数控机床FANUC系统对刀步骤
FANUC数控铣床对刀操作步骤
步骤
数控铳床法兰克系统试切对刀详细步骤
通常，建立工件的零点偏置， 使工件在加工时有一明确的参考点。建立工件的零点偏置的过
程，我们通常称之为“对刀”。在大多数精度要求不高、条件不十分优越的情况下，一般采 用试切法进行对刀，其详细步骤如下：
1.先将机床各轴回零
（1）方法一
可以按“机床回零件”键， 选择“Z轴”"+”进给倍率打开机床Z轴移动回机械原点；选
让测头慢慢接触到工件左侧， 直到发现.300 ,然后进行以下操作：
选择翻到“相对坐标” 输入“X60.15”选择“预定” 此时相对坐标中的X值会变成“X60.15”。
（2） Y轴方向对刀操作与X轴同。 假设按上面同样的操作步骤后得出“Y55.63”。（3） Z轴方向对刀
选择
"坐标系"光标移动到G54的位置上，输入相对坐标当前
值进行测量，具体操作如下：
输入“X0”“测量”输入“Y10.5”“测量”输入“Z105.2”
“测量”
此时刀具偏置的补偿已经建立，等待操作者的调用后即生效。（5）调用坐标补偿
“MDI'
输入“M3 S1500; G90 G54 G01X0Y0Z100F1000“循
1转动刀具，快速移动到工件上表面附近；
2改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件上表面，直到发现有少许切屑为止，然后进行
以下操作：
选择翻到“相对坐标” 输入“Z'选择"起源”此
时相对坐标中的Z值会变成“Z0”。 此时此刻，相对坐标值不再作改动。 将刀具移到某一安全位置，假设移到相对坐标值显示为
“X0、Y10.5、Z105.2”的位置处。（4）设偏置补偿
环启动"
FANUC_Series_0i-MD数控铣床面板操作与对刀
数控铣床面板操作与对刀（一）Fanuc-Oi MD数控系统简介图2-1 Fanuc-Oi MD数控系统CRT/MDI面板Fanuc Oi Mate-MD数控系统面板由系统操作面板和机床控制面板三部分组成。
1 系统操作面板系统操作面板包括CRT显示区 MDI编辑面板。
如图2-1。
（1） CRT显示区：位于整个机床面板的左上方。
包括显示区和屏幕相对应的功能软键（图2-2）。
（2）编辑操作面板（MDI面板）：一般位于CRT显示区的右侧。
MDI面板上键。
2-2和表2-1）和各按键的名称及功能见表:2-3的位置（如图图2-2 Fanuc Oi Mate-MD数控系统CRT显示区1 功能软键2 扩展软键图2-3 MDI面板表2-1 Fanuc Oi MD系统MDI面板上主功能键与功能说明功能说明名称按键符号序号．位显示刀具的坐标位置。
1显示键在“edit”模式下显示存储器内的程序；在程序“MDI”模式下，输入和显示MDI2数据；在“AOTO”显示键模式下，显示当前待加工或者正在加工的程序。
参数设定/显示设定并显示刀具补偿值工件坐标系已经及宏程3键序变量。
系统系统参数设定与显示，以及自诊断功能数据显示4显示键等。
报警信息显示显示5NC报警信息键图形显示键6显示刀具轨迹等图形。
表2-2 Fanuc Oi MD系统MDI面板上其他按键与功能说明按键符号名称功能说明序号 1复位键用于所有操作停止或解除报警，CNC复位。
帮助键提供与系统相关的帮助信息。
2在“Edit”模式下，删除以输入的字及CNC中删除键 3存在的程序。
输入键加工参数等数值的输入。
4取消键清除输入缓冲器中的文字或者符号。
56上档键用于输入处在上档位置的字符。
89光标翻页键向上或者向下翻页程序编辑键 10用于NC程序的输入。
光标移动键11用于改变光标在程序中的位置。
2 机床控制面板Fanuc Oi Mate-MD数控系统的控制面板通常在CRT显示区的下方（如图：2-3），各按键（旋钮）的名称及功能见表2-3。
Fanuc系统数控车床对刀方法
Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法一，直接用刀具试切对刀1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。
2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。
二，用G50设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X 轴坐标减去直径值）。
2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。
3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。
5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。
6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30 U0 W0 G50 X150 Z1507.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。
三，用工件移设置工件零点1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。
3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。
四，用G54-G59设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。
2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。
3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。
====================================================FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。
