压下规程
压下工安全操作规程正式版
压下工安全操作规程正式版工业安全操作规程第一章总则第一条为了保护职工的人身安全和健康，防止机械事故和火灾、爆炸等事故发生，保护设备的完好和公共财产的安全，规范工作秩序和加强现场管理，制定本规程。
第二条本规程适用于本单位全体职工和参加施工作业的特约工人。
第三条本规程适用于本单位内各种工艺的生产、化验、仪器、修缮、清洁、供货、装卸和仓库等各环节的工作。
第四条本规程的实施必须由该单位经过讨论决定并作出具体部署。
讨论应包括本单位的主管领导、职工代表和工会代表。
第二章职责和义务第五条本单位的主管领导在法律、行政法规、安全规程中赋予权限之内，对各种安全问题应负有领导责任。
第六条各级的安全管理人员应负安全管理职责。
第七条本单位职工在在生产作业和日常生活过程中，保修其人身安全和健康的权限和义务。
第三章安全生产及操作规程第八条具备事故危险性或违反安全规定所发生的工伤事故、火灾、爆炸等事故，必须进行事故分析，并对事故原因进行研究与讨论，以寻找事故发生的规律性，根据讨论分析的结果进行改进和防范措施。
第九条生产过程中操作人员有保管好设备、工具、仪表的义务。
第十条操作人员对操作规程和安全规定有严格遵守的义务。
第十一条操作人员操作设备，应先了解原理与结构，当发现设备发生异常现象要及时上报，并停止操作。
第十二条操作人员在设备停机维修、检测的过程中，安全栓正常使用。
第十三条操作人员在设备维修、检测的时候，应使用新的专用工具，并遵守熟练操作的技方。
第十四条在新设备信息访问中要及时补充相应文件。
第十六条生产操作人员需经过的必备安全教育和加强安全技能的训练和考核。
第十七条维修工作人员在维修现场的各项工作前，必须检查工具、用具和设备是否正常使用。
第十八条维修工作人员在维修现场的作业应有工具、灭火器等安全器械。
第十九条维修工作人员在作业现场，应按照要求佩戴安全帽和防护眼镜等劳动安全用具。
第四章安全作业疏散途径与火灾防范第二十条在本单位的办公楼、生产车间、化学实验室、电机室、金属加工室、仓库、油库、办公室、食堂、化验室、临时工棚、库房等出入口、通道、楼梯间、窗户和电线管道等必须明确表示，以便员工或访客在任何情况下可容易找到。
二辊轧机力能参数计算-分享
二、轧制压力计算根据原料尺寸、产品要求及轧制条件，轧制压力计算采用斯通公式。
详细计算按如下步骤进行。
1、轧制力计算：首先要设定如下参数作为设计计算原始数据：1.1轧制产品计算选用SPCC ，SPCC 常温状态屈服强度MPa S 200=σ； 1.2成品最大带宽，B=1000mm ；1.3轧制速度，m in /12m in/20m m v MAX 常轧制速度（鉴于人工喂料），正=； 1.4轧辊直径g D ；αcos 1-∆≥hD g轧制时的单道次压下量-∆h ；；数咬入角，取决于摩擦系b μα-；取用煤油作为润滑剂，则轧制摩擦系数，轧制采06.0=-b b μμ ︒=<433.3b actg μα代入数据计算得 35.1=∆h 则mm hD g 17.793cos 1=-∆≥α05.1=∆h 则mm hD g 585cos 1=-∆≥α 2.1=∆h 则mm hD g 705cos 1=-∆≥α取mm D g 860~810= 初定轧辊直径：mm D g 860=2、根据来料厚度尺寸数据，选择最典型的一组进行轧制压力计算，初步道次分配见下表：3、轧制压力计算3.1、第1道次轧制压力计算 3.1.1、咬入条件校核︒=⨯∆=∂2878.3180πR h ，即满足咬入条件 3.1.2、变形区长度lmm h R l 7945.21=∆⨯=3.1.3、平均压下率ε106.04.0εεε⨯+⨯=00=ε 83.201=ε%则，%5.126.04.010=⨯+⨯=εεε经第1道次轧制后材料的变形阻力：MPa S 7.3799.334.2256.01=⨯+=εσ3.1.4、求解轧辊弹性压扁后的接触弧长度l ' 依次求解Y 、Z ，最后得出接触弧长度l 'a-求解诺莫图中Ymh k C Y μσσ)2(210+-=N mm RC /909003=； MPa k S S 335)2(15.110=+=σσ力轧制时的前张力、后张、-10σσ，人工辅助咬入为无张力轧制，前后张力均为零；mm hH h m 375.52=+=代入以上各项数据，得Y=0.0415b-求解诺莫图总Z2⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛=mhl Z μ，代入各项数据，得Z=0.105诺莫图由以上a 、b 两项根据诺莫图求交点，得X=0.34 则 mm h X l m84.22=⨯='μ3.1.5、平均单位轧制压力()()m k ee k p m XX m**1σσ-=--= 依次得出，187.134.0171.2134.0=-=-=X e m X m k p ⋅==395.57MPa3.1.6、轧制总压力Pt p l B P 6.90357.39584.2210001=⨯⨯=⨯'⨯=3.2、轧制总压P 的确定依次求解第2、3道次的轧制压力 按照初步道次分配表计算出结果如下：t P 13802= ；t P 16003=轧制压力呈逐步增大，轧制时难以保证轧件发生均匀变形，即压下规程设计不合理。
1880六机架热连轧压下规程完整
∴D 1=750~800mm 1.2、工作辊轴颈尺寸工作辊轴颈直径：d=（0.5~0.55）D 1 (D 1是新辊直径，且采用滚动轴承)∴d=400~440mm ，取d=440mm 工作辊轴颈长度：l=（0.83~1.0）d∴l=356~440mm ，取l=440mm （辊颈具体长度由轧辊结构确定，最终长度见图纸）圆角半径r=（0.05~0.12）D 1=37.5~90mm ，取r=80mm 1.3、工作辊传动端采用万向扁头，其尺寸如下图所示由轴肩及轴颈尺寸取d=414mm ，a=0.75d=310.5mm 1.4、工作辊尺寸如图2、支承辊尺寸2.1、轧辊直径： 1.3~1.5L=（热带钢精轧机组），且2 1.9~2.1D =21253.3~1446.2D mm =， 21425~1575D mm =比值2LD 标志着辊系的抗弯刚度，其值愈小，则刚度愈高；21D D 主要取决于工艺条件，当轧件较厚（咬入角较大）时，由于要求较大的工作辊直径，故选取较小的21D D 值；当轧件较薄时，则选用较大的21DD 值。
