混凝土常见质量问题原因和处理方法
混凝土质量问题的原因分析与处理方法
混凝土质量问题的原因分析与处理方法混凝土作为建筑工程中最常用的材料之一，其质量问题一直备受关注。
在建筑工程实践中，经常会出现混凝土强度不达标、开裂、气孔等问题，严重影响了工程的可靠性和使用寿命。
本文将从混凝土质量问题的原因分析与处理方法出发，探讨一些常见问题，并提出相应的解决方案。
一、原料选择及质量控制混凝土的质量问题很大程度上源于原料的选择和质量控制。
首先，原料的选择应符合相关标准，如水泥应符合国家标准要求，骨料应满足使用要求。
其次，原料的质量控制是防止质量问题的关键。
合理控制原料的水分含量、颗粒分布和杂质含量等，是确保混凝土质量稳定的基础。
二、水灰比控制水灰比是混凝土强度的关键控制参数之一。
过高的水灰比会造成混凝土强度不达标、易开裂等问题。
因此，在混凝土配比设计时，应根据工程需求合理确定水灰比，并在施工过程中严格控制。
可以采取掺高效减水剂、合理控制配筋阻止混凝土液相的流动，以有效降低水灰比，提高混凝土强度。
三、施工工艺和技术控制混凝土施工工艺和技术的控制是确保混凝土质量的关键环节。
首先，应确保搅拌、浇筑、养护等环节符合相关规范和施工要求。
不合理的搅拌时间、浇筑方式和养护周期都会导致混凝土质量问题的出现。
其次，在施工中应加强对温度、湿度等环境因素的控制，避免由于温度和湿度变化引起的质量问题。
四、配筋和模板安装质量控制在混凝土结构中，配筋和模板的安装质量对结构的强度和稳定性有直接影响。
在配筋工作中，应遵循相关设计规范，合理安排和连接钢筋，避免钢筋交叉、缺漏、偏移等问题。
模板的安装质量也必须符合相关要求，确保模板的稳定性和密实性，避免混凝土在浇筑和养护过程中发生变形、开裂等问题。
五、养护管理措施混凝土的养护是保证其强度和耐久性的重要环节。
良好的养护管理措施可以有效预防混凝土开裂、强度不达标等问题的发生。
在混凝土施工后的养护中，应及时浇水保湿，控制环境温度，防止混凝土过早干燥和温度过高造成的问题。
同时，养护期间还应定期进行检查，及时处理发现的问题，确保混凝土质量。
混凝土施工常见的质量通病和防治措施
加强养护护，保持混凝土表面湿润，防 止开裂和收缩。
控制温度
采取措施控制混凝土内部温度，防止温度过高或过低对混凝土性 能的影响。
定期检查
对养护过程中的混凝土进行定期检查，及时发现和处理问题，确 保混凝土质量。
合理设计结构
1 2
优化结构设计
根据工程要求和实际情况，合理设计混凝土结构 形式和尺寸，减少应力集中和裂缝产生。
合理配合比设计
根据工程要求和实际情况，合理设计混凝土配合比，确保混凝土强 度和耐久性。
优化施工工艺
改进施工方法
01
采用先进的施工方法和技术，如泵送混凝土、滑模施工等，提
高施工效率和质量。
加强施工监控
02
对混凝土施工过程进行实时监控，及时发现和解决问题，确保
施工质量。
提高施工人员技能
03
加强施工人员技能培训，提高施工人员的操作水平和责任心。
材料因素
水泥
水泥的强度、安定性、凝结时间 等性能不符合要求，可能导致混 凝土出现裂缝、强度不足等问题
。
骨料
骨料的级配、粒径、含泥量等不符 合要求，可能影响混凝土的强度和 耐久性。
外加剂
外加剂的种类、用量、质量等不符 合要求，可能影响混凝土的施工性 能和强度。
施工工艺
搅拌不均匀
混凝土搅拌不均匀，可能导致混 凝土出现离析、强度不均匀等问
激励机制
建立激励机制，鼓励施工人员积极参与质量管理和技术创 新活动，提高整体施工质量水平。
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加强构造措施
在结构设计中采取加强措施，如增加配筋、设置 伸缩缝等，提高结构抵抗开裂的能力。
3
考虑环境因素
在结构设计时充分考虑环境因素对混凝土性能的 影响，如温度变化、湿度变化等，采取相应的措 施进行预防和控制。
混凝土施工中的常见问题及解决方案
混凝土施工中的常见问题及解决方案混凝土施工是建筑工程中不可或缺的一环，然而在实际操作中，常常会遇到一些问题。
本文将介绍混凝土施工中常见的问题，并探讨相应的解决方案。
一、混凝土质量问题1. 混凝土强度不达标混凝土强度不达标是施工中常见的问题，可能是因为原材料的质量不过关，如水泥和骨料的配置不当，也可能是因为施工工艺的控制不到位。
解决方案：首先，应严格按照设计要求进行原材料的配比。
比如，在配制混凝土时，应控制好水灰比，保证水泥固化的能力；其次，在浇筑过程中，要控制好浇筑速度，避免出现砂浆分层等情况；最后，要注意认真进行养护，保证混凝土的正常硬化。
2. 水泥浆漏水水泥浆是混凝土浇注前的关键步骤，但有时会出现水泥浆漏水的问题。
这可能是工地环境不封闭，导致水泥浆流失；又或者是施工过程中压力不均衡，泥浆泄露。
解决方案：要保证施工现场环境封闭，严密遮挡工作面，防止水泥浆流失。
同时，在浇筑过程中，要持续监测泵车的压力，确保均衡，避免泥浆泄露。
二、混凝土施工工艺问题1. 前期基础不稳定混凝土浇注前，对基础的处理十分重要。
如果基础不稳定，容易导致混凝土结构出现问题，如开裂、倾斜等。
解决方案：在施工前，要对基础进行充分的勘察，确保地基坚实、平整。
如果基础不稳定，应采取相应的加固措施，如加设加强筋、增加基础厚度等，确保混凝土浇注时的稳定性。
2. 温度控制不当混凝土浇注前后的温度控制是决定其强度和耐久性的关键因素。
如果温度控制不当，可能导致混凝土开裂、龟裂等问题。
解决方案：首先，在配制混凝土时，要控制好水灰比和水泥用量，以降低混凝土的发热量。
其次，在浇注后，应及时进行温度控制，采取覆盖保温或水养护等方式，避免温度差异过大引起的开裂问题。
三、混凝土浇注过程问题1. 分层现象混凝土浇注过程中，有时会出现分层现象，即混凝土中砂浆和骨料的分离。
解决方案：要加强对混凝土浇注过程的监测，确保浆料和骨料的均匀混合。
可以采用振捣、手摇等方式，以提高混凝土的密实度，避免分层现象的发生。
混凝土浇筑过程中的常见问题及解决办法
混凝土浇筑过程中的常见问题及解决办法混凝土浇筑是建筑工程中的重要环节之一，但在实际操作中常常出现一些问题。
本文将介绍混凝土浇筑过程中的常见问题，并提供解决办法。
一、混凝土坍落度不合格混凝土坍落度不合格是指混凝土过于稀薄或过于浓稠，无法达到设计要求的塌落度。
常见原因包括水灰比不合理、砂石颗粒过大或过小、拌和时间过长等。
解决办法：1. 调整水灰比：根据混凝土的设计要求，合理调整水灰比，控制水泥用量，使混凝土的坍落度符合要求。
2. 优化骨料搭配：根据混凝土配合比，选择合适的骨料搭配，控制砂石颗粒的大小和形状，提高混凝土的坍落度。