数控铣床对刀操作方法
数控铣床对刀操作方滕一、FANUC绻统对刀操作、设置方滕 工件帺寸100*100，选用Ф10刀具1、必须完成回零操作。
2、装夹好刀具、工件。
3、选择手动方式（JOG），使刀具接近工件。
4、选择MDI方式，输入转速如M3S400，按下启动键 。
5、选择手轮方式，选择合适的位移速度。
6、选择X轴，使刀具侧刃刚好切到工人件右侧面。
7、抬起主轴（X向不能移动）。
8、按下 键进入坐标绻设定界面，接着再按下 ，此时CRT显示如下：9、帆光标移动到G54后X上，如上图，输入X55再按 软键，完成X方向对刀。
（55＝50+5，即工件宽度一半加上刀具半径，如在左侧对刀输入X－55，再测量）10、用同样的方滕试切工件里侧（Y轴正方向），帆光标移到G54后Y上，输入Y55再按键。
（如在靠近自己一侧，即Y轴负方向，输入Y－55，再测量）11、当X、Y轴设置完成后，用刀具端面轻轻接触工件上表面，当刀具刚好碰到工件时停止移到。
帆光标移到G54后Z 上，输入Z0后按下 ，完成Z方向对刀设置。
12、帆主轴抬起，把刀具移至安全位置。
二、SIEMENS绻统对刀操作、设置方滕工件帺寸100*100，选用Ф10刀具1、必须完成回零操作。
2、装夹好刀具、工件。
3、选择手动方式（JOG），使刀具接近工件。
4、选择MDI方式，输入转速如M3S400，按下启动键 。
5、选择手轮方式，选择合适的位移速度。
6、选择X轴，使刀具侧刃刚好切到工人件右侧面。
7、抬起主轴（X向不能移动）。
8、按下―→进入坐标绻设定界面，此时CRT显示如下：9、按下软健，进入X轴设定状态，①、帆光标移到“存储在”后面的上，再用进行选择，使Basic变为G54。
②、帆光标移到“方向”后的 上，再用进行选择，使左侧刀具与工件示意图上的刀具在工件的右侧，即X轴正方向（如在左侧对刀用“选择/切换键”，帆刀具示意图上的刀具变换在左侧，即X轴负方向）③、帆光标移到“设置位置到”后 上，输入55后按 软键，完成X设定。
FANUC数控铣床对刀操作步骤
FANUC数控铣床对刀操作步骤
1.准备工作
在进行对刀操作之前，需要准备好以下工具和材料：对刀仪、螺丝刀、日光灯、底座块、对刀块、校验块、刀柄和对刀块夹紧螺丝等。
2.将对刀仪安装在机床上
将对刀仪安装在机床的主轴上，并用螺丝刀固定好。
3.安装刀柄和刀具
将刀柄和刀具正确安装在主轴上，并用螺丝刀夹紧。
4.移动主轴至刀具测量点
根据加工程序要求，使用机床的手动模式将主轴移动至刀具测量点，
即刀具尖端的位置。
5.设置对刀块
将底座块和校验块放置在工件上，然后将对刀块放到刀具尖端上，并
用对刀块夹紧螺丝将其固定住。
6.开启对刀程序
在机床的控制面板上选择对刀程序，并按照提示操作，开始对刀操作。
7.确认对刀结果
对刀程序运行结束后，查看对刀仪的显示结果，确认刀具尖端与刀具
所在位置的偏差。
8.调整刀具偏差
根据对刀结果，调整刀具的位置，确保刀具尖端的位置准确无误。
9.完成对刀操作
当确认刀具尖端位置准确无误后，即完成了对刀操作。
10.完善记录
在对刀操作完成后，及时将对刀结果记录下来，并保存到相应的文件中，以备将来查阅。
总结起来，FANUC数控铣床对刀操作步骤包括准备工作、安装对刀仪、安装刀柄和刀具、移动主轴至刀具测量点、设置对刀块、开启对刀程序、
确认对刀结果、调整刀具偏差、完成对刀操作和完善记录。
通过严格按照
以上步骤进行对刀操作，可以确保刀具正确安装，提高加工效率和精度，
保证产品质量。
数控机床(FANUC系统)对刀步骤
数控机床对刀步骤Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法一，直接用刀具试切对刀1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。
2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。
二，用G50设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）。
2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。
3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。
5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。
6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z1507.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。
三，用工件移设置工件零点1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。
3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。
四，用G54-G59设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。
2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。
3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。
FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。
第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。
FANUC数控车床的对刀和零点偏置2007
