的瓶颈，导致生产线的平衡性差。
•产品在不同工序之间的等待时间过长：由于工序间生产能力不均衡，产品在某些工序中等待的时间过长，浪费了人力和资源。
3. 生产线平衡分析为了解决上述问题，我们首先进行生产线平衡分析，以找出生产线中的瓶颈工序和工序之间的不平衡情况。
具体步骤如下：3.1 数据收集我们收集了每个工序的生产能力以及产品在各个工序中的等待时间数据。
通过收集足够的数据，可以客观地分析生产线的瓶颈和不平衡情况。
3.2 生产线平衡度计算我们使用平衡度指数来衡量生产线的平衡情况。
平衡度指数的计算公式为：平衡度指数 = (最大生产时间 - 实际生产时间) / 最大生产时间通过计算每个工序的平衡度指数，我们可以得出整个生产线的平衡度情况。
3.3 瓶颈工序分析根据生产能力数据和平衡度指数，我们可以确定哪个工序是生产线的瓶颈。
通常来说，平衡度较低的工序往往是瓶颈。
通过瓶颈工序分析，我们可以找出生产线中的瓶颈，为后续的改善提供依据。
3.4 工序间平衡分析除了找出瓶颈工序外，我们还需要进行工序间的平衡分析。
通过比较不同工序的生产能力和等待时间，我们可以确定哪些工序之间存在不平衡的情况。
这种分析可以帮助我们找出生产线的瓶颈，并制定合理的改善方案。
生产线平衡改善报告
生产线平衡改善报告1. 前言本文档旨在分析和改善生产线的平衡性，提高生产效率和质量。
通过对生产线进行评估和改进，我们希望能够减少生产线的停机时间和浪费，提高利用率，减少生产成本，提高产品质量。
2. 背景2.1 生产线平衡的重要性生产线平衡是指在一定时间范围内，通过合理分配工序和工作量，使每个工作站的工作负荷均衡，达到最佳的生产效率。
生产线平衡的好处包括：•减少工作站之间的浮动时间，从而提高整体生产效率。
•均衡工作负荷，避免某个工作站过载或闲置。
•减少生产中的浪费，如等待时间和加工时间过长导致的缺陷品。
•提高产品质量，减少人为因素的干扰。
2.2 生产线平衡的挑战生产线平衡的调整是一个复杂而挑战性的任务。
以下是常见的挑战：•工序和工作站之间的差异：每个工作站可能具有不同的加工时间和要求，导致工作站之间的负荷不均衡。
•不确定性的存在：生产线中可能会遇到一些不可预见的情况，如设备故障或材料供应问题，这会导致生产线的不均衡。
•对于手工作业，人类的差异性：由于人的差异性，一些工作站可能比其他工作站更容易受到影响，导致生产线不平衡。
3. 生产线评估在进行生产线平衡改善之前，首先需要对当前生产线进行评估。
评估的目的是找出生产线中存在的问题和瓶颈，以便进一步改进。
3.1 收集数据要评估生产线的平衡性，首先需要收集一些关键数据，包括但不限于：•每个工作站的加工时间和要求•运输和等待时间•每个工作站的生产数量和质量指标3.2 分析数据收集完数据后，可以对数据进行分析，以了解生产线的现状和问题所在。
常见的数据分析方法包括：•Gantt图：用于可视化每个工作站的加工时间和生产数量。
•输送带平衡计算：计算每个工作站的负荷，并比较其之间的差异。
•产量和质量指标分析：分析生产线的产量和质量指标，找出存在的问题。
3.3 发现问题通过对数据的分析，可以发现生产线中存在的问题。
常见的问题包括：•某些工作站的负荷过高或过低•等待时间过长，导致生产线效率低下•缺陷品较多，质量指标不达标4. 生产线改进在发现问题后，可以采取一系列措施来改善生产线的平衡性。
生产线平衡改善方案
生产线平衡改善方案生产线平衡改善方案生产现场遇到的问题: 排拉流程不合理，流水线生产不平衡，线上出现有的员工等待、有的员工堆积从而影响了流水线产量的下降或者达不到标准产量的要求。
员工的工位物料布置不合理，操作动作不经济，造成工序操作时间波动，影响工位的操作效率，尤其是瓶颈工位直接制约整条流水线的产量的提高。
方案的目的: 制定新的排拉流程，使流水线生产均衡化，提高流水线的产量。
改善各工位，特别是瓶颈工位的布料布置和操作动作，使工位操作标准化，培训工人掌握标准操作，提高工位的操作效率。
方案改善的步骤确定新的排拉流程。
1.1项目技术员提供X产品的《标准作业指导书》、原有《排拉流程图》、《产量报表》《标准产能》交项目主管。
1.2项目技术员现场测试现有X产品的工位操作时间和工位与工位之间的距离。
交项目主管。
(工作测定标准表格) 1.3项目主管指导、协调项目技术员完成所需求的资料。
1.4项目主管根据以上资料数据制定X产品的《工艺流程图》、《流水线平整图》找出瓶颈工位和设计新的《排拉流程图》交项目主管和项目经理审核。
1.5项目经理协调各成员按要求完成资料和数据收找出和改善瓶颈工位。
2.1项目主管和项目技术员一起现场对瓶颈工位进集。
2.行动作分析和物料布置分析，将工序分到更细的操作单元并测试每个动作的时间。
(最好用相机将工位操作全程拍摄，再做动作分析)。