3. 控制拌和时间：在拌和混凝土时，控制拌和时间，避免拌和时间过长导致混凝土坍落度下降。
二、混凝土表面开裂混凝土表面开裂是由于混凝土的收缩和温度变化引起的。
常见原因包括混凝土浇筑后未进行养护或养护不当、温度变化过大等。
解决办法：1. 养护措施：混凝土浇筑后，及时进行养护，保持混凝土表面湿润，避免过早脱模或干燥，减少混凝土的收缩。
2. 节制温度变化：避免混凝土在温度变化较大的环境下进行浇筑，或采取隔热措施，减少混凝土的温度变化。
三、混凝土质量不合格混凝土质量不合格是指混凝土的强度、密实度等性能未达到设计要求。
常见原因包括原材料质量不过关、拌和不均匀、施工过程控制不当等。
解决办法：1. 优化原材料：选择质量过硬的水泥、骨料等原材料，确保原材料的质量稳定。
2. 均匀拌和：在进行混凝土拌和时，控制拌和时间，确保混凝土均匀拌和，避免出现拌和不均匀的情况。
3. 加强施工过程控制：在混凝土浇筑过程中，加强对施工过程的控制，包括浇筑工艺、施工工具的选择等，确保混凝土的质量可控。
四、混凝土浇筑工艺不当混凝土浇筑工艺不当包括施工工艺不合理、浇灌方式不正确等。
常见问题有浇筑速度过快、震捣不充分等。
解决办法：1. 合理施工工艺：根据具体情况，制定合理的施工工艺，包括浇筑顺序、浇筑速度等，保证混凝土的均匀性和一致性。
混凝土工程质量通病防治措施
混凝土工程质量通病防治措施混凝土工程质量通病是指在混凝土的配制、施工和养护过程中存在的常见问题和缺陷。
这些问题和缺陷往往会导致混凝土工程的质量下降，甚至出现安全隐患。
为了确保混凝土工程的质量，需要采取一系列的防治措施。
以下是几种常见的混凝土工程质量通病及其对应的防治措施。
1.强度不达标混凝土强度不达标是混凝土工程质量常见问题之一、造成此问题的原因主要包括配料比例不准确、拌合不均匀、保养不当等。
防治措施：-配料比例应严格按照设计要求进行，避免出现过量添加或添加不足的情况。
-拌合时间和速度应控制得当，确保混凝土的均匀性。
-在养护过程中，应进行适时、适度的保养，避免漏养。
2.墙体开裂在混凝土工程中，墙体开裂是一个常见的质量问题。
开裂的原因可以是混凝土强度不够、脱模太早、养护不当等。
防治措施：-混凝土的强度应符合设计要求，根据需要进行加强处理。
-脱模要适时，不能过早，应等到混凝土完全硬化后再进行脱模。
-养护时间要充分，根据混凝土的性能和环境条件进行合理的养护。
3.混凝土表面粗糙混凝土表面粗糙是另一个常见的质量问题，它会影响到混凝土的美观度、使用寿命和功能。
防治措施：-在施工过程中，要注意混凝土的浇筑和振捣，确保其表面平整。
-使用合适的养护方法，避免混凝土表面过早失去水分，导致龟裂和起砂。
4.钢筋锈蚀钢筋锈蚀是混凝土工程中常见的质量问题，它会降低钢筋的强度和耐久性，导致结构的损坏。
防治措施：-提高混凝土的密实性，减少氧气和水分对钢筋的侵蚀。
-在施工过程中，要对钢筋进行防锈处理和合理的包覆层厚度。
5.有机酸侵蚀有机酸侵蚀是指混凝土中的有机酸溶液对混凝土结构物造成侵蚀破坏的现象。
防治措施：-选用抗酸性能较好的混凝土和耐酸性较高的外加剂。
-做好混凝土的养护工作，增加混凝土的密实度。
总结起来，混凝土工程质量通病的防治措施主要包括：准确配料、均匀拌合、充分保养；适时脱模、充分养护；合理浇筑、振捣和密实混凝土；防锈处理和包覆层厚度控制；选用抗酸性能较好的材料和充分养护。
常见的混凝土的质量问题及处理
目前，钢筋混凝土已成为我国主要的结构材料，所以在施工中,钢筋混凝土的质量已成为影响结构安全和耐久性的重要问题。
造成结构质量问题的原因有多方面,归纳起来有以下几个方面即：(1)材料原因,如选用的水、水泥、砂、石、外加剂、钢筋、焊条等不当，或质量不符合要求等.(2)、设计原因,如设计安全度不足，荷载选用不当,结构布局与构造不合理,计算有误等。
（3)、施工中的原因，如配料不准,搅拌不匀，运送时间过久，浇筑不符合规范，振捣不实，模板变形，跑浆，过早拆模等。
(4)、环境的原因，如冻害、高温、高热、腐蚀介质作用，自然风化等。
通过多年施工中积累总结的经验，笔者认为，其中因施工中的原因造成的工程质量问题较为突出，比较典型，为此，恳与广大同仁共同探讨其控制，检测与修补加固的方法。
一、易发生的质量问题下面分述钢筋混凝土工程质量问题的现象产生的原因及其控制途径（1)、结构表面损伤，缺楞掉角.产生的原因是：①模板表面未涂隔离剂,模板表面未清理干净，粘有混凝土.②模板表面不平,翘曲变形；③振捣不良，边角处未振实;④拆模时间过早，混凝土强度不够；⑤拆模不规范。
撞击敲打，强撬硬别，损坏楞角；⑥拆模后结构被碰撞等. （2）、麻面、蜂窝、露筋、孔洞，内部不密实。
产生的原因是：①模板拼缝不严,板缝处跑浆;②模板未涂隔离剂；③模板表面未清理干净；④振捣不密实、漏振；⑤混凝土配合比设计不当或现场计量有误；⑥混凝土搅拌不匀，和易性不好。
⑦一次投料过多，没有分层捣实.⑧底模未放垫块,或垫块脱落，导致钢筋紧贴模板；⑨拆模时撬坏混凝土保护层;⑩钢筋混凝土节点处，由于钢筋密集，混凝土的石子粒径过大,浇筑困难，振捣不仔细；11预留孔洞的下方因有模板阻隔，振捣不好等.(3）、在梁、板、墙、柱等结构的接缝处和施工缝处产生烂根、烂脖、烂肚。
产生的原因是：①施工缝的位置留得不当，不好振捣；②模板安装完毕后，接岔处清理不干净；③对施工缝的老混凝土表面未作处理,或处理不当，形成冷缝;④接缝处模板拼缝不严,跑浆等。
混凝土常见质量问题原因和处理方法
混凝土常见质量问题原因和处理方法1. 引言混凝土作为一种广泛应用的建筑材料，它的质量对于工程的稳定性和耐久性具有重要意义。
然而，在混凝土的施工过程中，常常会出现一些质量问题，如裂缝、气孔、色差等。
本文将介绍常见的混凝土质量问题、其产生原因以及相应的处理方法。
2. 裂缝2.1 产生原因混凝土裂缝是指混凝土表面或内部出现的不连续性裂隙。
常见的裂缝产生原因包括：•混凝土收缩：由于混凝土在硬化过程中的收缩，随着体积减小，可能导致表面或内部出现拉应力而产生裂缝。
•基础变形：基础不稳定、变形或下沉可能会导致混凝土的承载能力不足，从而引发裂缝。
•温度变化：混凝土在温度变化较大的环境中，由于热胀冷缩的原因，易发生裂缝。
•施工不当：混凝土浇筑及养护过程中，若操作不当或养护不当，可能导致混凝土内部出现裂缝。
2.2 处理方法针对不同原因导致的裂缝，可以采取以下处理方法：•控制混凝土收缩：通过添加适量的控制收缩剂或改变配合比，可以减少混凝土的收缩并减少裂缝的产生。