FANUC数控车床的对刀和零点偏置2007-12-01 20:39fanuc数控车床的对刀和零点偏置操作步骤：第一、 FANUC系统数控车床设置工件零点的几种方法：1、直接用刀具试切对刀(1) 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，在offset几何形状界面输入“X外园直径值”，按“测量”键，即输入到几何形状里。
(2) 用外园车刀先试车一外园端面，在offset几何形状界面输入“Z 0”，按“测量”键，即输入到几何形状里。
2、用G50设置工件零点(1) 用外园车刀先试切一外园，选择“相对坐标”、按“U”、按“ORIGIN”键置“0”，测量外园后，把刀沿Z轴正方向退点，选择MDI方式，输入G01 U(直径)F0.3,切端面到中心。
(2) 选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。
(3) 选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
(4) 这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。
(5) 注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。
(6) 如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30 U0 W0G50 X150 Z150(7) 在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，机床对刀好后(X150 Z150 ),按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。
3、工件移设置工件零点(1) 在FANUC0i系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
(2) 用外园车刀先试切工件端面，这时X、Z坐标的位置如：X-260 Z-395，直接输入到偏移值里。
(3) 选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
(4) 注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。
4、 G54------G59设置工件零点(1) 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。
详述数控铣床的对刀流程
详述数控铣床的对刀流程
数控铣床对刀流程主要包括以下步骤：
1. 回参考点：开机后，首先运行机床回到各轴的机械原点，建立机床坐标系。
2. 刀具安装：将刀具正确安装在主轴上，确保刀具夹持牢固且跳动小。
3. X/Y/Z轴对刀：手动移动刀具靠近工件表面，轻微触碰并记录当前坐标值，然后退刀，计算刀具长度补偿值，设定刀具长度补偿参数。
4. Z轴对刀：通常采用试切法，通过切削工件表面一小段距离，测量切削后的尺寸，计算并设定Z轴的刀具补偿值。
5. X/Y轴对刀：使用寻边器或试切法确定工件坐标系原点，通过移动刀具找到工件边缘或设定的对刀点，记录坐标值，然后根据程序设定调整工件坐标系。
6. 参数设置与验证：输入相应刀具参数，执行试运行程序，通过切削结果验证对刀精度，如有误差，需微调并对刀，直至达到要求
精度。
FANUC-0-Td数控车床对刀方法简介
Ｉ ■
Ｃａｉｅｄｃｉ ｉ ｈ ｅ ｈｏＲｅ ｉＳｎａＴｎｇｅｗ ｎＣｃｎｅｅｙｖ
Ｆ Ｎ Ｃ ０Ｔ Ａ Ｕ － － ｄ数控车床 对刀方法简介
栗 振
（ 河南工程 技术 学校 河南 焦作 ４４ ０ ） ５０ ０
［ 要］ 摘 本文结 合具体 实例 ， 具体 的介 绍 了 ＦＮ Ｃ ０Ｔ 较 Ａ Ｕ 一 一ｄ系统数 控车床 常用 的两种 常用 的对刀 方法 。 ［ 词】 刀 轴方 向 ｚ 方 向 关键 对 轴 中图分 类号 ：Ｇ１ ． Ｔ ５９ １ 文献 标识码 ： Ａ 文章编 号 ：０ ９９４ （０ ０３ —０ ８Ｏ １０— １Ｘ ２１ ）２０ ０一 １
差 进 行补 偿 。具 体 步骤 如 下 ： ①调 ２号 刀具 。设置 “ 方式 选择 波 段 ”旋 钮到 Ｍ ＤＩ位 置 ， “ 按 程序 ”
键 ， 别按 Ｔ ２０ ， “ 分 ，， 键 按 输入 键 ”按 “ 启动输 出 ”键 ， ２号刀具 绕 Ｂ点顺 时针 转 动 到切 削 位置 ： 沿 轴方 向对 刀 。 设置 “ 式选 择 ”旋钮 到 Ｈ ② 方 ｘ位 置 ， 按 “ 置” ， “ 位 键 按 主轴 正转 ”键， 手摇 脉冲发 生器 手轮， ２ 将 号刀具 左刀尖 轻 轻 靠上零 件外 圆， 时， Ｒ 屏幕 上 Ｕ 标位置处 的数值 ， 此 ＣＴ 坐 即是 ２ 号刀 与基准 刀 具 刀尖在 轴 方 向的安装 位置偏 差 ： ③输 入 ｘ 方 向的安装位 置偏 差 。按 “ 轴 偏 置量 ” ， “ 键 按 光标 移动 ”键， 把光 标移 动到 Ｔ ２ 按 ｘ ０ 处， 键及 数值键 （Ｒ 屏幕 ｃＴ 上 目前位 置相 对坐 标 Ｕ处 的数字 和 符号） 按 “ ， 输入 ”键， 将 轴方 向的 安装 位 置偏差输 入到 系统存 储器 中的偏 置号 Ｔ ２ ： 沿 轴 方 向对 刀 。设置 “ ０处 ④ 方 式选 择波段 ”旋 钮到 Ｈ ｚ位置 ， “ 置 ”键 ， 按 位 手摇 脉冲发 生器 手轮， ２号刀 将 具左 刀尖轻 轻靠 上零件 端面， 时，Ｒ 屏幕 上 Ｗ坐标 位置 处的数值 ， 此 ＣＴ 即是 ２ 号 刀 与基准 刀具刀 尖在 ｚ 轴方 向的安装 位置偏 差 ： ⑤输 入 Ｚ 方 向的安装位 置偏 轴 差 。按 “ 置量 ”键， “ 偏 按 光标 移动 ”键， 把光 标移动 到 Ｔ Ｏ ２处， ｚ 按 键及 数 值键 （Ｒ Ｃ Ｔ屏幕 上 目前位 置 相对坐 标 Ｗ处 的数字 和符 号） 按 “ 入 ”键 ， ， 输 将 ｚ 方 向的安装 位 置偏差 输入 到系 统存 储器 中的偏置 号 Ｔ ２处 。 