综合，取D 2=1440mm支承辊重车率取6%，2153216%D mm =-，取1530mm ，∴D 2=1440~1530mm 2.2、支承辊轴颈尺寸支承辊轴颈直径：d=（0.55~0.6）D 2 (D 2是新辊直径，且为滚动轴承) ∴d=841.5~918mm ，取d=900mm 。
圆角半径r=（50~90）mm ，取r=90mm 。
支承辊轴颈长度：l=（0.8~1.0）d∴l=720~900mm ，取l=900mm （辊颈具体长度由轧辊结构确定，最终长度见图纸）2.3、支承辊尺寸如图3、轧辊材料选择带钢热轧机的工作辊在选择轧辊材料时，应以硬度要求为主，同时兼4.2、支撑辊轴承的选择：四、轧辊强度校核四辊轧机，由于有支撑辊，存在工作辊与支撑辊之间弯曲载荷分配问题，其次它们之间存在相当大接触应力。
冷轧的压下规程
1~2
σZZ1 100
30 110
10 110
20 100
20 90
10
??????? σZ2
2~3
σZZ2 100
40 140
10 120
20 100
20 100
10
??????? σZ3
3~4
σZZ3 100
40 140
10 130
20 130
20 100
10
??????? σZ4
作业
o什么叫优化？轧制规程怎么优化？
（2）穿带时带头咬入轧机后张应力才建立起来，但当时还没有前张应力，这时，如果后张应力过大，就可能发生打滑或断带；
（3）热轧带钢有边裂时，会在张应力远低于屈服应力的情况下，发生断带；
（4）张应力过小，有可能形成活套，或由于相对大的测量噪声影响张力的测量精度；
（5）卷取张力过大会造成心形卷，或退火后板面粘结，卷取张力过小，会造成塌卷或在平整机开卷时，因板层间打滑而产生带钢表面擦伤。
表4-6?压下量分配实例
机架号1 2 3 4 5总计
压下量分配比% 32 26 20 14 8 100
（2）压下规程的优化
把轧件从一个已知的原料厚度，通过几道轧到一个已知的成品厚度，可以排出无数个压下规程，在这么多压下规程中，哪些可行，哪些不可行呢？满足轧机各项约束条件的就可行。也就是说，采用这些压下规程，能较顺利地轧出钢来，不会造成设备的损坏。但可行的不一定是最优的。最优（或最合理的，“最优”是数学上用语，实际生产中只能做到最合理）是相对于一定的条件和目标量而言的，不是泛泛而谈的。最优的压下规程是指在相同的轧制条件下，能获得最佳的质量、最大的生产率或最低的能源消耗等，即使质量、生产率、能耗等一个或多个目标量取得最大或最小值。寻找最优的压下规程，就需要设计出众多的压下规程，以便从中选优。这项工作往往是人工所无法做到的。但是，借助计算机强大的运算能力和运用数学理论最优化算法，可以帮助我们设计出众多的压下规程，并校核可行性，计算目标量的值，通过比较，找到最优的压下规程。但这些设计计算都需要必要的原始参数（包括约束条件）和数学模型，只有把原始参数和数学模型程序化，输入计算机时，计算机才能接受和 执行。由于设计计算所依据的参数和模型不一定符合实际情况，算法和程序不一定正确，因此计算机给出的、“最优”的压下规程是否最合理，只有将其应用于实践，根据轧制结果，才能作出正确的评价。
中厚板压下规程设计
一．制定生产工艺及工艺制度1.生产工艺：选择坯料——原料清理——加热——除鳞——纵轧一道（使宽度接近成品宽度）——转90˚横轧到底——矫直——冷却——表面检查——切边——定尺——表面尺寸形状检查——力学性能试验——标记——入库——发货2.工艺制度：在保证压缩比的条件下，坯料尺寸尽量小。
加热时出炉温度应在1120˚—1150˚，温度不要过高，以免发生过热或过烧现象；用高压水去除表面的氧化铁皮，矫直时选用辊式矫直机矫直，开始冷却温度一般要尽量接近终轧温度，轧后快冷到相变温度以下，冷却速度大多选用5—10˚C或稍高一些。
切边用圆盘式剪切机进行纵剪，然后用飞剪定尺。
二．选择坯料1．根据生产经验和实践，目前生产中厚板选择连铸坯已成为主流，所以选择连铸坯2．坯料尺寸的确定坯。
（1）坯料厚度的确定：根据经验，压缩比在6—10之间较好，本设计取10，由成品厚度h=13mm知H=10h=130mm。
（2）坯料宽度的确定假设先轧两道，压下量分别为20mm和10mm，且设两道轧后其长度等于宽度。
假设轧后金属烧损不计，考虑切头尾，切边。
在我国切头尾一般为500mm—2500mm取Δl=500mm,切边Δb=100mm,由体积不变定理得Bˊ×Lˊ×[H-(20＋10)]=(l＋2×500)×(b＋2×100)×13因为Bˊ=Lˊ所以Bˊ=Lˊ=(9000＋2×500)(1900＋2×100)×13/[130－（20＋10）]=1650mm(3)坯料长度的确定由H,B,Bˊ,Lˊ由体积不变定理得H×B×L=Hˊ×Bˊ×Lˊ得L=1270mm三．变形量分配1.根据经验，中厚板压下量在Δh=12mm左右,这里取Δh=12mm2.分配各道次压下量，计算各道次变形程度，轧件尺寸及轧制道次（1）由H=130mm,h=13mm,取轧制道次n=12(二辊7道四辊五道)（2）第一道，先用展宽轧制把坯料的宽度B轧成b（或接近b）且不考虑长度变化由体积不变定理得B×L×H=B×L×(H－Δh1)得Δh1=17mm则变形程度ε1=Δh/H×100%=13.08%轧后轧件尺寸为113×1900×1270mm同理其余道次压下量分配，变形程度，轧件尺寸如下表所示四．设计变形工具1.设计二辊（1）辊身长度L：由L=bmax＋a bmax=1900mm 当b=1000-2500mm a=150-200mm 取a=200mm所以L=1900＋200=2100mm(2)辊径尺寸中厚板轧机L/D=2.2-2.8 取L/D=2.6 得D=808mm 取810mm(3)辊颈尺寸查表3-5 取d/D=0.75(轧钢机械邹家祥主编) 得d=608mm取d=600mm辊颈长度l 取d/l=1 得l=600mm（3）辊头设计因为对于中厚板轧机来说轧辊调整行程比较大，倾角在8˚-12˚间所以应选择万向辊头。