•检测和修复基础问题：对于出现基础变形导致的裂缝，需要及时检测并修复基础问题，以保证混凝土的稳定性。
•制定温度控制措施：在温度变化较大的施工环境中，可以采取遮阳措施、增加养护时间等方式，控制混凝土的温度变化，减少裂缝的发生。
•优化施工工艺：在混凝土的浇筑和养护过程中，要严格按照施工规范操作，确保浇筑均匀、养护到位，以减少裂缝的产生。
3. 气孔3.1 产生原因气孔是指混凝土中存在的空隙或气泡。
常见的气孔产生原因包括：•混凝土拌合不均匀：混凝土在拌合过程中，如掺杂有固体杂质或投料比例不合理，可能导致气孔的生成。
•非均匀振捣：混凝土振捣不均匀，无法使混凝土内的气泡顺利排除，从而形成气孔。
•蒸发水过快：在混凝土初凝阶段，如果环境湿度过低或风速过大，混凝土表面的水分可能会过快蒸发，形成气孔。
3.2 处理方法针对不同原因导致的气孔问题，可以采取以下处理方法：•提高混凝土拌合质量：在混凝土拌合过程中，要确保材料的质量，避免掺杂有固体杂质，同时严格控制投料比例，保证混凝土的均匀性。
混凝土浇筑过程中常见的质量问题及处理途径
混凝土浇筑过程中常见的质量问题及处理途径混凝土是建筑施工中常用的材料之一，其质量直接关系到建筑物的安全和耐久性。
然而，在混凝土的浇筑过程中常常会出现一些质量问题，如果不及时处理，可能会对整个工程造成严重影响。
本文将从八个方面探讨混凝土浇筑过程中常见的质量问题以及相应的处理途径。
1. 混凝土强度不达标混凝土的强度是衡量其质量的重要指标，但有时会出现强度不达标的情况。
造成这种问题的原因有多种，包括原材料选择不当、掺合料质量差、配比设计失误等。
解决这一问题的方法包括优化配合比、增加水灰比、采用高性能掺合料等，同时要加强施工管理和质量控制。
2. 表面开裂混凝土表面开裂是常见的质量问题之一，主要原因是混凝土的收缩和温度变化引起的应力超过了材料的承载能力。
解决表面开裂的方法包括增加混凝土的抗裂性能、控制混凝土表面的温度变化、采用内部细微裂缝控制措施等。
3. 泛油污在混凝土浇筑过程中，泛油污是常见的质量问题。
这主要是因为在隔离层材料的选用不当或者施工操作不规范导致混凝土与木模或钢模接触并发生反应。
解决泛油污的方法包括适当选择隔离层材料、严格控制施工操作规范、及时清洗模板和混凝土表面等。
4. 孔洞和缺陷混凝土中的孔洞和缺陷会降低其强度和耐久性。
这些问题主要是由于混凝土的浇筑、振捣和养护过程中产生的空气泡和水泥颗粒聚集引起的。
解决孔洞和缺陷问题的方法包括优化混凝土的配合比、加强振捣和养护过程中的管理、采用充填剂和改良剂等。
5. 裂缝混凝土中的裂缝是建筑工程中常见的质量问题，其产生原因复杂多样，包括温度变化、收缩、荷载变化等。
解决裂缝问题的方法包括合理设置伸缩缝、控制混凝土的收缩变形、采用纤维增强材料等，同时要加强养护措施，避免过早裂缝。
6. 颜色差异混凝土的颜色差异往往与其组成材料、配合比和养护条件有关。
解决颜色差异问题的方法包括优化配合比、选择相同来源的原材料、统一养护条件等。
7. 空鼓与脱层混凝土中的空鼓和脱层是常见的质量问题，其主要原因是混凝土与模板或基层之间的黏结力不够强。
混凝土质量通病原因分析+预防措施+处理方法
混凝土质量通病原因分析、预防措施、处理方法A、砼麻面现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。
原因分析：1、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净拆模板时混凝土表面被粘坏。
2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。
3、模板拼缝不严密，局部漏浆。
4、模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
5、混凝土振捣不实，气泡末排出停在模式板表面形成麻点。
预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。
钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。
砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。
处理方法：表面作粉刷的可不处理，表面无粉刷的就在麻面局部浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
B、蜂窝现象：砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
原因分析：1、砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。
2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。
3、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。
4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。
5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。
6、钢筋较密，使用碎石粒径过大或坍落度过小。
7、基础、柱子、墙根部位末稍加间歇就继续灌上层混凝土。
预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。
采用电子自动计量。
砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。
砼自由倾落高度一般不得超过2m。
如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。
浇灌应分层下料，分层捣固，防止漏振，模板应堵塞严密，基础、柱子、墙根部应在下部浇完间隔1~1.5h沉实后再浇灌上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
混凝土结构施工中常见质量问题及解决方案
混凝土结构施工中常见质量问题及解决方案一、前言混凝土结构是建筑工程中最常见的结构形式之一，其在工程中的应用广泛。
混凝土结构的施工质量直接关系到工程的安全性和使用寿命，因此混凝土结构的施工质量问题一直是建筑工程中的重要问题。
本文将就混凝土结构施工中常见的质量问题及解决方案进行详细介绍，供施工方参考。