轴 Ｏ 以上操作 完成 了 ２ 号刀 具安装 位置偏 差补偿 ， Ｊｓ 中使 用更 多的刀具 ， 若￣ ＿ ｎ 多次 重复操 作 以上步骤， 即可完成 所有 刀具的 安装位 置偏差 补偿 。此 时， 再次 确定 基准 刀具 的起始 点位 置 。即为数 控机 床执 行程 序 自动加 工作 好 了准 备 。 ２ 采用 Ｇ ～Ｇ ∞设 定工 件坐 标 系时 的对 刀 方法 采 用 Ｇ ５ 设 定工件 坐标 系时， ０ 每加 工一个 零件前 都要 重复基 准刀具 的对 刀操 作， 故影 响了生产 效率 的提 高。生产 实践 中常采 用 Ｇ ４ ５ 设定工 件坐 ５ ￣Ｇ ９ 标 系来解 决 此 问题 。如 图 １所示 的 加工 实例 中， 程 时若采 用 程序 段 Ｇ ４ 编 ５ Ｘ Ｏ ． Ｚ Ｏ ． Ｉ ００ Ｉ０ ０设定 工件坐 标系， 当完成 首次 的对刀 操作后 ， 每次 开机后只 需操作 车床溜板 返回机床零 点一次， 则所有零件 加工前 都不必重 复基准刀具 的 对 刀 操作 ，即可进 行 自动 加工 。 （）基 准刀具 （ 号刀） １ １ 的对 刀方 法 ①返 回机 床零 点 。分别操 作车床 大溜 板和 中溜板 返 回机床 零点 ： ②车 削 毛坯外 圆 。设 置 “ 式选 择 ”旋 钮到 Ｈ 或 Ｈ 位 置， “ 方 ｘ ｚ 按 主轴 正转 ”键 ， 手摇 脉冲 发生器手 轮， 削约 ｌｍ 车 Ｏ ｍ长 的零件外 圆， 沿之 轴正方 向退 刀， 并记 录 Ｃ Ｔ Ｒ 屏幕 上 ｘ坐标 处 的数字 ： 测 量尺 寸 。按 “ 轴 停止 ”键 ， 量车 削后 的外 ⑧ 主 测 圆直径 假如 为 口３ ｒ ｍ ： ５８ ａ ④计算 轴方 向的坐 标尺 寸 。 轴方 向的坐 标尺寸 ＝ Ｒ 屏 幕上 坐标 处的数 字 ＋ ３ ｒｍ ： ＣＴ ８ ａ ⑤输 Ａ ｘ 轴方 向的坐 标尺 寸。按 “ 偏 置量 ”键 ， 按软键操 作 区的坐标 系软键 ， “ 按 光标移 动 ”键， 把光 标移动 到 Ｇ４ ５
FANUC_Series_0i-MD数控铣床面板操作与对刀
数控铣床面板操纵与对刀之袁州冬雪创作（一）Fanuc-Oi MD数控系统简介图2-1 Fanuc-Oi MD数控系统CRT/MDI面板 Fanuc Oi Mate-MD数控系统面板由系统操纵面板和机床节制面板三部分组成.1系统操纵面板系统操纵面板包含CRT显示区MDI 编辑面板.如图2-1.（1）CRT显示区：位于整个机床面板的左上方.包含显示区和屏幕相对应的功能软键（图2-2）.（2）编辑操纵面板（MDI面板）：一般位于CRT显示区的右侧.MDI面板上键的位置（如图:2-3）和各按键的称号及功能见表2-1和表2-2.图2-2 Fanuc Oi Mate-MD数控系统CRT显示区 1功能软键 2扩大软键图2-3 MDI面板表2-1 Fanuc Oi MD系统MDI面板上主功能键与功能说明序号按键符号称号功能说明1 位置显示键显示刀具的坐标位置.2 程序显示键在“edit”形式下显示存储器内的程序；在“MDI”形式下，输入和显示MDI数据；在“AOTO”形式下，显示当前待加工或者正在加工的程序.3 参数设定/显示键设定并显示刀具抵偿值工件坐标系已经及宏程序变量.4 系统显示键系统参数设定与显示，以及自诊断功能数据显示等.5 报警信息显示键显示NC报警信息6 图形显示键显示刀具轨迹等图形.表2-2 Fanuc Oi MD系统MDI面板上其他按键与功能说明序号按键符号称号功能说明1 复位键用于所有操纵停止或消除报警，CNC复位.2 帮忙键提供与系统相关的帮忙信息.3 删除键在“Edit”形式下，删除以输入的字及CNC 中存在的程序.4 输入键加工参数等数值的输入.5 取消键清除输入缓冲器中的文字或者符号.6 拔出键在“Edit”形式下，在光标后输入的字符.7 替换键在“Edit”形式下，替换光标所在位置的字符.8 上档键用于输入处在上档位置的字符.9 光标翻页键向上或者向下翻页10 程序编辑键用于NC程序的输入.11 光标移动键用于改变光标在程序中的位置.2机床节制面板Fanuc Oi Mate-MD数控系统的节制面板通常在CRT显示区的下方（如图：2-3），各按键（旋钮）的称号及功能见表2-3.图2-3 Fanuc Oi Mate-MD数控系统的节制面板表2-3 Fanuc Oi Mate-MD数控系统的节制面板各按键及功能序号按键旋钮符号按键旋钮称号功能说明1 系统电源开关按下左边绿色键，机床系统电源开；按下右边红色键，机床系统电源关.2 急停按键告急情况下按下此按键，机床停止一切的运动.3 循环启动键在MDI或者MEM形式下，按下此键，机床自动执行当前程序.序号按键旋钮符号按键旋钮称号功能说明4 循环启动停止键在MDI或者MEM形式下，按下此键，机床暂停程序自动运行，直接再一次按下循环启动键.5 进给倍率旋钮以给定的F指令进给时，可在0—150％的范围内修改进给率.JOG方式时，亦可用其改变JOG速率.6 机床的工作形式1) DNC：DNC工作方式2)EDIT：编辑方式3) MEM：自动方式4) MDI：手动数据输入方式5) JOG：手动进给方式6) MPG：手轮进给方式7)ZRN：手动返回机床参考零点方式序号按键旋钮符号按键旋钮称号功能说明7 轴进给方向键在JOG或者RAPID形式下，按下某一运动轴按键，被选择的轴会以进给倍率的速度移动，松开按键则轴停止移动.8 主轴顺时针转按键按下此键，主轴顺时针旋转.9 主轴逆时针转按键按下此键，主轴逆时针旋转.10 程序跳段开关键在“MEM”形式下，此键ON时（指示灯亮），程序中“/”的程序段被跳过执行：此键“off”时（指示灯灭），完成执行程序中的所有程序段.11 Z轴锁定开关键在“MEM”形式下，此键ON时（指示灯亮），机床Z轴被锁定.12 选择停止开关键在“MEM”形式下，此键ON时（指示灯亮），程序中的M01有效，此键OFF时（指示灯灭），程序中M01无效.