工序质量波动及其原因分析
各工序现场常见质量问题及其解决办法
各工序现场常见质量问题及其解决办法一、绞线工序二、交联绝缘工序三、屏蔽工序四、成缆工序五、铠装工序六、护套工序各工序质量要求绞线工序的质量要求：一、为防止尖端放电，绞制后的圆形铜、铝导体表面应光滑，不应有毛剌、断单线、凸起、锐边等不良现象。
二、单线允许焊接，但相邻两焊接点的距离应不小于300mm，焊接要牢固，接头处要修光修圆，紧压的铜、铝导体绝不允许整根焊接。
绝缘工序的质量要求：一、交联线芯表面应光滑、平整，色泽均匀。
a) 内屏蔽半导电层应连续、圆整、均匀、紧密地包覆在导体上，表面应光滑，无明显绞线凸起，不应有尖角、颗粒、烧焦或擦伤的痕迹；与绝缘层也要紧密结合，以消除电缆内部的界面间隙。
b) 对XLPE挤出质量的要求是结构紧密、无气泡、无杂质、无焦烧颗粒，交联度应不低于80%。
c) 外屏蔽半导电层应均匀地包覆在绝缘上，表面应光滑，不应有尖角、颗粒、烧焦或擦伤的痕迹。
二、导电线芯及内外屏蔽、绝缘层的尺寸应符合工艺过程卡中的规定。
三、绝缘层的热延伸试验应符合GB12706.2-2002中的规定。
四、内外屏蔽的偏芯度应不大于20％，绝缘的偏芯度应不大于10％，偏芯度应按下列公式计算：(T max－T min)/ T ave 20%T max：同一截面上任一点测量厚度最大值；T min：同一截面上任一点测量厚度最小值。
T ave：同一截面上六点测量厚度平均值。
☆修正：计算绝缘偏芯度的分母应取：“标称值”，计算结果应≤0.15。
屏蔽工序的质量要求：一、铜带绕包应连续、前后一致，其表面应平整、紧密，不可有翘边、撕裂、折皱和露间隙等不良现象。
二、铜带连接必须采用点焊联接，修补时可用锡焊联接，严禁搭接、插接等其它不符合规范的接法。
三、无纺布包带绕包应连续、前后一致，其表面应平整、紧密，不可有翘边、撕裂、折皱等不良现象。
四、铜带的平均搭盖率应不小于15%，其最小搭盖率应不小于5%。
成缆工序的质量要求：一、成缆时绕包应紧实，其表面应圆整、紧密，不可有撕裂等不良现象。
开展工序质量管理步骤
开展工序质量管理步骤
仁制定标准
为了生产符合质量设计和质量规格产品，必须明确所使用物料的标准、设备与工具标准及生产条件的生产方法。
2.进行操作
企业要要在“三定”（定人、定机、定工种）的基础上，实行“三按”（按标准、按图纸、按工艺）生产，严格工艺纪律，对违纪的责任者认真查处，有效的控制操作过程，以确保工序质量。
3.进行检查
3.1检查操作规程的落实情况、操作方法和作业效果.工序质量波动的原因大多与“5M2E”有关，其中，影响较大的应在操作规程中明确其产生条件.在检验操作方法是否正确的同时，还要在工序各处检查质量管理的项目或者管理特性值，以尽早发现导致工序质量异常问题。
3.2什么是“5M2E”
造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：
a）人（Man/Manpower）: 操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等;
b）机器（Machine）: 机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等：
c）材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等：
d）方法（Method）：这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等：
e）测量（Measurement）:测量时采取的方法是否标准、正确：
f）环境（Environment）工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；
4.实施异常处理
当发现异常时，不仅应对工序或产品进行及早处理，还要调查工序异常原因，并应
考虑到一下四个因素
①选择异常的处理方法应考虑是否继续生产。
②异常原因何在，如何及时发现并排除异常。
③队发生异常后生产的产品，如何做好检查、分选、修理等工作。
④采取哪些措施防止异常的再次出现，制定相关的制度措施。
工序质量控制
2）督促员工认真贯彻操作规程 管理的本质在于切实地、严格地执行规程， 按照规定进行操作，在“三定”（定人、定机、 定工种）的基础上，实行“三按”（按标准、 按图纸、按工艺）生产，严格工艺纪律，对违 纪者认真查处，把操作者者个“主导因素”加 以控制，以确保工序质量。
3）检查规程的贯彻情况、操作方法和作业效果。 工序中使质量变动的原因，多与4M1E有关。 其中对某工序影响较大的，应在相关规程中明确 其生产的条件。在检查操作方法等是否正确的同 时，还需检查操作的结果，也就是检查质量管理 的项目或管理特性值，以达到早期发现异常的目 的。在生产中需实行“三检制”（自检、互检、 专检），检查工序必要的操作，将质量状况记录 在控制图上，以控制工序的稳定状态。
质量部：jacky
什么是工序？
影响工序质量的因素？
如何设置工序质量控制点?