二、混凝土结构施工中常见质量问题1. 砼表面不平整2. 砼表面开裂3. 砼表面孔洞和空鼓4. 砼强度不达标5. 砼龟裂6. 砼渗水7. 砼脱模不彻底8. 砼饰面质量不达标三、混凝土结构施工中常见质量问题的解决方案1. 砼表面不平整问题的解决方案1.1 表面平整度要求砼表面平整度的要求应符合国家建筑标准，一般应控制在3mm以内。
若砼表面存在不平整现象，应采取以下措施进行修正。
1.2 在浇筑砼前进行地基处理地基处理是确保砼表面平整度达到要求的重要环节。
在地基处理中，应采用机械振捣的方法将地面压实，以保证地基的坚实稳定。
在地基处理完成后，应在地面上铺设一层砂浆层，以填平地面上的凹凸不平。
1.3 采用平整工具在砼浇筑过程中，应使用平整工具对砼表面进行平整。
平整工具包括搅拌机、平板振动器、屈光机等。
在平整过程中，应控制好砼的流动性，以保证砼表面的平整度。
1.4 采用振动器进行振捣在砼浇筑完成后，应采用振动器对砼进行振捣，以进一步提高砼表面的平整度。
2. 砼表面开裂问题的解决方案2.1 控制砼的水胶比砼的水胶比是指砼中水的质量与胶凝材料的质量之比。
在施工中，应控制砼的水胶比，以保证砼的强度和耐久性。
一般来说，砼的水胶比应控制在0.4~0.5之间，若水胶比过大，则会导致砼表面开裂。
2.2 控制砼的温度在施工过程中，应采取措施控制砼的温度，避免砼表面温度过高或过低。
砼表面温度过高会导致砼表面开裂，而砼表面温度过低会导致砼强度下降。
2.3 采用膨胀剂在施工中，可以添加膨胀剂来控制砼表面的开裂。
膨胀剂可以提高砼的延展性和韧性，从而减少砼表面的开裂。
混凝土质量通病整改措施(共4篇)
混凝土常见问题处理(1)配合比计量不许，砂石级配不好；(2)搅拌不匀；(3)模板漏浆；(4)振捣不够或者漏振；(5)一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；(6)自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；(7)振捣器损坏，或者监时断电造成漏振；(8)振捣时间不充分，气泡未排除。
防治措施为：①严格控制配合比，严格计量，时常检查；②混凝土搅拌要充分、均匀；③下料高度超过 2m 要用串筒或者溜槽；④分层下料、分层捣固、防止漏振；⑤堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况；处理措施为：①对小蜂窝，洗刷干净后 1：2 水泥砂浆抹平压实；②较大蜂窝，凿去薄弱松散颗粒，洗净后支模，用高一强度等级的细石混凝土子细填塞捣实；③较深蜂窝可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或者浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。
(1)同“蜂窝”原因；(2)模板清理不净，或者拆模过早，模板粘连；(3)脱模剂涂刷不匀或者漏刷；(4)木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；(5)浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；(6)振捣时间不充分，气泡未排除。
防治措施为：①模板要清理干净，浇筑混凝土前木模板要充分湿润，钢模板要均匀涂刷隔离剂；②堵严板缝，浇筑中随时处理好漏浆；③振捣应充分密实；处理方法:表面做粉刷的可不处理，表面不做粉刷的，应在麻面部位充分湿润后用水泥砂浆抹平压光。
(1)同蜂窝原因；(2)钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；(3)洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。
防治措施为：①在钢筋密集处采用高一强度等级的细石混凝土，认真分层捣固或者配以人工插捣；②有预留孔洞处应从其两侧同时下料，认真振捣；③及时清除落人混凝土中的杂物；处理方法:凿除孔洞周围松散混凝土，用高压水冲洗干净，立模后用高一强度等级的细石混凝土子细浇筑捣固。
四、露筋(1)同“蜂窝”原因；(2)钢筋骨架加工不许，顶贴模板；( 3)缺保护层垫块；( 4) 钢筋过密；(5)无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。
混凝土浇筑施工中常见的质量问题及处理方法
混凝土浇筑施工中常见的质量问题及处理方法混凝土浇筑是建筑施工中最重要的环节之一，其质量直接影响到工程的结构安全和使用寿命。
然而，在实际施工中，我们常会遇到一些常见的质量问题。
本文将分析这些问题，并提供相应的处理方法。
一、拌合搅拌不均匀在混凝土搅拌时，如果搅拌不均匀，会导致混凝土中出现颗粒聚集、砂浆含量变化以及气泡等问题。
这会影响混凝土的强度和耐久性。
处理方法：1.调整搅拌时间：根据混凝土的配合比和搅拌设备的性能，合理调整搅拌时间，确保材料充分混合。
2.使用搅拌设备：选择合适的搅拌设备，例如齿轮式搅拌机或强制式搅拌机，提高搅拌效果。
3.控制水灰比：合理控制水灰比，避免因水灰比过大引起砂浆脱水，导致混凝土质量下降。
二、浇筑过程中的渗漏问题渗漏是指混凝土在浇筑过程中发生的泄漏现象，通常情况下是由于浇筑层与支撑体之间的腐蚀或缺陷引起的。
渗漏不仅会减弱混凝土的承载性能，还可能导致其他质量问题，如裂缝和渗水。
处理方法：1.修复支撑体：如发现浇筑层与支撑体之间存在缺陷或腐蚀，应及时进行修复，确保浇筑层的完整性。
2.加强密封措施：在浇筑前，应对支撑体进行适当的密封处理，采取措施防止混凝土渗漏。
3.选择适当的浇筑工艺：合理选择浇筑工艺，如采用分段浇筑或采用抹灰层等方法，减少渗漏风险。
三、混凝土表面裂缝混凝土表面裂缝是由于混凝土在干燥和收缩过程中发生的应力集中引起的。
这种裂缝不仅会影响混凝土的外观美观性，还可能导致混凝土的耐久性下降。
处理方法：1.增加混凝土的延性：通过加入适量的延性剂或改变配合比，改善混凝土的延性，减少裂缝的产生。
2.加强养护措施：混凝土浇筑后，应采取合适的养护措施，如覆盖塑料薄膜、保湿等，防止混凝土早期干燥和收缩过快。
3.控制浇筑温度：在高温季节，应控制混凝土的浇筑温度，避免由于温度过高引起的裂缝。
四、混凝土强度不达标混凝土的强度是评价混凝土质量的重要指标。
如果混凝土强度不达标，会影响工程结构的安全性和使用寿命。
混凝土工程质量常见问题及解决措施是什么
混凝土工程质量常见问题及解决措施是什么在建筑工程中，混凝土工程占据着至关重要的地位。