20--手动压力机操作规程
手动压力机操作规程
名称:手动压力机
功能：用油压千斤顶压入、压出轴承、轴套等紧配合部件。
操作程序：
1.利用各种辅助件和夹具，固定好要拆装的部件；
2．给要拆装的部件喷除锈剂或涂抹机油；
3．使要拆装的部件中心和千斤顶中心对齐；上下摇动千斤顶手柄，
压入或压出轴承、轴套；
4．作业完毕，放好附件并清洁、整理。
注意事项：
1．附件承载，是否稳固可靠；
2．推压方向是否合理；
3．防止因受压变形等原因使附件破裂、损坏及飞脱伤人的事故发
生。
保养与维护：
1．每月定期检查液压缸密封是否损伤泄漏；
2．每季定期检查功能及液压油量；
3．液压油混浊变坏则更换。
燕山大学轧钢课程设计说明书
一、原料、设计技术参数1、原料：24mm×1500mm；产品：3.4mm×1500mm；材质：08F2、支承辊采用四列圆柱滚动轴承3、精轧机组为6机架连轧；成品架出口速度v=7.5m/s；精轧机组开轧温度为950℃，终轧温度为865℃。
二、压下规程的制定2.1压下规程制定的原则及其要求压下规程设计的主要任务是确定由一定来料厚度的板坯经过几个道次后轧制成为用户所需要的、满足用户要求的板、带产品。
在此过程中确定所需采用的轧制方法、轧制道次及每个道次压下量的大小，在操作上就是要确定各道次辊缝的位置（即辊缝的开度）和转速。
因此，还要涉及到各道次的轧制速度、轧制温度、前后张力及道次压下量的合理分配。
在此过程中，主要考虑设备能力和产品质量；设备能力主要包括咬入条件、轧辊强度和电机功率三个要素；而产品质量主要包括几何尺寸精度和力学性能。
压下规程制定的原则：在保证产品质量的前提下，充分发挥轧机的设备生产能力，达到优质高产。
压下规程制定的方法及步骤如下：1）、为提高热轧带钢的几何尺寸精度和表面质量，最后一架机座的相对压下量要取得比较小，一般取10%-----15%； 2）、为保证金相组织和力学性能，要保证终轧温度；3）、负荷的合理分配是制定精轧机组压下规程的关键，它直接影响到生产的稳定性和产品的产量和质量。
分配方法有：对数伸长率法、能耗曲线法、按最大生产率或最佳质量的目标函数优化法、动态规划法、专家系统分配法。
制定精轧机组压下规程除合理的分配各工作机座的压下量外，还需要给出各机座的速度分配和计算各机座的温度降。
2.2轧制道次的确定由设计参数及其要求可以确定出轧制道次为6个道次，即n=62.3压下量初始分配压下率计算10h h h h h ∆=-=ε（2----1）式中h0 ：轧前厚度，mm ；h 1 ：轧后厚度，mm ；Δh ：绝对压下量，mm 。
F1F2F3F4F5F6入口厚度mm 24 19 11.5 7 4.5 3.8 出口厚度mm 1911.574.53.83.4压下率% 20.8 39.5 39.1 35.7 15.6 10.5轧辊直径mm800750750680 680 6802.4前滑系数的计算任意一架机座的前滑系数计算如下：22111)](211[4)21(PT T R h hh R h s --∆-∆-=μ（2----2）式中 h :轧件厚度，mm ； R 1 : 工作辊半径，mm ； Δh ：绝对压下量，mm ； μ：轧辊与轧件间的摩察系数； T 1 T 0::前张力和后张力，KN ； P ：轧制力，KN;对于精轧机组，T1 ≈ T 0 , 2R 1 ≥ h ，μ=0.3故:21)211(4R h hh s ∆-∆=μ（2----3）由（2----3）得1s2s3s4s5s6s0.0440.0580.1070.1020.0870.0262.5精轧机组各机座的速度分配确定精轧机组各机座的速度，必须满足连轧机组稳定轧制条件，即各架机座每秒钟内通过的金属体积相等，这称为连轧常数。
年产120万吨1700mm冷轧带钢压下规程课程设计
课程设计题目：1700mm冷轧带钢压下规程学生姓名：￥￥￥学号： @@@@@@@@ 所在院(系)：冶金与能源学院专业：金属材料工程班级： @#￥@#￥@#￥指导教师： ***2015年1 月5 日摘要冷轧带钢具有表面质量高、性能好、品种多和用途广等特点。
特别是汽车工业和家电行业的迅速发展，人们对汽车及家电外壳的质量和性能要求也越来越高，因此发展冷轧板带钢十分必要。
本设计是参照唐钢五连轧厂而进行的冷轧带钢车间设计，设计年产量120吨。
本设计在参考唐钢五连轧设备条件下，参照了诸多文献及实际资料，以年产量为基础，结合各产品市场前景合理地分配了个产品产量，并制定了轧制制度，校核了部分只要设备车间年产量，综合了各项技术经济指标，此做了篇关于五连轧压下规程制度的设计。
关键词表面质量，轧制制度，校核，连轧目录1压下规程........................................................................................................... - 4 - 1.1 压下规程确定 ................................................................................................ - 4 - 1.1.1 原料尺寸.. (4)1.1.2 各轧机压下量分配 (4)1.1.3 连轧机组压下量分配及速度制度 (5)1.1.4 五机架连轧各架轧机的压下量分配 (5)1.2 确定轧机速度制度 ......................................................................................... - 6 - 1.2.1 轧制速度的确定.......................................................................................... - 6 - 1.2.2 轧辊转速的确定.. (6)1.2.3 加速度的选择 (7)2力能参数计算 ................................................................................................... - 8 - 2.1 轧制压力的计算............................................................................................. - 8 - 2.2 轧制力矩的计算.......................................................................................... - 11 - 2.2.1轧制力矩的确定 .. (11)2.2.2摩擦力矩的确定 (11)2.2.3轧机的空转力矩（M K） (13)2.2.4动力矩的计算 (14)2.3 电机能力验算 ............................................................................................. - 14 -3 轧辊强度校核 ................................................................................................ - 19 - 3.1 综述 ............................................................................................................ - 19 - 3.2 轧辊强度校核 ............................................................................................. - 19 - 3.2.1支撑辊强度校核........................................................................................ - 19 - 3.2.3工作辊强度校核 (21)3.2.3工作辊与支撑辊间的接触应力 (23)1压下规程1.1 压下规程确定压下规程是轧制制度（规程）最基本的核心内容，直接关系着轧机的产量和产品的质量。
压下工安全操作规程
压下工安全操作规程1. 简介本文档旨在确保压下工作的安全性，保护员工的生命和身体健康。
通过规定适当的安全操作程序，预防事故的发生，减少工伤风险。
2. 安全准备在进行压下工作之前，必须进行以下准备工作：•确保所有员工都接受了相关的安全培训，了解相应的操作规程和应急措施。
•所有员工必须佩戴符合标准的个人防护装备，包括安全眼镜、耳塞或耳罩、防护手套等。
•检查并确保压下工具和设备的完好无损，如液压机、气压机等。
如发现故障或损坏，应及时报告维修。
•清理工作区域，确保地面整洁无障碍物。
•确保压下工作区域通风良好，避免过度热或缺氧。
3. 操作程序步骤1：准备工作件•将工作件放在稳定的工作平台上，确保固定牢靠，防止滑动或倾倒。
•如有必要，使用适当的夹具或夹具来保持工作件的稳定。
步骤2：选择合适的压下工具•根据工作件类型和尺寸选择合适的压下工具，确保其适应力和尺寸与工作件相匹配。
•检查压下工具的磨损程度，如有损坏或磨损，应及时更换。
步骤3：安全操作•在压下工作开始之前，确保没有其他员工或观察者位于压下区域。
•按照工作要求将压下工具放置在适当的位置，并确保安全固定。
•在使用压下工具时，要确保手部和身体远离压下区域，以防止意外夹伤或压伤。
•控制压力和速度，避免施加过大的力量或过快的压下速度。
步骤4：清理和维护•在完成压下工作后，及时清理工作区域，清除残留物和垃圾。
•对使用的压下工具进行清理和维护，确保其在下次使用前处于良好工作状态。
•定期检查和维护压下设备，确保其性能和安全性。
4. 应急措施在紧急情况下，如果发生事故或意外，员工应立即采取以下措施：•停止工作，并立即向上级报告事故。
•如果有伤者，应立即提供急救措施，并呼叫医疗救援。
•保护现场，避免次生事故的发生。
•协助事故调查人员进行调查，并提供必要的信息和证据。
5. 培训和审核•员工必须定期接受安全培训，了解本操作规程的内容和要求。
•定期对员工进行安全操作的审核和评估，确保其按照规程进行操作，纠正不正确的行为。
板带钢轧制工艺课程设计指导书
《板带钢轧制工艺课程设计》指导书(一)课程设计题目中厚板压下规程设计（二）课程设计的目的培养学生综合应用所学的理论知识去分析和解决工程实际问题的能力，帮助学生巩固、深化和拓展知识面，使之得到一次较全面的设计训练。
（三）课程设计步骤1、认真阅读课程设计任务书；2、查阅与课程设计有关的资料；3、准备好课程设计用纸及绘图用纸；4、明确中厚板压下规程设计的具体步骤；5、课程设计期间根据具体内容掌握好节奏时间。
（四）中厚板压下规程设计内容实施步骤1、查阅标准，设计钢种成分；2、根据轧件原料及成品尺寸确定轧制方式；3、根据给定条件和生产实际情况初步确定轧制道次及道次压下量（率），并使咬入条件通过；4、确定速度制度，计算各道次轧制时间，确定道次间隔时间；5、制定温度制度，计算各道次轧制温度；6、计算轧制压力、轧制力矩及电机传动力矩，校核轧辊强度及电机能力；7、绘制轧制节奏图，按轧制道次作出速度制度图及电机负荷图；8、适当修正各道次压下量（率）的分配，最终拟定中厚板压下规程表。
（五）中厚板压下规程设计中应注意事项1、在确定轧制方式时，一般以原料宽度展宽到成品所要求的宽度，展宽时要考虑切边余量。
在初步排布压下规程时，对于双机架可逆轧机，粗轧机的累积压下量占整个轧制的65~80%，粗轧道次压下量最大不超过30~40mm，道次压下率最大不超过30~35%；精轧机道次压下量最大不超过20~25mm，道次压下率最大不超过20~25%。