如何加强工序管理
一、什么是工序？
工序是产品、零部件制造过程的基本环节，也 是组织生产过程的基本单位。在此讲的主要是 指加工工序，也就是使产品或零部件发生物理 和化学变化的工序。
二、影响工序质量的因素
在生产加工过程中，对同一工序。有同一操作 者，使用同一种材料，按照同一标准与方法， 加工出来的同一零件，其质量特性值不一定完 全一样。这就是产品质量的波动现象，而引起 这种质量波动的主要原因是：人（Man)、机 (Machine)、料(Material)、法(Method)、环 (Environ
<1> 确定工序控制点，编制工序控制明细表。 <2> 由工艺部门负责设计绘制“工序控制点流程图”，明确标出 建立控制点的工序、质量特性、质量要求、检验方式、测量工具等。 <3> 由工艺部门组织有关车间的操作人员、技术人员等进行工序 分析，找出影响控制点质量特性的“主导因素”。 <4> 工艺部门根据工序分析的结果，编制出”工序质量表”。对 各个影响质量特性的”主导因素”规定出明确的控制范围和有关管理 要求。 <5> 由工艺部门负责编制控制点的作业指导书和自检表。 <6> 由设备、工具、检验等部门根据工序质量表展开的影响要素 的控制项目，编制设备工艺装备点检卡。 <7> 由工艺部门执定”质量控制点的管理办法”及”工序管理制 度”。 <8> 由质量管理部门会同工艺、检验部门组织有关人员验收合格。 对于设计、工艺要求的关键、重要项目必须长期重点控制。 而对工序质量的不稳定、不良品多、用户反馈项目多，所建 立的控制点，经技术改进，加强管理后，若得到了控制，保 证了质量特性要求后，控制点可以撤销，转入正常管理
论工序质量的波动性x
论工序质量的波动性关键词:工序质量导语：如何保证生产过程中具有不出不合格产品的能力(工序能力)，它与哪些因素有关。
这对于所有制造企业质量管理至关重要。
但是在了解不合格品造成原因的前提是我们需要了解影响或造成工序质量波动性的相关因素。
众所周知，引起质量特征的波动是工序所固有的，要消除工序质量波动是不可能的。
这种“波动性"是产品质量的一个特点。
究其原因，主要来自常说的“5M1E"因素的影响。
当工序处于稳定状态时，应使这种控制状态继续保持下去，一旦出现偏离控制状态，则应尽早发现，及时调查，采取措施，使过程回到控制状态。
即使在稳态下，也不一定能完全保证产品全部合格，那如何保证生产过程中具有不出不合格产品的能力(工序能力)，它与哪些因素有关。
首先，我们需要了解影响或造成工序质量波动性的相关因素及内容。
/【图示】论工序质量的波动性什么是工序质量波动性工序是持续运动的总体，在运动中不断产生波动，这种波动可通过工序所生产产品予以表现，即通过产品质量特性值的波动体现出来。
在任何一个制造过程中生产的产品，其质量特征总存在着一定的差异，这种差异就称为产品质量的波动性。
造成工序质量波动性原因产生这种差异的影响因素很多，一般来说主要有：原材料、工艺方法、操作者、设备、测量与环境等，概括为5M1E(Material、Methed、Man、Machine、Measure、Environment)。
由于5MIE对加工过程的异常扰动，导致零件的质量产生差异，这种差异表现为质量的波动和质量特征的分布。
工序质量波动和分布规律是通过零件的质量特征数据信息表现出来的，质量波动是零件加工过程客观存在的事实，具有一定的内在规律。
经研究发现引起工序质量波动的原因可以分为两大类：偶然性原因和系统性原因。
1．偶然性原因这种原因也叫做正常原因，引起工序质量的正常波动，它是由生产过程中的随机因素或偶然因素所引起的。
主要有材料性质的细小差异、机床的正常震动、刀具的正常磨损、夹具的微小松动、操作者的细小变化、加工温度和环境温度的微小变化等，这些因素是不可避免的，难以消除，对质量波动影响不大。
出现质量问题总结报告
出现质量问题总结报告质量总结报告日期：XXXX年XX月XX日一、报告目的本报告旨在对近期出现的产品质量问题进行总结，分析问题产生的原因，并提出相应的改进措施，以确保未来的产品质量符合标准。
二、质量问题概述近期，我们发现部分产品存在以下质量问题：1. 产品表面瑕疵：部分产品表面有划痕、凹痕等问题。
2. 尺寸偏差：部分产品的尺寸与设计要求存在偏差。
3. 性能不稳定：经过测试，部分产品性能未能达到预期标准。
三、原因分析针对上述质量问题，我们进行了深入分析，认为主要原因如下：1. 生产过程中的问题：生产过程中，部分环节的操作不规范，导致产品表面受损。
同时，尺寸检测设备的误差也导致了尺寸偏差的问题。
2. 材料问题：部分产品的原材料质量不达标，影响了产品的性能。