然而，在混凝土施工过程中，常常会出现一些质量问题，这些问题不仅会影响工程的外观和使用功能，还可能会对结构的安全性和耐久性造成威胁。
因此，了解混凝土工程质量常见问题，并采取有效的解决措施，对于保证工程质量具有重要意义。
一、混凝土工程质量常见问题1、蜂窝麻面蜂窝麻面是混凝土表面出现的一种缺陷，表现为混凝土局部酥松，砂浆少、石子多，石子之间形成类似蜂窝状的空隙，以及混凝土表面出现小凹点、麻点等。
产生的原因主要有：混凝土配合比不当，砂浆少、石子多；混凝土搅拌时间不够，未拌匀；下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析；模板缝隙未堵严，水泥浆流失；模板表面粗糙或未清理干净、脱模剂涂刷不均匀；振捣不实或漏振等。
2、裂缝裂缝是混凝土工程中最常见的质量问题之一，根据裂缝的形态和成因，可以分为多种类型，如收缩裂缝、温度裂缝、荷载裂缝等。
收缩裂缝是由于混凝土在硬化过程中水分蒸发、体积收缩而产生的；温度裂缝是由于混凝土在浇筑后内外温差过大而产生的；荷载裂缝则是由于混凝土结构在使用过程中承受的荷载超过其设计承载能力而产生的。
裂缝的出现不仅会影响混凝土结构的外观，还会降低其耐久性和承载能力。
3、孔洞孔洞是指混凝土结构内部存在较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大。
产生孔洞的主要原因有：在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；混凝土一次下料过多、过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
4、露筋露筋是指混凝土内部的钢筋暴露在混凝土表面。
产生露筋的主要原因有：浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实；木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。
常见混凝土质量问题及解决措施
常见混凝土质量问题及解决措施一、混凝土表面有小气泡1、原因分析：①混凝土砂率偏高；②混凝土水灰比偏大；③混凝土振捣不够，没有将气泡振到表面释放。
混凝土的砂率过大造成拌和物集料的比表面积的增大，孔隙率增大，相对水灰比也会加大。
混凝土在凝结硬化过程中，多余的拌和水会不断地被蒸发掉，会在混凝土表面形成散布比较均匀、直径很小的气泡。
2、预防措施：①调整混凝土配合比，尽量降低砂率，降低水灰比；②加强混凝土的振捣工艺，避免欠振。
把握好振捣时间，以混凝土表面振捣出气泡并将气体释放出来为原则。
二、混凝土表面泛沙1、原因分析：①砂率偏高；②坍落度过大。
钢模内混凝土浇筑时的水分模板不能吸收，严重时产生泌水现象，此时的积水如不及时清理，会沿着模板与混凝土之间的缝隙渗流下去，带走了水泥浆，沿板缝或拉筋孔流出，使得混凝土表面泛砂。
混凝土拌和物的水灰比控制不合理，入模后拌和水相对钢模板反向辐射也会造成表面泛砂。
2、预防措施：①尽量降低混凝土的砂率，降低混凝土入模时的坍落度，严格控制混凝土的水灰比；②浇筑时避免混凝土产生离析，振捣时间要合理；③尽量缩短两车混凝土浇筑的间隔时间；④如出现泌水，应及时将清水清理出来，严禁带浆。
三、混凝土表面有裂纹1、原因分析：①混凝土浇筑完，养护没有跟上，覆盖浇水不及时；②浇水不连续，混凝土表面干燥。
混凝土浇筑成型后，由于其中水泥的水化作用，逐渐开始凝结硬化。
混凝土拌和物中所含水分足够水化作用的需要，但由于硬化是逐渐进行，当空气中相对湿度较小时，混凝土中水分就会不断地被蒸发掉，造成混凝土由表到里逐渐脱水（失水），极易产生干燥收缩裂纹。
同时，失水过多还会阻滞混凝土的继续硬化甚至停止硬化。
为使混凝土有适宜的硬化条件，使强度不断增长，并避免发生干燥收缩裂纹，应对混凝土进行适当的养护。
2、预防措施：①混凝土浇筑完毕以后立即覆盖浇水养护，使混凝土的顶面和侧面都能保持湿润；②保证连续浇水，连续浇水养护七天。
常见混凝土质量缺陷及原因
常见混凝土质量缺陷及原因1. 孔洞和气孔：混凝土中的孔洞和气孔是指混凝土内部存在的空洞和气体聚集。
常见的原因包括混凝土搅拌不均匀、振捣不到位、混凝土内部的气体无法释放等。
解决的方法包括加强混凝土的搅拌和振捣操作，增强混凝土内部气泡释放的能力。
2. 裂缝：混凝土中的裂缝是指混凝土内部或表面出现的不连续纹理。
常见的原因包括混凝土收缩、构件受到外力引起的变形和热胀冷缩等。
解决的方法包括采用抗裂混凝土、加入纤维增强材料、控制混凝土的收缩等。
3. 空鼓：混凝土表面和基层之间出现空隙或空洞称为空鼓。
常见的原因包括粘结不良、基层水分过多或不均匀等。
解决的方法包括加强基层处理、提高粘结剂的粘结能力、控制基层水分含量等。
4. 锈蚀：混凝土构件中的钢筋受到氧气和水的腐蚀称为锈蚀。
常见的原因包括混凝土中存在的氯离子、碳化等。
解决的方法包括采用添加抗锈剂的混凝土、加强混凝土中的石碱控制等。
5. 破碎、剥落：混凝土构件表面的破碎和剥落是指表面出现松散、剥落的现象。
常见的原因包括混凝土内部包含过多的空隙、混凝土中的粒料粒径不均匀等。
解决的方法包括加强混凝土的致密性、控制粒径分布、加强混凝土的保护措施等。
6. 基层厚度不均匀：基层厚度不均匀是指混凝土基层在施工过程中出现的高低不平的现象。
常见的原因包括基层施工不规范、施工现场不平整等。
解决的方法包括加强基层处理、进行适当的调整，保证基层的平整性。
7. 混凝土骨料分布不均匀：混凝土骨料分布不均匀是指混凝土中粒料的分布不均匀或不符合设计要求。
常见的原因包括搅拌不均匀、骨料种类不匹配等。
解决的方法包括加强混凝土的搅拌过程、控制骨料的质量等。
8. 混凝土强度不达标：混凝土强度不达标是指混凝土强度无法满足设计要求。
常见的原因包括配合比设计不合理、材料质量不符合要求等。
解决的方法包括优化配合比、加强材料的质量控制等。
9. 基础沉降：基础沉降是指混凝土基础在使用过程中发生的沉降现象。
常见的原因包括土地承载力不足、地下水位变化等。
混凝土常见质量问题及处理方法汇总
一、混凝土蜂窝1、通病现象：蜂窝就是混凝土结构局部疏松，骨料集中而无砂浆，骨料间形成蜂窝状的孔穴。
2、产生原因：(1)混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。
(2)混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实。