序号按键旋钮符号按键旋钮称号功能说明13 空运行开关键在“MEM”形式下，此键ON时（指示灯亮），程序以疾速方式运行；此键OFF时（指示灯灭），程序以F所指令的进给速度运行.14 单段执行开关键在“MEM”形式下，此键ON时（指示灯亮），每按一次循环启动键，机床执行一段程序后暂停；此键OFF时（指示灯灭），每按一次循环启动键，机床持续执行程序段.15 空气寒气开关键按此键可以节制空气冷却的打开或者关闭.16 冷却液开关键按此键可以节制冷却液的打开或者关闭.17 机床润滑键按一下此键，机床会自动加润滑油.序号按键旋钮符号按键旋钮称号功能说明18 机床照明开关键此键ON时，打开机床的照明灯；此键OFF时，关闭机床照明灯.（二）机床操纵1开机在操纵机床之前必须检查机床是否正常，并使机床通电，开机顺序如下：（1）先开机床总电源；（2）然后开机床稳压器电源；（3）开机床电源；（4）开数控系统电源（按节制面板上的POWER ON按钮）；（5）最后把系统急停键旋起.2机床手动返回参考点CNC机床上有一个确定的机床位置的基准点，这个点叫做参考点.通常机床开机以后，第一件要做的事情就是使机床返回到参考点位置.如果没有执行返回参考点就操纵机床，机床的运动将不成预料.行程检查功能在执行返回参考点之前不克不及执行.机床的误动作有能够造成刀具机床自己和工件的损坏，甚至伤害到操纵者.所以机床接通电源后必须正确的使机床返回参考点.机床返回参考点有手动返回参考点和自动返回参考点两种方式.一般情况下都是使用手动返回参考点.手动返回参考点就是用操纵面板上的开关或者按钮将刀具移动到参考点位置.详细操纵如下：（1）先将机床工作形式旋转到方式；（2）按机床节制面板上的+Z轴，使Z轴回到参考点（指示灯亮）.（3）再按+X轴和+Y轴，两轴可以同时停止返回参考点.自动返回参考点就是用程序指令将刀具移动到参考点.例如执行程序：G91 G28 Z0;（Z轴返回参考点）X0 Y0;（XY轴返回参考点）注意：为了平安起见，一般情况下机床回参考点时，必须先使Z轴回到机床参考点后才可使XY返回参考点.XYZ三个坐标轴的参考点指示灯亮起时，说明三条轴分别回到了机床参考点.3关机关闭机床顺序步调如下：（1）首先按下数控系统节制面板的急停按钮；（2）按下POWER OFF按钮关闭系统电源；（3）关闭机床电源；（4）关闭稳压器电源；（5）关闭总电源.注：在关闭机床前，尽能够将XYZ轴移动到机床的大致中间位置，以坚持机床的重心平衡.同时也方便下次开机后返回参考点时，防止机床移动速度过大而超程.4手动形式操纵手动形式操纵有手动持续进给和手动疾速进给两种.在手动持续（JOG）方式中，按住操纵面板上的进给轴（+X+Y+Z 或者-X-Y-Z），会使刀具沿着所选轴的所选方向持续移动.JOG进给速度可以通过进给速率按钮停止调整.在疾速移动（RIPID）形式中，按住操纵面板上的进给轴及方向，会使刀具以疾速移动的速度移动.RIPID移动速度通过疾速速率按钮停止调整.（图2-6）手动持续进给（JOG）操纵的步调如下：（1）按下方式选择开关的手动持续（JOG）选择开关；（2）通过进给轴（+X+Y+Z或者-X-Y-Z），选择将要使刀具沿其移动的轴和方向.按下相应的按钮时，刀具以参数指定的速度移动.释放按钮，移动停止.疾速移动进给（RIPID）的操纵与JOG方式相同，只是移动的速度纷歧样，其移动的速度跟程序指令G00的一样.注：手动进给和疾速进给时，移动轴的数量可以是XYZ中的任意一个轴，也可以是XYZ三个轴中的任意2个轴一起联动，甚至是3个轴一起联动，这个是根据数控系统参数设置而定.5手轮形式操纵在Fanuc Oi Mate-MD数控系统中，手轮是一个与数控系统以数据线相连的独立个体.它由节制轴旋钮移动量旋钮和手摇脉冲发生器组成（如图2-7）所示.图2-7 手轮在手轮进给方式中，刀具可以通过旋转机床操纵面板上的手摇脉冲发生器微量移动.手轮旋转一个刻度时，刀具移动的间隔根据手轮上的设置有3种分歧的移动间隔，分别为：0.001mm0.01mm0.1mm.详细操纵如下：（1）将机床的工作形式拧到手轮（MPG）形式；（2）在手轮中选择要移动的进给轴，并选择移动一个刻度移动轴的移动量.（3）旋转手轮的转向想对应的方向移动刀具，手轮转动一周时刀具的移动相当于100个刻度的对应值.注：手轮进给操纵时，一次只能选择一个轴的移动.手轮旋转操纵时，请按每秒5转以下的速度旋转手轮.如果手轮旋转的速度超出了每秒5转，刀具有能够在手轮停止旋转后还不克不及停止下来或者刀具移动的间隔与手轮旋转的刻度不相符.6手动数据输入（MDI形式）在MDI方式中，通过MDI面板，可以编制最多10行的程序并被执行，程序的格式和普通程序一样.MDI运行使用于简单的测试操纵，比方：检验工件坐标位置，主轴旋转等一些简短的程序.MDI方式中编制的程序不克不及被保管，运行完MDI上的程序后，该程序会消失.使用MDl键盘输入程序并执行的操纵步调如下：（1）将机床的工作方式设置为MDI方式；（2）按下MDI操纵面板上的“PROG”功能键选择程序屏幕.通过系统操纵面板输入一段程序，例如使主轴转动程序输入：S1000 M03.（3）按下EOB键，再按下INPUT键，则程序竣事符号被输入；（4）按循环启动按钮，则机床执行之前输入好的程序.如：S1000 M03，该程序段的意思是主轴顺时针旋转1000r/min.7程序创建和删除（1）程序的创建：首先进入EDIT编辑方式，然后按下PROG键，输入地址键O，输入要创建的程序号，如：O0001,最后按下“INSERT”键，输入的程序号被创建.然后再按编制好的程序输入相应的字符和数字，再按下INPUT键，程序段内容被输入.（2）程序的删除：让系统处于EDIT方式，按下功能键“PROG”，显示程序显示画面，输入要删除的程序名：如O0001；再按下“DELETE”键，则程序O0001被删除.如果要删除存储器里的所有程序则输入：O-9999, 再按下“DELETE”键即可.8刀具抵偿参数的输入刀具长度抵偿量和刀具半径抵偿量由程序中的H或者D代码指定.H或者D代码的值可以显示在画面上，并借助画面上停止设定.设定和显示刀具抵偿值的步调如下：（1）按下功能键“OFFSET/SETTING”（2）按下软键“OFFSET”或者多次按下“OFFSET/SETTING”键直到显示刀具抵偿画面（如图2-8）.