2.2项目主管制定《动作分析图》和《双手作业分析图》，设计工作位置物料布置和操作动作方法制定改善后的《动作分析图》和《双手作业流程图》。
交项目经理审核。
2.3项目经理主持召开头脑风暴会议。
充分讨论(必要时到现场讨论)新的《工艺流程图》《排拉流程图》、工位的《动作分析图》《双手作业流程图》的改善合理性最终确定;确定准备制作改善所需的设施;确定何时进行改善试验。
3.改善过程设施的准备和制作。
3.1项目经理协调改善过程所需的工具、夹具等设施的到位。
3.2项目主管跟进改善设施的制作、试用、签收。
《案例-生产线平衡改善案例OK》
某机械加工厂的生产线平衡改善某机械加工厂有一条流水传送带生产线，存在生产效率低、人工成本居高不下、作业人员经常有闲聊等待的现象。
该厂某系列产品的加工工艺流程为铢T钻T磨T组装。
该车间实行5天8小时工作制，每周的产量为3200件。
该加工厂生产线平■衡改善如下：第一步：对该系列产品进行调研，调研结果如下：•作业员都是熟练员工；•每位员工都可以做2-3道工序的作业；•操作人员都掌握铢、钻、磨三道工序；•目前生产线共有12位员工；•铢、钻、磨各有2台；•每道加工工序的标准工时如下：加工工序的标准工时组装标准工时工序钻磨#1#2#3#4#5#6作业时间463080403535403030 (秒/件)•生产节拍=(8*60*6)/(3200/5)=45 秒/ 件;第二步:绘制平衡效率分析图第三步：进行现状分析•稼动损失率分析稼动损失率=(节拍时间-瓶颈时间)/节拍时间*100% =(45-40)/45*100% =11%•平衡效率分析平衡效率=各工序标准工时总和/ (瓶颈时间*人员总数)*100%=[(23+23+15+15+40+40+40+35+35+40+30+30)/40*12]*100%=76.3% •生产效率分析生产效率=(合格品数量*该产品标准工时)/出勤时间=[3200*366/(12*8*3600*5)] *100%=67.8% 平衡由平衡率分析图及稼动损失率、平衡效率可知，要想提高生产效率、降低人工成本，可以先消除稼动损失率，然后利用ECRS法则改善平衡效率。
第四步：消除稼动损失率消除稼动损失率的核心手段是提高生产量，使生产节拍时间与瓶颈时间相同或接近，即每周产量由3200件提高至3600件。
提高后的生产节拍=实际出勤时间/实际生产数量=8*60*60/(3600/5)=40秒/件这样可以直接减少人员等待时间，大大提高生产效率，改善后的生产效率为：生产效率=(3600*366) / (12*8*3600*5 ) *100%=76.3%第五步：通过ECRQt则进行改善由丁铁、钻的标准时间为23+23+15+15=76秒V 2个生产节拍，因为作业员熟知操作铁、钻、磨工序，所以可以减少一台钻，由4人变为2人操作。
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-------生产线平衡与动作经济分析改善
一、生产线平衡
1、木桶定律
何为木桶定律？
1.木桶定律 一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁 上最高的那块木板，而恰恰取决于桶 壁上最短的那块木板，这一规律我们 称之为“木桶定律”。
2.木桶定律的三个推论 A.只有桶壁上所有木板都足够高,木桶
才能盛满水。 B.所有木板高出最低木板的部分是没有
2、生产线平衡的常见概念
节拍（TT） 生产线平衡 单元化生产（cell line） 生产线平衡率 标准工时(CT)
2.1、生产线平衡的常见概念(节拍)
节拍
指在规定时间内完成预定产量，各工序完成单位 成品所需的作业时间。它反映的是客户的需求。
有效工作时间 节拍=
产出数量
如何确定节拍? 1.依据产能需要 2.依据产线作业模式
节拍 – 生产周期 最长工序时间（瓶颈岗位时间）决定了整个生产线的作业时间，即 等于节拍。
平衡率 =
∑（各工序的作业时间） 瓶= 每个工位所用时间的总和
生产线平衡损失 = 1 - 平衡率
一般要求生产线平衡率达到85%以上
2.5、生产线平衡的常见概念（标准工时）
标准工时是在标准工 作环境下，进行一道
加工所需的人工时间。
标准工时=正常工时+宽放工时=观测工时X（1+评价系数）+观测工时X宽放率 正常工时=观测工时X（1+评价系数） 宽放工时=观测工时X宽放率 观测工时=某工序的若干个观测时间的平均值
评价系数=熟练度+努力度+……（--------常采用熟练度与努力度）
在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力 减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量） 减少工序的在制品，真正实现“一个流”或“单片流” 提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费 消除人员等待现象,提升员工士气 减少工序间的在制品, 减少现场场地的占用 可以稳定和提升产品品质