2、在确定速度制度时，当轧件较厚时，咬入速度选取较小，一般低于电机额定转速；抛出速度不应过大，以免轧件抛得很远再次回到轧机上轧制间隙时间增长；尽量采用三角形速度制度以缩短纯轧时间，当轧件尺寸增长到一定值时，三角形速度制度的峰值转速大于电机的最大转速时，采用梯形速度制度，等速段的转速一般取不超过电机的额定转速。
在确定道次轧制间隙时间时，粗轧机上道次间间隙时间一般为1~3s，精轧机上道次间间隙时间一般为4~6s，当有转钢操作时间隙时间另加6~8s。
热轧带钢压下规程设计
材料成型课程设计热连轧板带钢工艺与规程设计目录1. 题目及要求2. 工艺流程图3. 轧制规程设计3.1 轧制方法3.2 安排轧制规程3.3 校核咬入能力3.4 确定速度制度3.5 确定轧制延续时间3.6 轧制温度的确定3.7 计算各道的变形程度3.8 计算各道的平均变形速度3.9 计算各道的平均单位压力P及轧制力P和各道轧制力矩4.电机与轧辊强度校核4.1 轧辊校核4.2 电机校核5. 车间平面布置图指导老师：丽颖晶晶学号：1004040114班级: 材料101姓名：小七（1）题目及要求1) 设计题目已知原料规格为300×2500×12000mm，钢种为Q345，产品规格为20×3000mm。
2）Q345的产品技术要求（1）碳素结构钢热轧板带产品标准（GB912-89)，尺寸、外形、重量及允许偏差应符合 GB-709-88标准钢板长度允许偏差公称厚度钢板长度长度允许偏差＞4-16≤2000 +10 ＞2000-6000 +25 ＞6000 +30切边钢板宽度允许误差公称厚度宽度宽度允许偏差＞4-16 ≤1500 +10＞1500 +15（2）牌号、化学成分及机械性能：低合金结构钢1）碳素结构钢热轧板带产品标准（GB912-89)2)力学性能：综合力学性能良好，低温性能亦可，塑性和焊接性良好，用做中低压容器、油罐、车辆、起重机、矿山机械、电站、桥梁等承受动荷的结构、机械零件、建筑结构、一般金属结构件，热轧或正火状态使用，可用于-40℃以下寒冷地区的各种结构。
3)表面质量：表面要缺陷少，需要平整，光洁度要好。
（2）工艺流程图1）工艺流程坯料→加热→除鳞→定宽→粗轧→(热卷取→开卷)→精轧→冷却→剪切→卷取2）绘制工艺简图3）确定轧制设备粗轧机：二辊、四辊轧辊的主要参数的确定（辊身直径D 、辊身长度L ）决定板带轧机轧辊尺寸时，应先确定辊身长度L，然后再根据强度、刚度和有关工艺条件确定其直径D。
第五章 轧制规程的计算
典型产品的孔型、压下规程设计在设备能力允许条件下尽量提高产量充分发挥设备潜力以提高产量的途径不外乎是提高压下两、缩减轧制道次、确定合理速度规程、缩短轧制周期、减少换辊时间，提高作业率及合理选择原料增加坯重等。
对于连轧机而言主要是合理分配压下并提高轧制速度。
无论是提高压下量还是提高轧制速度，都涉及到轧制压力轧制力矩和电机功率。
一方面要求充分发挥设备的潜力，另一方面又要求保证设备安全和操作方便，就是说在设备能力允许的条件下努力提高产量。
而限制压下量和速度的主要因素包括咬入条件、轧辊及接轴叉头等的强度条件、电机能力的限制以及轧机的具体情况考虑其他因素等。
在保证操作稳便的条件下提高产量①操作稳便的钢板轧制定心条件，努力提高轧机的刚度。
尽力消除机架刚度对钢板纵向和横向精度的影响②提高板形及尺寸精度质量。
板带材轧制的精轧阶段对于保证钢板的性能、表面质量、板形及尺寸精度有着极为重要的作用。
为了保证板形质量及厚度精度，必须遵守均匀延伸或所谓的“板凸度一定”的原则去确定各道次的压下量。
③注意保证板组织性能和表面质量。
例如有些钢种对终轧温度和压下量有一定的要求，都需要根据钢种特性和产品技术要求在设计轧制规程时加以考虑。
制定压下规程以典型产品为例确定板坯长度（典型产品：x70，规格：17.5*3500*15000mm）取轧件轧后两边剪切余量为△b=100×2mm，头尾剪切余量为△l=500×2mm。
则：轧件轧后的毛板宽度b=3500+100×2=3700mm；轧件轧后的毛板长度l=15000+500×2=16000mm。
若忽略烧损和热胀冷缩，则根据体积不变定律可得：L =h b l /H B =17.5 * 3700 * 16000 / 175 * 2000=2960 mm根据板坯定尺取：L=3000mm咬入条件的计算参考现场数据及有关资料，热轧中厚板轧机的咬入角为18°~ 22°，当低速咬时，咬入角可取20°，并且轧辊工作直径取最小值1030mm，1120mm。
压下规程制定
压下规程制定实例一
道 次 1 2 3 4 5 6 7 h 80 70 62 54 46 40 40 轧件尺寸 b 3150 3150 3150 3150 3150 3150 3150 l 4918 5620 6345 7285 8551 9833 9833 压下量 Δh 10 10 8 8 8 6 平整 Δh/H 11.1 12.5 11.4 12.9 14.8 13.0 变形区 长度 71.4 71.4 63.9 63.9 63.9 55.3 咬入角 /° 8.28 8.28 7.40 7.40 7.40 6.41
压下规程
驱动电机力矩—速度特性
压下规程
改变各道次轧制力矩和加速力矩的比例求出轧 制力矩的极限值M与道次数N、总轧制时间T的 关系如下图。图中A点是给出最少轧制时间的道 次数和轧制力矩。此轧制力矩若取作全部道次 的平均力矩，则各道的轧制力矩位于固定道次 数N时的曲线上，即A点附近的值(加速力矩所占 份额不同)。这个平均力矩分配给各道次求出压 下量。在实际的轧制规程计算中给出轧制力矩 向各道次分配的模式，乘以他的分配系数ηi。第 i道次的压下量∆hi以下式给出：
2 LB
+
2 BB
≤ LT
式中 LT——极限长度。
压下规程
如果展宽轧制的目标尺寸HB和BB已经决 定，则第二阶段的展宽轧制和第三阶段的 长向轧制中各道次的压下规程可以确定。 轧制规程的计算方法，依选取压下量、轧 制力或轧制力矩中哪一个为限制条件而有 不同，在这种情况下数学模型也不同，依 轧制道次不同，限制条件也不同，如图所 示。下面给出轧制时间最短和以轧制力矩 为限制条件的计算方法。
压下规程制定实例一