（3）通过页面键和光标键将光标移到要设定和改变抵偿值的地方，或者输入抵偿号码.（4）要设定抵偿值，输入一个值并按下软键“INPUT”.要修改抵偿值，输入一个将要加到当前抵偿值的值（负值将减小当前的值）并按下“+INPUT”.或者输入一个新值，并按下“INPUT”键.图2-8 H和D抵偿的显示界面9程序自动运行操纵机床的自动运行也称为机床的自动循环.确定程序及加工参数正确无误后，选择自动加工形式，按下数控启动键运行程序，对工件停止自动加工. 程序自动运行操纵如下：（1）按下“PROG”键显示程序屏幕；（2）按下地址键“O”以及用数字键输入要运行的程序号，并按下“O SRH”键；（3）按下机床操纵面板上的循环启动键(CYCLE START).所选择的程序会启动自动运行，启动键的灯会亮.当程序运行完毕后，指示灯会熄灭.在中途停止或者暂停自动运行时，可以按下机床节制面板上的暂停键（FEED HOLD），暂停进给指示灯亮，而且循环指示灯熄灭.执行暂停自动运行后，如果要继续自动执行该程序，则按下循环启动键(CYCLE START)，机床会接着之前的程序继续运行.要终止程序的自动运行操纵时，可以按下MDI面板上的“RESET”键，此时自动运行被终止，并进入复位状态.当机床在移动过程中，按下复位键“RESET”时，机床会减速直到停止.（三）刀具的装置1刀柄数控铣床/加工中心上用的立铣刀和钻头大多采取弹簧夹套装夹方式装置在刀柄上的，刀柄由主柄部，弹簧夹套夹紧螺母组成，如图2-9所示.图2-9 刀柄的布局2铣刀的装夹铣刀装置顺序：1把弹簧夹套装置在夹紧螺母里；2将刀具放进弹簧夹套里边；3将前面做的刀具整体放到与主刀柄配合的位置上并用扳手将夹紧螺母拧紧使刀具夹紧.4将刀柄装置到机床的主轴上.由于铣刀使用时处于悬臂状态，在铣削加工过程中，有时能够出现立铣刀从刀夹中逐渐伸出，甚至完全掉落，致使工件报废的现象，其原因一般是因为刀夹内孔与立铣刀刀柄外径之间存在油膜，造成夹紧力缺乏所致.立铣刀出厂时通常都涂有防锈油，如果切削时使用非水溶性切削油，弹簧夹套内孔也会附着一层雾状油膜，当刀柄和弹簧夹套上都存在油膜时，弹簧夹套很难安稳夹紧刀柄，在加工中立铣刀就容易松动掉落.所以在立铣刀装夹前，应先将立铣刀柄部和弹簧夹套内孔用清洗液清洗干净，擦干后再停止装夹.当立铣刀的直径较大时，即使刀柄和刀夹都很清洁，还是能够发生掉刀事故，这时应选用带削平缺口的刀柄和相应的正面锁紧方式.立铣刀夹紧后能够出现的另外一问题是加工中立铣刀在刀夹端口处折断，其原因一般是因为刀夹使用时间过长，刀夹端口部已磨损成锥形（四）对刀在加工程序执行前，调整每把刀的刀位点，使其尽能够重合某一抱负基准点，这一过程称为对刀.对刀的目标是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系，并将对刀数据输入到相应的存储位置.它是数控加工中最重要的工作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度.对刀作分为X Y向对刀和Z向对刀.1对刀方法根据现有条件和加工精度要求选择对刀方法，可采取试切法寻边器对刀机内对刀仪对刀自动对刀等.其中试切法对刀精度较低，加工中常常使用寻边器和Z向设定器对刀，效率高，能包管对刀精度. 2对刀工具（1）寻边器寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的XY值，也可以丈量工件的简单尺寸. 寻边器有偏心式和光电式等类型，如图2-9所示.其中以偏心式较为常常使用. 偏心式寻边器的测头一般为10mm和4mm两种的圆柱体，用弹簧拉紧在偏心式寻边器的测杆上.光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球，用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上，碰到工件时可以退让，并将电路导通，发出光讯号.通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置可得到被测概况的坐标位置.（2）Z轴设定器Z轴设定器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的Z 轴坐标，或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度. Z轴设定器有光电式和指针式等类型，如图2-10所示.通过光电指示或指针断定刀具与对刀器是否接触，对刀精度一般可达0.005mm.Z轴设定器带有磁性表座，可以安稳地附着在工件或夹具上，其高度一般为50mm或100mm.（a）偏心式 (b)光电式图2-9 寻边器（a）光电式 (b)指针式图2-10 Z轴设定器3对刀实例以精加工过的零件毛坯,如图2-11所示，采取寻边器对刀，其详细步调如下：（1）X，Y向对刀①将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个正面都应留出寻边器的丈量位置. ②疾速移动工作台和主轴，让寻边器测头接近工件的左侧；③改用手轮操纵，让测头渐渐接触到工件左侧，直到目测寻边器的下部侧头与上固定端重合，将机床坐标设置为相对坐标值显示，按MDI面板上的按键X，然后按下INPUT，此时当前位置X坐标值为0；④抬起寻边器至工件上概况之上，疾速移动工作台和主轴，让测头接近工件右侧；⑤改用手轮操纵，让测头渐渐接触到工件右侧，直到目测寻边器的下部侧头与上固定端重合，记下此时机械坐标系中的X坐标值，若测头直径为10mm,则坐标显示为110.000；图2-11 100x60x30的毛坯⑥提起寻边器，然后将刀具移动到工件的X中心位置，中心位置的坐标值110.000/2=55，然后按下X键，按INPUT 键，将坐标设置为0，检查并记下此时机械坐标系中的X坐标值.此值为工件坐标系原点W在机械坐标系中的X坐标值.