3. 员工培训不足：部分新员工对生产流程和设备操作不够熟悉，可能导致产品质量问题。
四、改进措施针对上述问题，我们提出以下改进措施：1. 加强生产管理：规范生产流程，提高操作人员的技能水平，确保每个环节都符合质量要求。
同时，定期对设备进行维护和校准，以减少误差。
2. 严格把控原材料质量：加强原材料的采购管理，确保原材料的质量符合标准。
对于不合格的原材料，应进行退货或更换。
3. 员工培训：定期对员工进行技能培训和安全教育，提高员工的操作技能和安全意识。
同时，对新员工应进行入职培训，确保他们熟悉公司的生产流程和产品质量标准。
4. 质量检测：加强产品的质量检测，对每个批次的产品都进行严格的质量检查。
对于不合格的产品，应进行返工或报废处理，避免不合格产品流入市场。
5. 客户反馈：建立有效的客户反馈机制，及时收集和处理客户的投诉和建议。
通过对客户反馈的分析，不断优化产品质量和生产流程。
6. 持续改进：定期对产品质量进行总结和评估，针对问题制定改进措施。
同时，鼓励员工提出改进意见和建议，共同推动产品质量的持续提高。
五、总结产品质量是企业生存和发展的基础，也是客户信任的基石。
出现产品质量问题原因分析与控制措施(如何全方位控制产品质量？)
出现产品质量问题原因分析与控制措施（如何全方位控制产品质量？）01：总则：产品质量是生产出来的，不是检验出来的。
只有在生产过程中的每个环节，严格按照生产工艺和作业指导书要求进行，才能保证产品的质量。
如果忽略过程控制，只靠检验，是不可能保证产品质量的，因为质量检验，只能剔除次品和废品，并不能提高产品质量。
也就是说，质量控制的重点决不能放在事后把关，而必须放在制造阶段，即生产过程阶段。
然而很多的公司，一但有品质问题，就把责任往品质部门推，认为这就是品质部门的责任，因为很多公司都存在着这样的错误观点：•容许少数的不良，意外的瑕疵是无可避免的；•品质是品管部门的责任；•只重视产品的检验，检验人员需要负责解决瑕疵品；•出了问题，都觉得是品质部门的事情。
往往写报告时，品质部一个人完成，其他部门基本上不管；老板觉得品质不是很重要，研发很重要，赚钱才是最重要的。
所以，品质部门在公司并没有什么地位，往往说了几句真话，被该闪人了。
02：为什么会出现品质问题？•产品开发前问题不处理好，量产直通率太低，就希望靠着品质救火，想靠提高检测的频率，从中降低瑕疵品或不合格品；•加入返工料，不合格物料，却没有事先经过测试验证，没有准确的产品质量波动情况认知；•客户催着要货，上面施压，老大就根据自己的所谓的实际经验说话，对于不在标准范围的产品，实施特殊放行，导致产品问题；•行业提高了产品的质量标准，公司还依旧按照原来的标准生产；•生产过程中出现非人为的品质问题，却又不在检测频率范围内等。
品质的真实案例案例一：某汽车配件，使用某公司生产的ABS（750SQ），用了3.4吨后，发现用该原料制造的塑料件表面均有黑点，造成产品不合格，造成了巨大的损失。
案例二：某公司生产白色膜用于奶膜，所有的检测项目都合格，所以方法出厂，但是薄膜生产商在使用的时候，发现母粒味道比较难闻，后来就进行投诉。
最后导致，几百吨的订单，就因为这样的一个品质问题，黄了。
预配煤质量波动大原因分析
预配煤质量波动大原因分析预配煤项目自投用以来，合格率较低且质量波动较大，4月初由焦化厂生产科组织我车间对整个预配煤过程进行了监督取样分析，对造成预配煤质量波动的具体原因分析如下：一、不同煤种预配后预配煤质量1、4.1-4.10日新煤场预配煤质量2、不同煤种预配煤质量从上表中可看出，当不配除尘粉时，预配煤灰分偏低，挥发分偏高，与指标偏差较大，当配入除尘粉时，灰分、挥发分与指标接近。
二、原因分析1、配煤中心制定的预配煤比例为：高硫肥煤40%，弱粘煤45%，除尘粉15%。
按预配煤日生产量500t计算，每天需要消耗除尘粉75吨，但三个炼焦及干熄焦日除尘粉供应量仅30吨左右，无法满足预配煤生产需求。
目前预配煤岗位是按照只配高硫肥煤和弱粘煤2种进行生产，将除尘粉15%的比例平均分配到高硫肥煤和弱粘煤比例中，即高硫肥煤47.5%，弱粘煤52.5%的比例生产，因为弱粘煤灰分低、挥发分高，分别为4.0%和38.0%左右，配入比例偏大，这样就造成了按2种煤生产出的预配煤质量灰分低、挥发分高。
待除尘粉存量高于100t时，才按照3种煤的比例进行生产。
2、进厂高硫肥煤质量波动较大，就4月初进厂煤统计来看，4月1日-11日汾河高硫肥煤共进厂14批次，不合格品占9批次，合格率仅为35.7%，主要为进厂煤灰分指标超标，最高为9.91%，高于合同指标0.41个百分点；挥发分指标超标，最高为36.08，高于合同指标0.08个百分点。