∆t ＝12.9Z／h×(T1／1000)
4
课程冷轧压下规程
辽宁科技大学课程设计说明书设计题目：冷轧压下规程设计学院、系：材料与冶金学院专业班级：材料成型及控制工程2009.3 学生姓名：周林指导教师：王振敏成绩：1前言 (2)1.1 冷轧概念 (3)1.2 冷轧工艺特点 (3)1.3冷轧薄板生产过程 (4)1.4我国冷轧发展史冷轧薄钢板生产的发展历史 (6)2 . 1Cr18Ni9冷轧不锈钢薄板轧制工艺制度的制定 (6)2.1原料的选择 (6)2.2压下规程 (6)2.3 工艺制度的确定 (7)2.3.1 压下制度 (7)2.3.2 张力制度 (8)2.3.3 速度制度 (9)2.3.4 轧制力计算 (11)3.设备强度及能力校核 (18)3.1咬入能力校核 (18)3.2轧辊强度校核 (19)3.2.1 工作辊校核 (20)3.2.2支承辊校核 (22)3.3接触应力校核 (23)3.4电动机功率校核（第二架为例 (24)3.4.1轧制力矩 (24)3.4.2摩擦力矩 (24)3.4.3空转力矩 (24)4.后记 (25)5. 参考文献 (25)1前言钢铁作为基础的生产资料，在国民经济中有着举足轻重的地位。
在钢材加工过程中，除了少部分采用锻造或铸造等方法直接成材外，其余约80%以上都是经过轧制成材。
而冷轧板带钢的生产工艺，避免了热轧中存在的温降和温度分部不均的弊病，可以生产出厚度更薄、尺寸更精确、表面更光洁、板形更平直的板卷。
在国民经济中，冷轧板带钢的生产占据着极其重要的地位。
本冷轧带钢轧制规程课程设计参考鞍钢冷轧厂2#线而进行。
预设计生产规格为1.4x1350mm的1Cr18Ni9冷轧不锈钢薄板。
本设计对冷轧的生产特点以及主要工序作了简单的介绍，并制定了轧制制度，计算了轧制力，对轧辊强度、电机功率进行了校核。
力求通过本次课程设计能对冷轧带钢有更深层次的了解。
1.1 冷轧概念冷轧是金属在再结晶温度以下的轧制过程。
冷轧时金属不会发生再结晶，但会发生加工硬化现象。
3.铝板冷轧工艺计算及校核
第四章：冷轧工艺理论和盘算4.1 轧制规程的设计1.1 根本概念轧制规程也叫做轧制轨制,它包含压下轨制.速度轨制.温度轨制.张力轨制和辊型轨制,是指轧制进程中各道次的压下量分派以及响应的力能参数设定.它重要式根据产品的技巧请求.原料前提及临盆装备的情形,应用数学公式（模子）或图表进行盘算,从而肯定轧制办法,肯定压下轨制.速度轨制.温度轨制.张力轨制和辊型轨制,以便在安然操纵前提下得达到优质.高产.低消费的目标.制订轧制规程的原则和请求1 在装备才能许可的前提下尽量（进步道次压下量.缩减轧制道次.缩短轧制周期.肯定合理速度规程等等）进步产量.2 在包管操纵稳固的前提下进步质量.总之,充分而又合理地施展轧机的装备才能,经由过程恰当削减轧制道次和进步轧制速度来增长产量,包管产品的质量.3 压下规程的分派根据和请求制订压下的根据是产品厚度精度.板形和概况质量划定.最大轧制力P max.最大轧制力矩M max.最大电机功率N max.成品尺寸等;压下规程的中间内容就是要肯定由必定的板坯轧成所请求的成品的变形轨制,即采取的轧制办法.轧制道次及每道压下量的大小.冷轧板带铝压下规程的制订一般包含原料规格的选择.轧制计划的肯定以及各道次的压下量的分派与盘算.①冷轧各道次的分派：因为第一道次的后张力太小,并且热轧来料的板形与厚度误差不平均,甚至呈现浪形.飘曲.镰刀弯或锲形断面,致使轧件对对中难以包管,给轧制带来必定的艰苦,第一道次不宜过大也不要太小;中央道次的压下分派,根本上可以从充分应用轧机才能动身,或按经验材料肯定各压下量;后几道次固然绝对压下较小,但带钢的加工硬化程度很大,变形抗力大,是以后几道次压下量则受带钢对轧制压力的限制,最后1－2道次为了包管板型及厚度精度,一般按经验采取较小的压下率.经常应用制订制订压下规程的办法：①因为道次的分派受各类身分身分的影响,要用准确的理论公式来盘算出来是不太现实的,一般先按经验并斟酌规程制订的一般原则和请求,分派各道的压下量,最后较核装备的负荷及各项限制前提,予以修改.4.3 轧制压力的盘算——冷轧带式临盆的轧制规范,带式临盆的铝合金热轧卷须要预先退火后再进行冷轧,退火规范如下：合金商标温度保温时光冷却方法2024铝合金390-440 1h 以小于30度/h的冷却速度缓冷.当温度为250度以下出炉：硬铝合金加工率可达80%以上.2,压下量分派及根本参数： 3.轧制变形区重要参数：4.冷轧轧制力盘算：————H：开坯时坯料厚度mm由上查《铝》3-2-16图得：③C.不斟酌弹性压扁时的接触弧长度：f.根据《铝板带轧制》图4-20得：———————《铝板轧制》图3-2-20 PMF：压力倍增系数宽展除在热轧及冷轧开坯道次斟酌,冷轧其余道次不斟酌)所以：=5906694N=590t =980t =579t4.4.1制订轧制规程必须遵照下面两个前提：第一、在负荷最大的道次中电机输出的转矩不该超出电机本身许可的最大转矩.第二、根据负荷图肯定的平方根转矩（或等效转矩）不该超出电机长时光工作的额定转矩.——冷轧时不斟酌轧机变速,只斟酌静力矩部分.轧制力矩d.轧辊直径.U张力轨制的肯定当卷取机的线速度大于工作辊的线速度产生前张力,而工作辊的线速度大于开卷机的则产生后张力.具有张力才干让轧件顺遂咬入轧机进行轧制.主如果选择平均单位张力σz,即感化于在带材断面上的平均张应力,s,最后道次即成品卷张力不克不及太高.辊型的调掌握度在轧制进程中,因为各种原因,入轧辊的受力曲折.沿辊身长度偏向的温度散布不平均等,将是辊型产生变更,导致板材横向厚差的变更,或因为板材在轧辊辊身边部和中部变形的不均而消失波浪.为了获得较为幻想的及格板材,就须要采纳措施来调节轧辊的辊型.除了使轧辊的凸形抵偿等施外,采取调节液压弯辊力的办法使很经常应用的办法.在设计和应用液压弯辊力的时刻,必须盘算弯辊力,但因为其盘算办法较多,并且盘算时要涉及到浩瀚参数,比较繁琐,故在设计时的弯辊力的长参考某些经验数据来拔取,一般曲折轧辊的最大曲折力约为最大轧制力的15％－20％,在具体的轧制进程中,由操纵者根据所不雅察到的现实情形,给定适合的弯辊力.4.7 轧辊的校核4.1 曲折强度的校核根据以上盘算可知,各道次的轧制力小于轧机的最大轧制力10500KN,故轧辊的曲折强度校核经由过程.