⑦同理可测得工件坐标系原点W在机械坐标系中的Y坐标值. （2）Z向对刀①卸下寻边器，将加工所用刀具装上主轴；②准备一支直径为10mm的刀柄（用以辅助对刀操纵）；③疾速移动主轴，让刀具端面接近工件上概况低于10mm，即小于辅助刀柄直径；④改用手轮微调操纵，使用辅助刀柄在工件上概况与刀具之间的地方平推，一边用手轮微调Z轴，直到辅助刀柄刚好可以通过工件上概况与刀具之间的空地，此时的刀具断面到工件上概况的间隔为一把辅助刀柄的间隔，10mm；⑤在相对坐标值显示的情况下，将Z轴坐标“清零”，将刀具移开工件正上方，然后将Z轴坐标向下移动10mm,记下此时机床坐标系中的Z值，此时的值为工件坐标系原点W在机械坐标系中的Z坐标值；（3）将测得的XYZ值输入到机床工件坐标系存储地址中（一般使用G54-G59代码存储对刀参数）. 4注意事项在对刀作过程中需注意以下问题：（1）根据加工要求采取正确的对刀工具，节制对刀误差；（2）在对刀过程中，可通过改变微调进给量来提高对刀精度；（3）对刀时需小心谨严作，尤其要注意移动方向，防止发生碰撞危险；（4）对Z轴时，微量调节的时候一定要使Z轴向上移动，防止向下移动时使刀具辅助刀柄和工件相碰撞，造成损坏刀具，甚至出现危险.（5）对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址，防止因调用错误而发生严重后果. 5刀具抵偿值的输入和修改根据刀具的实际尺寸和位置，将刀具半径抵偿值和刀具长度抵偿值输入到与程序对应的存储位置.需注意的是，抵偿的数据正确性符号正确性及数据所在地址正确性都将威胁到加工，从而导致撞车危险或加工报废.。
数控车工FANUC 系统对刀操作
数控车工FANUC 系统对刀操作
课题：FANUC 系统试切法对刀操作
课时：6课时
课型：实训课
教学目标：
1、熟悉FANUC系统试切法对刀操作步骤
2、熟悉FANUC系统试切法对刀操作方法
教学重点：
FANUC系统试切法对刀的种类及其方法；
教学难点
1、试切法单刀对刀的方法及步骤；
2、对刀操作及应用时的注意事项
教学过程：
一、试切法对刀的方法及步骤
1、Z向对刀
Z向对刀：手轮模式，启动机床，转速800，以1号刀为例，将T0101刀具刀尖移动到工件端面上，按刀补键（OFS/SET）—按刀偏键（或补正
键）—按形状键，光标移动到G001刀号上，输入Z0，按测量键,Z对刀完成
图2－69offset界面
2、x向对刀
X向对刀：启动机床，转速800，试切一外圆直径，原路返回，X向不动，主轴停止，测量一外圆直径(假如外圆测量值是φ39.08) ，按刀补键（OFS/SET）—光标移动到G001刀号上，输入X39.08，按测
量键,X对刀完成
注意事项：对刀时一定是选择按刀补键（OFS/SET）—按刀偏键（或补正键）—按形状键，在G001时输入
二、教学总结
1、熟悉FANUC系统试切法对刀操作步骤
2、熟悉FANUC系统试切法对刀操作方法
3、FANUC系统试切法对刀的种类及其方法；。
fanuc数控车床对刀操作步骤
Fanuc数控车床对刀操作步骤简介Fanuc数控车床是一种广泛应用于制造业的自动化设备，用于加工金属工件。
对刀操作是使用数控车床的基本步骤之一，它确保刀具正确安装位置，以便进行精确的切削加工。
本文将介绍Fanuc数控车床的对刀操作步骤。
步骤下面是Fanuc数控车床对刀的具体操作步骤：步骤一：选择刀具根据加工工件的要求，选择合适的刀具。
刀具应具备适当的切削能力和形状，以确保加工质量和效率。
步骤二：安装刀具将选定的刀具固定在车刀架上。
确保刀具安装牢固，不松动。
步骤三：选择对刀工具选择适当的对刀工具，通常是一个刀具预设尺寸的金属条或块。
对刀工具用于定位刀具在车床运行时的绝对位置。
步骤四：装夹对刀工具将对刀工具装夹在刀具架上，确保其位置准确无误。
步骤五：进入对刀模式在Fanuc数控车床的控制界面上，选择对刀模式。
进入该模式后，可以进行对刀操作。
步骤六：坐标轴调整根据Fanuc数控车床操作手册的说明，按照要求逐步调整X、Z轴坐标，使刀具与对刀工具相互接触并进行微调，以确保刀具的准确位置。
步骤七：刀具测量使用测量工具，对刀具进行测量，确认其在X、Z轴上的准确位置。
步骤八：存储刀具补偿值根据测量结果，将刀具的补偿值输入到数控车床的控制系统中。
这样，在后续的加工过程中，系统能够根据补偿值对刀具进行修正，确保加工尺寸的精确性。
步骤九：退出对刀模式完成对刀操作后，退出对刀模式，系统将保存设置的刀具补偿值。
步骤十：检查对刀结果进行加工前，对刀具位置进行检查，确保刀具与工件之间的距离和角度符合要求。
结论Fanuc数控车床的对刀操作步骤是确保刀具正确安装位置的关键步骤。
通过选择合适的刀具、正确安装刀具和对刀工具，并进行坐标轴调整和刀具测量，能够保证后续的加工过程中切削的精确性和加工尺寸的准确性。
合理进行对刀操作，能够提高生产效率和产品质量。
数控车床对刀原理及方法步骤(实用详细)
数控车床对刀原理及对刀方法对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。
在一定条件下,对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率.仅仅知道对刀方法是不够的,还要知道数控系统的各种对刀设置方式，以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件（下面的论述是以FANUC OiMate数控系统为例）等。
1 为什么要对刀一般来说，零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的.数控编程员根据零件的设计图纸，选定一个方便编程的坐标系及其原点，我们称之为程序坐标系和程序原点.程序原点一般与零件的工艺基准或设计基准重合，因此又称作工件原点。
数控车床通电后，须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准,该点就是所谓的机床原点,它的位置由机床位置传感器决定。