进厂煤质量波动，造成预配煤质量波动。
三、建议1、进厂煤质量不稳定造成预配煤质量波动大，建议煤炭公司从源头稳定进厂煤质量。
2、针对除尘粉供应量不足，无法满足预配煤生产需求，建议配煤中心制定无除尘粉配比方案，当无除尘粉时能按配比方案要求进行预配。
配煤车间2016年4月14日破碎混煤设备维护不到位，破碎机中的甩条使用周期短，磨损严重，一般生产20000吨左右就需要更换。
更换不及时，导致设备破碎能力下降，混煤不匀，预配煤质量不合。
5M1E各因素分析及控制措施
5M1E各因素分析及控制措施造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：a) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；b) 机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；c) 材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等；d) 方法（Method）：这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；e)测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；f) 环境（Environment）工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。
6要素只要有一个发生改变就必须重新计算。
1、操作人员因素凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般可以由操作人员控制造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。
防误可控制措施：（1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制；（2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证；（3）加强检验工作，适当增加检验的频次；（4）通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪；（5）广泛开展QCC品管圈活动，促进自我提高和自我改进能力。
2、机器设备因素主要控制措施有：（1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；（2）采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量；（3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，经减少对工人调整工作可靠性的依赖。
3、材料因素主要控制措施有（1）在原材料采购合同中明确规定质量要求；（2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验；（3）合理选择供应商（包括“外协厂”）；（4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。
第6章 过程能力分析
ε ∣ M -μ ∣
例1：设零件的尺寸要求（技术标准）是Φ30± Cp=1.095，求Cpk。 M=(30.023+29.977)/2=30 T=30.023-29.977=0.046 M-平均值=30-29.997=0.003
0.023
，
随机抽样后计算样本特性值为平均值=29.997，
Cpk=Cp（1-K）=1.095*（1-0.003/0.023）=0.952
二、过程能力与过程性能
过程性能——长期过程能力 过程能力——短期过程能力 过程性能是指未被证明处于统计受控状 态的过程特性的输出的统计度量。
三、影响过程能力的因素
操作者 原料
设备
工 序 能 力
方法
环境
如工序质量特性值X的数学期望是μ，标准差为， 则工序能力为 B=6 其中： = 2 2 2 2 2 2