轧机参数如下：4.2 强度的校核为了盘算轻便,对轧辊的校核,我们只拔取轧制力最大的谁人道次来进行校核.所以有盘算产品可知,轧制力最大的谁人出如今轧制2024铝板的第二道次上,其最大轧制力为1655t.在轧制进程中,四辊轧机的工作辊与支承辊接触处,以及工作辊与轧件的接触处,都邑产生接触应力.工作辊与支承辊的接触面积比工作辊与轧件的接触面积小得多,是以,在同样大小的感化力下,工作辊与支承辊间的接触应力要大大超出工作辊与轧件的接触应力.所以,在设计时,只需盘算工作辊与支承辊间的接触应力.1.轧辊概况的最大接触应力可按以下公式求得：.切向.轴向应力（即主应力.辊间最大压力..支承辊辊身半径则2.3.已知：工作辊辊身硬度：肖氏HS90～96对于硬度为HS90～100（相当于HB700）的冷轧工作辊,可得4.所以轧辊校核经由过程.轧制速度的肯定,平日15～30rpm/s之间,一般在30～60rpm/s之间,取本轧机主电机加快度＝20rpm/s=1200r/min,减速度传动比：1：1.20r/min,30r/min,380 r/min;;;;;..带卷长度：因为式中,等速纯轧时光和减速纯轧时光所轧过的轧件长度.而按等效转矩校核设计计发烧是否安然,或者选择电机时的通俗方程式中 M jum——等效率矩n——轧制时光内各段纯轧时光的总和,s;,s;M n——各段轧制时光所对应的力矩按上式可盘算出轧机等效率矩M∴校核经由过程.2.,交换同步电因为所选电念头为直流电念头,故电机过载校核经由过程.。
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200706040210 大学冶金与能源学院课程设计题目：热轧窄带钢压下规程设计专班业：材料成型与控制工程成型（）级：07 成型（2）学生姓名：学生姓名：XX 指导老师：指导老师：XXX 日期：2011 年3 月10 日热轧窄带钢压下规程设计一、设计任务1、任务要求（1）、产品宽度300mm,厚度3.5mm （2）、简述压下规程设计原则（3）、选择轧机型式和粗精轧道次，分配压下量（4）、校核咬入能力（5）、计算轧制时间（6）、计算轧制力（7）、校核轧辊强度2、坯料及产品规格依据任务要求典型产品所用原料：坯料：板坯厚度：120mm 钢种：Q235 最大宽度：300mm 长产品规格：厚度：3.5mm 度：7m 板凸度：6 坯料单重：2t 二、压下规程设计1、产品宽度300mm,厚度 3.5mm 2、设计原则压下规程设计的主要任务就是要确定由一定的板坯轧成所要求的板、带产品的变形制度，亦即要确定所需采用的轧制方法、轧制道次及每道次压下量的大小，在操作上就是要确定各道次辊缝的位置（即辊缝的开度）和转速。
因而，还要涉及到各道次的轧制速度、轧制温度及前后张力制度及道次压下量的合理选择，因而广义地来说，压下规程的制定也应当包括这些内容。
通常在板、带生产中制定压下规程的方法和步骤为：（a）在咬入条件允许的条件下，按经验配合道次压下量，这包括直接分配各道次绝对压下量或压下率、确定各道次压下量分配率（△h/∑△h）及确定各道次能耗负荷分配比等各种方法； 2热轧窄带钢压下规程设计（b）制定速度制度，计算轧制时间并确定逐道次轧制温度；（c）计算轧制压力、轧制力矩；（d）校验轧辊等部件的强度和电机功率；（e）按前述制定轧制规程的原则和要求进行必要的修正和改进。
板带轧制规程设计的原则要求是：充分发挥设备能力，提高产量和质量，并使操作方便，设备安全。
3、粗精轧道次，分配压下量粗精轧道次，3.1、轧制道次的确定有设计要求可知板坯厚度为120mm；成品厚度为 3.5mm，则轧制的总延伸率为：?∑ = 式中H 120 = = 34.28 h 3.5 ? ∑ 总延伸率H 坯料原始厚度h 产品厚度平均延伸系数取 1.36 则轧制道次的确定如下N= log ? ∑ log 34.28 = = 12(取整) log ? p log1.36 ? ps由此得实际的平均延伸系数为：= 12 ? ∑ =1 .3 4 ? ∑ 7 34.28 = =1.3 1.45 ?cp 5 由上面计算分配轧制道次，和粗精轧平均延伸洗漱如下：I ：取粗轧 5 道次，平均道次延伸系数为 1.40。
II ：精轧为7 道次连轧，各道次平均延伸系数为按? 分配原则我们将粗、精轧的延伸系数如下：道次延伸系数粗轧? jp = 7 精轧 1.4 1.42 1.45 1.38 1.35 1.32 1.35 1.32 1.30 1.28 1.27 1.26 3.2、粗轧机组压下量分配根据板坯尺寸、轧机架数、轧制速度以及产品厚度等合理确定粗轧机组总变形量及各道次压下量。
其基本原则是： 3 热轧窄带钢压下规程设计 (1)、由于在粗轧机组上轧制时，轧件温度高、塑性好，厚度大，故应尽量应用此有利条件采用大压下量轧制。
考虑到粗轧机组与精扎机组之间的轧制节奏和负荷上的平衡，粗轧机组变形量一般要占总变形量的60%--80% (2)、提高粗轧机组轧出的带坯温度。
一方面可以提高开轧温度，另一方面增大压下可能减少粗轧道次，同时提高粗轧速度，以缩短延续时间，减少轧件的温降。
(3)、考虑板型尽量按照比例分配凸度，在粗轧阶段，轧制力逐渐较小使凸度绝对值渐少。
但是，第一道考虑厚度波动，压下量略小，第二道绝对值压下最大，但压下率不会太高。
本设计粗轧采用四分之三式，轧机配置为四架，粗轧制度为：第一架轧机为二辊不可逆，轧制一道次；第二架轧机为四辊可逆，轧制三道次；第三架轧机为四辊不可逆，轧制一道次（预留一架）。
由此计算粗轧压下量分配数据如下表：道次延伸系数分配出口厚度（mm）压下量（mm）34.3 25.3 18.7 11.5 7.8 压下率（%）28.6 29.5 31.0 27.6 25.8 轧件长度（mm）9800 13900 20144 27815 37500 R1 R2 R3 R4 R5 1.40 1.42 1.45 1.38 1.35 85.7 60.4 41.7 30.2 22.4 3.3、精轧机组的压下量分配精轧连轧机组分配各架压下量的原则；一般也是利用高温的有利条件，把压下量尽量集中在前几架，在后几架轧机上为了保证板型、厚度精度及表面质量，压下量逐渐减小。