产品标准工时=∑（工序1+工序2+……工序n）
● 因作业速度慢的作业者其编 成效率降低
● 需要多技能工人
分割方式
● LINE Balancing 容易 ● 可促进作业者间协作 ● 可养成最小单位的多能工 ● 熟练需要时间比较短
● 需要管理维持LINE编成及临 时作业(标准时间管理)
● LINE编成效率相对低
2.4、生产线平衡的常见概念（生产线平衡率）
意义的,而且高出越多,浪费就越大。 C.提高木桶容量最有效的办法就是设法
加高最低木板的高度。
木桶定律与生产线平衡
生产线平衡与木桶定律的关系 1.“生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的最大产能 不是取决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于作业速度最慢 的工位，最快与最慢的差距越大，产能损失就越大。 2.企业现场管理的整体水平并不取决于最优秀的车间单位而是取 决于最差的车间单位，同理，对一条生产线来言，其产量、效 率高低也是如此。
年生产天数
T效 = 254×8×2×60×95% = 231648 分钟 Q = (20000+2000) / (1－2%) = 22449 件
r = T效 / Q = 231648 / 22449 = 11(分/件）
2.2、生产线平衡的常见概念(生产线平衡)
生产线平衡是指工程流动间或工序流动间负荷 之差距最小、流动顺畅、减少因时间差所造成 的等待或滯留現象。
➢保证各工序之间的先后顺序；
T1
T3
T4
T5
➢组合的工序时间不能大于节拍；
➢各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍；
➢使工站数目尽量少。
S1 S2 S3
S4
S5
工站
生产线平衡的常见概念(生产线平衡)
平衡生产线的作用
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析，搬动分析 、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质
1人方式
● LINE编成效率为 100% 优 ● 可在作业中保证品质 点 ● 缩短LEAD TIME
● 作业者成就感，满足度高
缺 ● 每Cell都需要设备 点 ● 需要多技能工人
● 作业者的移动距离增加
顺次方式
● Cell 管理容易 ● 容易对应生产量变动 ● 对机械加工容易 ● 需要Space时容易
③
④
③
④
⑤
④
⑥
②
⑤
제产품品
①
부部품 件 OUTPUT
INPUT
[[도 图 解해1]11]人方1式인방식
②
⑤
제产품品
①
부部품件 OUTPUT
INPUT
[[도 图해 解 2]2巡]回순 方式회방식
③
⑦
②
⑧
① 부部품件
INPUT
제产품品
OUTPUT
[[도图해解 33]]分분割할方방式식
根据生产需求变化进行有弹性的生产线布置
生产线平衡的常见概念(生产线平衡)
它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方 法。通过平衡生产，可以加深理解“一个流” 生产模式及熟悉“单元化生产”的编制方法。
出料
入料
2.3、生产线平衡的常见概念单元化生产(cell line)
单元化生产 是精益思想的实践方式之一，是精益生产的重要组
成部分。单元化即是将设备和厂房以特定的顺序安 排，使材料和零件以最小的搬运完成部分或者全部 生产过程.
Cell的特点：
• 产品不固定、Cell工位专业化程度低，可以灵活转换生产其他产品； • 工艺过程封闭，单元内工位可以按工艺顺序安排为流水形式，也可以
一个工位独立完成所有工序。单元内可以有很短小的流水线。 • 生产没有明显的节奏性。可以间断，可以连续。
生产线平衡的常见概念单元化生产(cell line)
➢ 是为了使构成生产线各道工序所需的时间处于平衡状态，作业 人员的作业时间尽可能的保持一致，从而消除各道工序间的时间 浪费，进而取得生产线平衡。 ➢通过技术措施来调整生产线的工序时间定额,使工序的单件作业 时间等于生产线节拍,或者与节拍成整数倍关系。
生产线工序布局原则------流程与标准化 时间
瓶颈时间 T2
例:每小时产出400台,则节拍为: 1H × 3600S/H ÷ 400 = 9秒/台
生产线平衡的常见概念(节拍)
[例]某制品流水线计划年销售量为20000件，另 需生产备件2000件，废品率2%，两班制工作， 每班8小时，时间有效利用系数95%，求流水线 的节拍。(年生产天数为：254天)
[解]