由于机床回零后,刀具（刀尖）的位置距离机床原点是固定不变的，因此,为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。
在图1中，O是程序原点，O’是机床回零后以刀尖位置为参照的机床原点。
编程员按程序坐标系中的坐标数据编制刀具（刀尖）的运行轨迹。
由于刀尖的初始位置(机床原点)与程序原点存在X向偏移距离和Z向偏移距离，使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离,因此,须将该距离测量出来并设置进数控系统,使系统据此调整刀尖的运动轨迹。
所谓对刀，其实质就是侧量程序原点与机床原点之间的偏移距离并设置程序原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。
2 试切对刀原理对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。
但无论采用哪种对刀方式,都离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法。
以图2为例,试切对刀步骤如下：①在手动操作方式下,用所选刀具在加工余量范围内试切工件外圆，记下此时显示屏中的X坐标值，记为Xa。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
数控机床F A N U C系统对
刀步骤
Last updated on the afternoon of January 3, 2021
数控机床对刀步骤
法兰克加工中心机床
一、主轴转速的设定
○1、将工作方式置于“MDI”模式；
○2、按下“程序键”；
○3、按下屏幕下方的“MDI”键；
○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）；
○5、按下启动键。
二、分中
1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。
2、X、Y平面原点的确定。
○1、四面分中
○2、两面分中，碰单边
○3、单边碰数
3、抄数
○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。
○2、方法：
→切换到工件坐标系：OFS/SET→坐标系→选择具体的工件坐标系（如G54、G55、
G56、G57、G58、G59等）→输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。
4、分中的类型
○1、四面分中
○2、单边碰数
○3、X轴分中，Y轴碰单边
○4、Y轴分中，X轴碰单边
○5、有偏数工件原点的确定，如X30Y20
5、分中的方法
试切分中
如果分中的要求不高，或工件为毛坯料，而且外形均可铣去，为了方便操作，可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀，从而确定工作原点，其步骤如下（一四面分中为例）：
○1、将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转；
○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边，直到铣刀刚好切削刀工件材料即可；
○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起，并在相对值处将X轴置零；
归零方法：
按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”；
○4、将X轴移动到工件另一边，同样用刀具刚好切到工件材料即可；
○5、将主轴沿+Z方向升起；
○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处（口算、心算或计算器）；
○7、利用相同的方法测Y轴；
○8、抄数。
注：试切分中虽然比较简单，但会在工件表面留有刀痕，所以常用于铝和铜等毛坯料的分中。
6、分中棒分中：
○1、原理：采用离心力的原理。
○2、方法及步骤：
◎、将分中棒装在主轴上，初测端在下方；
◎、将主轴转速设定在350～600r/min左右；
◎、手动将分中棒沿X轴方向慢慢靠近工件侧面，而分中棒逐渐由摆动较大变小到重合，继续移动到分中棒刚到重新分开时并要回到合拢，将手轮倍率调至0.01mm处，并靠近工件移动至刚好重新分开即可；
◎、将主轴沿+Z方向升起，并移到工件另一侧，用同样的方法触碰工件；
◎、将主轴沿+Z方向升起，并将X轴移至相对值1/2处，归零；
◎、同样的方法测得Y轴；
◎、抄数。
○3、分中棒分中注意事项：
分中棒分中时主轴转速只能设定在350～600r/min之间，绝对不能超过600r/min，一般应在500r/min左右。
三、对刀
1、对刀方式
○1、直接对刀：刀具直接触碰工件零面，从而获得零面机械坐标值（适用于工件零面外形基本存在，零面划伤不影响产品成型）；
○2、工件外对刀（对刀棒）：刀具在工件外部对刀并测出对刀面与工件零面的高度差，从而确定零面位置。
2、选择工件外部对刀的原因
○1、工件在加工过程中外形发生改变不便对刀；
○2、为避免直接对刀划伤工件。
3、对刀原理：
工件零面值=对刀数（G54）+高度差（EXT）G60=工件坐标+补偿
4、对刀种类（对刀棒以10mm为例）
○1、单把刀对顶为零A
○2、单把刀对顶为零B）
○3、多把刀对顶为零A
○4、多把刀对顶为零B
○5、対底为零
有两种方式的：一个是G54的z值不输！每把刀都补偿机械值！就是用塞尺在表面塞ok 了就可以输入对刀值了。
一种是以第一把刀为基准在工件表面对刀后输入G54的z值后不要抬刀在按下pos键回到坐标系界面！z值置零后换第二把刀对刀！这时的z值就是第二把刀和第一把刀的差值！切记在补偿的基准刀具的长度补偿值里一定要为零。
因为G54已经有了刀具的z值。
（适用于对刀仪，塞尺也是一样对）不知道你有没有看...。