为保证带钢机械性能防止晶粒过度长大，终轧即最后一架压下率不低于10%，此外，压下量分配应尽可能简化精轧机组的调整和使轧制力及轧制功率不超过允许值。
依据以上原则精轧逐架压下量的分配规律是：第一架可以留有余量，即考虑到带坯厚度的可能波动和可能产生咬入困难等，使压下量略小于设备允许的最大压下量，中间几架为了充分利用设备能力，尽可能给以大的压下量轧制；以后各架，随着轧件温度降低、变形抗力增大，应逐渐减小压下量；为控制带钢的板形，厚度精度及性能质量，最后一架的压下量一般在10-15%左右。
精轧机组的总压下量一般占板坯全部压下量的10-25%。
4热轧窄带钢压下规程设计本次设计采用7 架连轧，结合设备、操作条件直接分配各架压下量如下：精轧机组压下量分配及各项参数如表(2)所示: 道次F1 1.32 F2 1.35 12.29 4.29 25.9 68.35 F3 1.32 9.31 2.98 24.2 90.23 F4 1.30 7.16 2.15 23.1 F5 1.28 5.60 1.56 21.8 F6 1.27 4.41 1.19 21.3 F7 1.26 3.50 0.91 20.6 延伸系数分配出口厚度（mm）16.58 压下量（mm）5.82 压下率（%）轧件长度(m) 26.0 50.66 117.32 150.00 190.48 240.00 4、咬入能力的校核热轧钢板时咬入角一般为15～22°，低速咬入可取20°，由公式α = arccos(1 ? 其中D 为对应道次轧机工作辊直径。
?h ) D 轧辊的工作辊直径选用400mm，粗精轧机工作辊相同。
将各道次压下量及轧辊直径代入可得各轧制道次咬入角为：粗、精轧各道次咬入角的校核道次: R1 R2 400 25.3 22.5 R3 400 R4 400 R5 400 F1 400 5.82 F2 400 F3 400 F4 400 F5 400 F6 400 F7 400 轧辊直径（mm）400 压下量（mm）咬入角(°) 34.3 23.5 18.7 11.5 7.8 4.29 2.98 2.15 1.56 1.19 0.91 9.2 7.5 6.4 5.4 4.6 4.2 19.3 15.2 12.4 10.5 5、计算轧制时间(1)粗轧速度制度粗轧为保证咬入，采用升速轧制。
根据经验资料，取平均加速度a=40rpm/s，平均减速度b=60rpm/s。
由于咬入能力很富裕故可采用稳定高速咬入，考虑到粗轧生产能力与精轧生产能力得匹配问题，确定粗轧速度如下：咬入速度为n 1 =50rpm，抛出速度为n 2 =20rpm。
粗轧各道次的轧制转速均可设置为n 1 =50rpm，则粗轧的稳定轧制速度为： 5热轧窄带钢压下规程设计v1 = v2 = v3 = v4 = v5 = π nD 3.14× 50× 0.4 60 = 60 = 1.05m / s 因此，对于各架粗轧机减速用时：t 2 = n2 ? n1 20 ? 50 = = 0 .5 s b ? 60 稳定轧制时间：twRi = 轧机时间(s) R1 9.33 R2 13.24 (lRi ? li ) vi R3 19.18 R4 26.50 R5 35.71 间隙时间：t j = 60l = 3 .5 s n1πD t=0.5*5+9.33+13.34+19.18+26.50+35.71+3.5=110.06s (2)精轧速度制度确定确定精轧速度制度包括：确定末架的穿带速度和最大轧制速度；计算各架速度及调速范围；选择加减速度等。
精轧末架的轧制速度决定着轧机的产量和技术水平。
确定末架轧制速度时，应考虑轧件头尾温差及钢种等，一般薄带钢为保证终轧温度而用高的轧制速度；轧制宽度大及钢质硬的带钢时，应采用低的轧制速度。
本设计典型产品 3.5mm，终轧速度设定为12m/s。
末架穿带速度在8m/s 左右，带钢厚度小，其穿带速度可高些。
穿带速度的设定可有以下三种方式：I、当选用表格时，按标准表格进行设定；II、采用数字开关方式时，操作者用设定穿带速度的数字开关进行设定，此时按键值即为穿带速度；III、其它各架轧制速度的确定：当精轧机末架轧制速度确定后，根据秒流量相等的原则，各架由出口速度确定轧件入口速度。
根据各架轧机出口速度和前滑值求出各架轧辊线速度和转速。
6热轧窄带钢压下规程设计（3）各道轧件速度的计算：已预设末架出口速度为12 m/s 由经验向前依次减小以保持微张力轧制依据秒流量相等原则即vrH = vihi = vch其中vi为各机架出口速度；hi 为各机架出口厚度。
根据以上公式可依次计算得：各道次精轧速度的确定道次入口速度（m/s）出口速度(m/s) F1 1.9 2.5 F2 2.5 3.4 F3 3.4 4.5 F4 4.5 5.9 F5 5.9 7.5 F6 7.5 9.5 F7 9.5 12.0 精轧阶段加速前纯轧时间：t s = s j + πDN v7 = 13.3s 式中s j ——精轧机组末架至卷曲机间距，取100m D ——卷取机卷筒直径N ——参数，取 5 v7 ——第七架穿带速度，取8 m / s 精轧机组间机架间距为 6 米，各道次纯轧时间为t X =300×12/3.5/12=85.7s 间隙时间分别为t j1 =6/2.5=2.4s；t j2 =6/3.4=1.76s；t j3 =6/4.5=1.5s；tj4=6/5.9=102s；t j5 =6/7.5=0.8s；t j6 =6/9.5=0.63s; t j7 =6/12=0.5s 则精轧总延续时间t = t s + t x + ∑ t j = 13.3 + 85.7 + 8.61 = 107.61s 。
7热轧窄带钢压下规程设计 6、轧制压力的计算（1）粗轧温度确定为了确定各道次轧制温度，必须求出逐道次的温度降。
高温轧制时轧件温度降可以按辐射散热计算，计算原则为：对流和传导所散失的热量可大致与变形功所转化的热量相抵消。