(3)下料不当或下料过高未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。
(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。
(5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失。
(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。
(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土，造成水泥浆流失。
3、防治措施：认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确：混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m时设串筒或溜槽；浇灌分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝堵塞严密，浇灌中，随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部在下部浇完间歇1~1. 5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
4、处理方法：(1)对于小蜂窝：先用水冲洗干净,用1:2水泥砂浆修补；注意养护，待修补的砂浆达到一定强度后，使用角磨机打磨一遍；对于要求较高的地方可用砂纸进行打磨。
(2)对于大蜂窝：先将松动的石子和突出颗粒剔除,并剔成喇叭口并且进行凿毛, 将凿毛后的基面用钢丝刷配以高压水清洗，充分湿润，使基面达到清洁、坚实、粗糙、潮湿的要求,然后用素水泥浆扫浆充分，支模后再用掺膨胀剂的高一强度等级的混凝土灌浆料仔细强力填塞捣实，并认真养护。
二、混凝土蜂窝麻面1、通病现象：麻面是混凝土表面局部出现缺浆粗糙或有小凹坑、麻点、气泡等，形成粗糙面，但混凝土表面无钢筋外露现象。
2、产生原因：(1)模板表面粗糙或粘附硬水泥浆垢等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；(3)模板拼缝不严，局部漏浆；(4)模板隔离剂涂刷不均匀，局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；(5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
混凝土工程常见的质量事故及处理
混凝土工程常见的质量事故及处理混凝土工程是建造施工中常见的一项工程，它承担着建造物的承重和稳定功能。
然而，在混凝土工程中，往往会发生一些质量事故，影响工程的质量和安全。
本文将详细介绍混凝土工程中常见的质量事故，并提供相应的处理方法。
一、混凝土开裂混凝土开裂是混凝土工程中常见的质量事故之一。
开裂可能是由于混凝土配比不合理、施工过程中水灰比过高或者过低、养护不当等原因引起的。
开裂会导致混凝土的强度和耐久性下降，进而影响工程的使用寿命。
处理方法：1. 配合比设计合理：合理的配合比可以提高混凝土的抗裂性能。
在设计配合比时，应根据实际工程要求和材料性能选择合适的水灰比、砂浆含量、骨料粒径等参数，确保混凝土的强度和耐久性。
2. 控制水灰比：水灰比是影响混凝土开裂的重要因素之一。
水灰比过高会导致混凝土收缩过大，容易开裂；水灰比过低则会影响混凝土的流动性，难以充分密实。
因此，在施工过程中，应控制水灰比在合理范围内，避免过高或者过低。
3. 加强养护措施：养护是保证混凝土强度和耐久性的重要环节。
在施工后，应及时进行养护，包括覆盖保湿、遮阳避雨、防止温度变化过大等措施。
养护时间普通为7-14天，确保混凝土充分硬化和强度发展。
二、混凝土强度低混凝土强度低是混凝土工程中常见的质量事故之一。
强度低可能是由于原材料质量不合格、配合比设计不合理、施工过程中控制不当等原因引起的。
强度低会导致工程承载能力不足，影响工程的安全性和稳定性。
处理方法：1. 严格控制原材料质量：原材料是混凝土强度的基础。
在施工前，应对水泥、骨料等原材料进行检测，确保其符合相关标准要求。
同时，应选择质量可靠的供应商，避免使用劣质材料。
2. 合理设计配合比：配合比是混凝土强度的重要因素之一。
在设计配合比时，应根据工程要求和材料性能选择合适的水灰比、砂浆含量、骨料粒径等参数，确保混凝土的强度和耐久性。
3. 加强施工控制：在施工过程中，应加强对混凝土浇筑、振捣、养护等环节的控制。
混凝土常见高质量问题原因和处理方法
混凝土常见质量问题原因和处理方法一、混凝土裂缝1、混凝土路面裂缝主要原因分析：1．基础夯实不够，地表和地下水排不畅，挖填接触处沉降不一致；2．自然环境的冻融，环境干旱和温差影响；3．骨料含泥量大，骨料粒径大，比例不当，砂率较小；4．水灰比控制不严，拌和时间短不匀，振捣不实，压光拉毛不当；5．设计强度偏低，养护不及时，路面过早行车。
主要预防措施：1．混凝土的水灰比宜小，用水量应小，适当掺入减水剂；2．石子不应过粗，减少表面含泥量，确保骨料级配良好；3．降低混凝土入模温度，避开高温施工时间；4．气温陡然降低采取防护措施,加强施工后养护及保护，切缝及时准确。
2、混凝土楼板裂缝主要原因分析：1．楼板表层混凝土水分蒸发的速度比内部快得多，表层混凝土的收缩受到下层相对不收缩的内部混凝土的约束引起拉应力，造成混凝土表层很容易产生塑性开裂；2．楼板混凝土的收缩受结构的另一部分（如混凝土梁，柱）的约束而引起拉应力，拉应力超过混凝土抗拉强度时混凝土将会产生裂缝，并且能够在比开裂应力小得多的应力作用下扩展延伸；3．因养护不及时，水未洒到，受风吹日晒表面水分散失过快，内部温度变化小，表面干缩变形时受内部混凝土约束而产生较大拉应力；4．新浇混凝土楼板容易在模板，支撑变形或沉陷的情况下产生裂缝。
主要预防措施：1．模板及其支撑系统要有足够的刚度，施工期间不要过早拆除楼板的模板支架，在楼板的混凝土施工完具有一定的强度后才进行下一道工序的施工；2．预拌混凝土应严格控制水泥及拌和水用量，减少塌落度，不选用增加混凝土干缩的外加剂，同时力求砂石级配最优；3．防止过度振捣楼板混凝土，过度的振捣会使混凝土产生离析和泌水，使其表面形成水泥含量较多的沙浆层和水泥浆层，易产生干缩裂缝。
同时要在混凝土沉淀收缩基本完成后才开始楼板的最终抹面；4．加强混凝土养护，保持混凝土楼板表面湿润，特别是在混凝土终凝初期，要严格按要求进行浇水养护，养护时间提前至浇筑后4小时以内洒水，在常温下养护不少于两周。
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混凝土常见质量问题原因和处理方法一、混凝土裂缝1、混凝土路面裂缝主要原因分析：1．基础夯实不够，地表和地下水排不畅，挖填接触处沉降不一致；2．自然环境的冻融，环境干旱和温差影响；3．骨料含泥量大，骨料粒径大，比例不当，砂率较小；4．水灰比控制不严，拌和时间短不匀，振捣不实，压光拉毛不当；5．设计强度偏低，养护不及时，路面过早行车。
主要预防措施：）1．混凝土的水灰比宜小，用水量应小，适当掺入减水剂；2．石子不应过粗，减少表面含泥量，确保骨料级配良好；3．降低混凝土入模温度，避开高温施工时间；4．气温陡然降低采取防护措施,加强施工后养护及保护，切缝及时准确。
2、混凝土楼板裂缝主要原因分析：1．楼板表层混凝土水分蒸发的速度比内部快得多，表层混凝土的收缩受到下层相对不收缩的内部混凝土的约束引起拉应力，造成混凝土表层很容易产生塑性开裂；2．楼板混凝土的收缩受结构的另一部分（如混凝土梁，柱）的约束而引起拉应力，拉应力超过混凝土抗拉强度时混凝土将会产生裂缝，并且能够在比开裂应力小得多的应力作用下扩展延伸；3．因养护不及时，水未洒到，受风吹日晒表面水分散失过快，内部温度变化小，表面干缩变形时受内部混凝土约束而产生较大拉应力；4．新浇混凝土楼板容易在模板，支撑变形或沉陷的情况下产生裂缝。
、主要预防措施：1．模板及其支撑系统要有足够的刚度，施工期间不要过早拆除楼板的模板支架，在楼板的混凝土施工完具有一定的强度后才进行下一道工序的施工；2．预拌混凝土应严格控制水泥及拌和水用量，减少塌落度，不选用增加混凝土干缩的外加剂，同时力求砂石级配最优；3．防止过度振捣楼板混凝土，过度的振捣会使混凝土产生离析和泌水，使其表面形成水泥含量较多的沙浆层和水泥浆层，易产生干缩裂缝。
同时要在混凝土沉淀收缩基本完成后才开始楼板的最终抹面；4．加强混凝土养护，保持混凝土楼板表面湿润，特别是在混凝土终凝初期，要严格按要求进行浇水养护，养护时间提前至浇筑后4小时以内洒水，在常温下养护不少于两周。
养护期后，在施工期间特别干燥时也应进行浇水养护。
3、季节交替期的裂缝在南方季节交替期气候温度变化较大，特别是白天与晚上的温差有时温差达20℃以上，同时空气相对湿度变化大，在春夏季空气相对湿度大，秋冬季相对湿度较低。
在此期间施工用户对于混凝土裂缝的反映相对集中。
主要原因分析：1．水泥水化硬化过程直接与环境温度，相对湿度及其变化情况相关。
在夏、秋季节交替期间高风速，低相对湿度，高气温和高的混凝土温度等复合作用下，混凝土表面脱水的速率过大，失水可以超过渗出水到达混凝土表面的速率，并造成毛细管负压，引起收缩，造成干缩裂缝；若温度波动较大，中断湿养护会使早期混凝土遭受热胀冷缩，可能引起开裂而产生温差裂缝；2．在季节交替期昼夜温差大时，易忽略夜晚的养护。
同时进入秋冬季节气候干燥，空气相对湿度较低时，如认为气温适宜，而忽略水泥混凝土的养护或振动成型时间，将使混凝土裂缝产生几率增加。
(主要预防措施：1．季节交替时，用户尤须特别注意水泥混凝土的养护，确保水泥混凝土养护期间适宜的温湿度，对控制干缩与温差裂缝的最有效方法，是确保混凝土表面在完成抹面并开始常规养护以前一直保持湿润；2．热天避免砂，石及暴晒，施工时水泥混凝土必须在水泥初凝前振实成型，同时要避免水泥混凝土成型12h或1d后才开始养护的习惯作法。
二、混凝土表面“起粉（砂）”混凝土表面“起粉”对其抗压强度等级影响不大，但严重者会破坏混凝土路面或楼地面耐磨性，抗渗性，美观性与长期耐久性，对工程质量不利。
主要原因分析：1．混凝土泌水引起表层水灰比高，表层水化产物之间搭接不致密，空隙率大，结构松散，造成强度偏低；2．施工养护不当，施工早期水分散失过快，形成大量的水孔，表层的水泥得不到足够的水分进行水化；3．骨料级配不合理，含泥量高，过细的土砂也易导致地面起砂；4．为了节省成本混凝土公司加入了过多的粉煤灰做掺合料，导致混凝土表层起砂，起粉；"5．压光时间掌握的不好，混凝土表面未达到一定的强度就上人作业，低温下施工混凝土表面受冻等。
主要预防措施：1．混凝土配合比设计要合理，防止严重的泌水导致混凝土表层水灰比过大；2．砂，石集料要符合国家质量要求，减少细骨料含土量，水泥的凝结时间要适宜；3．施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的离析与泌水，在混凝土接近终凝时，要对混凝土进行二次抹面（或压面），使混凝土表层结构更加致密；4．施工后要注意及时保温保湿养护不少于14天，要防止混凝土表面硬化前被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大而使强度降低，又要防止表层水在强度建立起前散失，表层无足够水化产物封堵大的毛细孔，形成水孔；5．控制粉煤灰等掺和料的掺入量，避免其由于振捣过度等原因在混凝土表面富集，影响表层混凝土强度并导致起砂。
三、混凝土泌水严重水泥凝结中，密度大的粒子要沉降，产生固体粒子与水的分离，即新拌不可避免的产生泌水现象，严重时用振动器振捣混凝土或拌和物静止一段时间后，在混凝土表面会产生较多水出现。
主要原因分析：/1．混凝土配合比中水灰比大，自由水多，水与水泥的分离时间长，过多自由水在表面,影响表层凝结硬化；2．在大磨高效旋粉机的生产工艺下，中细颗粒（3-5ūm）含量少，不足以封堵毛细孔，水分自下而上运动；3．砂石含泥多，颗粒粗，砂率小，混凝土凝结时间长，外加剂中缓凝组分多，在混凝土凝结硬化前，水泥的沉降时间延长，导致泌水；4．一般情况下强度等级低的混凝土易出现泌水，其中复合水泥的泌水现象相对严重，水泥中掺非亲水性混合材或使用矿渣，粗粉煤灰等做混凝土掺和料时，泌水量会增大；5．施工养护不规范，过度振捣加剧泌水。
主要预防措施：1．减少单位用水量，控制水灰比不过大，凝结时间适宜；2．混凝土配制时优先选用保水性能较好的品种水泥，可掺些粉煤灰，火山灰等掺合料增强混凝土拌合物的保水性。
砂石集料符合施工规范，选择合理的砂率，采用连续级配的碎石，且针片状含量小；3．施工防止过度振捣，注意养护；4．要求混凝土外加剂不过掺，同时改善外加剂性能，使其具有更好的保水，增稠性；…5．当发生泌水现象时应该考虑减少用水量或改变混凝土的配比，并将分泌到表面的水分排除出去。
当轻微泌水时可不予处理,因为少量泌水可以使混凝土表面保持湿润，同时可一定程度上减低混凝土内水灰比提高混凝土实际强度。
四、混凝土结构，构件表面损伤1、混凝土麻面主要表现为混凝土表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑，但无钢筋外露。
主要原因分析：1．模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面；2．木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面；3．钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板引起麻面；4．模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面；5．混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡排出时一部分气泡停留在模块表面，形成麻点。
-主要预防措施：1．模块面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；2．木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，模板缝拼接严密，如有缝隙，应用油毡条，塑料条，纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆；3．钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷；4．混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至气泡排除为止；5．麻面主要影响混凝土外观，对于表面不再装饰的部位应加以修补，将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥浆或1:2水泥砂浆抹平.2、混凝土蜂窝蜂窝主要现象表现为混凝土局部疏松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔润。
主要原因分析：1．混凝土配合比不准确，或砂，石，水泥材料计量错误或加水量不准，造成砂浆少石子多；<2．混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实，在浇筑中下料不当，石子过于集中造成混凝土离析；3．混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，因漏振而造成蜂窝；4．模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。
主要预防措施：1．混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确；2．混凝土应拌和均匀，按规范把握最短搅拌时间，确保振捣密实；3．混凝土自由倾落高度一般高度不得超过2米，浇筑楼板混凝土时，自由倾落度，不宜超过1米，如超过上述高度，要采取串筒，溜槽筹措施下料；4．浇筑混凝土时，应经常观察模板，支架，堵缝等情况。
如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。
5．混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1:2左右水泥砂浆修补；如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口状，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级的细石混凝土修补捣实，加强养护。
3、混凝土露筋$主要表现在混凝土内部主筋，副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。
主要原因分析：1．灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；2．结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；3．混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆；4．混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实，振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；5．木模扳未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱，掉角，导致漏筋。
主要预防措施：1．浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，配料所用石子最大粒径不超过结构截面最小尺寸的1/4，且不得大于钢筋净距的3/4，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒，或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角；2．表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1:2左右水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实；[3．振捣时先使用插入式振捣器振捣梁腹混凝土，使其下部混凝土溢出与箱梁地板混凝土相结合，然后再充分振捣使两部分混凝土完全融合在一起，从而消除底板与腹板之间出现脱节和空虚不实的现象。
4、混凝土孔洞混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
主要原因分析：1．在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝下料被卡住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；2．混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆又未进行振捣；3．混凝土一次下料过多过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；4．混凝土内掉入模具，木块，泥块等杂物，混凝土被卡住。