4、单侧公差，只规定下限标准时，工序能力指数： Cp下=（μ-TL）/ 3σ= （μ-TL） / 3 S 注意：当μ≦TL时，则认为Cp下=0。 例： 某金属材料抗拉强度的要求不得少于32kg/cm2 ，抽样后 测得：平均值为38，S为1.8，求工序能力指数。 Cp下=（μ-TL）/ 3σ= （μ-TL） / 3 S =（38-32）/（3*1.8）=1.11 例：某工厂生产某种绝缘件，要求耐压不低于120伏。从 某月生产的产品中抽取125件样品进行试验，由试验数 据计算出：平均值=4000伏，s=660. 根据公差为单侧下限要求时的计算公式，可计算 出： Cp=（4000-1200）/（3*660）=1.414
M
重 合
TL
与
T
TU
x
ε
M
x
CPK ＝
M
质量问题原因分析报告
质量问题原因分析报告报告内容：一、报告目的本报告旨在对公司生产中出现的质量问题进行详细的分析和研究，寻找问题发生的原因，并提出解决方案，为公司的质量管理提供参考。
二、问题描述在公司生产过程中，出现了一些质量问题。
主要表现为以下几个方面：1.产品频繁出现质量问题，导致客户投诉增多，信誉度受损。
2.生产效率低下，造成生产成本增加。
3.产品不符合客户的需求要求，导致订单无法完成。
三、问题分析1.设备问题生产设备过时，技术更新缓慢，维护保养不到位，导致生产过程出现故障，影响产品质量和生产效率。
因此，公司需要进行设备更新和维护保养，提高生产设备的性能和稳定性。
2.人员问题公司生产人员技术水平参差不齐，生产过程中缺乏全面、严格的质量控制。
因此，公司需要通过加强人员培训，提高员工的技术素质和质量意识。
3.材料问题公司在生产过程中采用的部分原材料质量不稳定，且生产过程中的材料质量检测不到位，导致产品质量不稳定。
因此，公司需要建立完善的材料采购和质量检测制度，确保原材料的质量和稳定性。
四、解决方案1.设备更新和维护保养：公司将投入数百万元用于设备更新，购置新型生产设备，提高生产效率和产品质量；同时加强生产设备的维护保养，确保设备的性能和稳定性。
2.人员培训：公司将组织员工进行质量控制和技能培训，提高员工素质和质量意识。
3.质量管理制度建立：公司将建立完善的材料采购和质量检测制度，确保原材料的质量和稳定性；同时加强生产过程中的质量控制，确保产品质量稳定。
五、结论通过问题分析和解决方案的提出，公司的质量问题将得到有效的解决，生产效率和产品质量将得到提升，公司客户信誉度也将得到保障。
公司将继续加强质量管理，提高产品质量和客户满意度。
各工序易出现的质量问题及检验控制标准
工序
易出现的质量问题
产生的原因
工序质量控制标准
轧制
1.厚度超出公差范围：超厚或超薄或厚度公差不均匀(一边厚,一边薄或纵向公差波动大,超出公差范围)
1.测厚仪没校准，导致整卷超厚或超薄
2.工艺、设备条件发生变化时（如：升降速、张力波动等）没有及时作相应的调整
2.润滑效果差(乳化液浓度偏低,杂油、铁粉含量偏高)
3.轧辊使用时间过长,因磨损辊凸度已发生变化，没及时换辊
4.轧辊凸度太小
1.允许有对称的轻微的双边浪,但不能有太明显的大双边浪，特别是成品，否则应做好标识,待处理，并及时查找原因,及时处理消除
4.C型：钢带两边向同一面翘起，呈瓦沟状
1.辊凸度过大或张力过大
2.原料有异物混入或氧化铁皮压入,酸洗无法去除,或欠酸洗.
3.乳化液被污染,杂油混入严重或铁粉含量过高
4.乳化液浓度太低润滑不良，或乳化液喷嘴堵塞或流量不够
5.轧制压下量过大,导致变形温度太高,乳化液中的轧制油被裂变炭化
1.不允许有明显的黑油污,一旦出现应做好标识,待处理，并及时查找原因,及时消除
工序
2.原料厚度不均匀(一边厚,一边薄)或硬度不均匀(一边硬,一边软)
1.允许有轻微的单边浪，但不能有太明显的单边浪，特别是成品，否则应做好标识,待处理.
并及时查找原因,及时消除
3.双边浪：钢带延伸不均匀（两边松,中间紧,俗称荷叶边或叫木耳边）
1.成品道次压下量太大,或总压下率太大,钢带硬化程度很大(投料太厚)
1.不允许有划伤，如发现(特别是成品)必须立即停机检查，做好标识,待处理.若是半成品,划伤轻微,深度≯0.02mm可流转下工序,但要找出原因并消除
工序能力分析
P2 P1 Tm μ B
不合格品率估计： ①
T x T x p 1 [ ( U ) ( L )] S S
x
p 2 {Φ (3C p (1 K )) Φ (3C p (1 K ))}
当k≥１，即e≥T/2时，规定Cpk=0 (图中，曲线2) ②采用“用Cp和k值估计不合格品率”
2
计量值——单侧规格界限
(1)仅给出规格上限TU
●
计算公式：
C pU
TU TU x 3 3S
X(X) 质 量 特 性 值 上控制界限UCL μ μ
1 0
σ
0
下控制界限LCL
t 时间
9
生产过程的失控状态
μ =μ0 ， σ ≠ σ0 ， σ保持稳定。这时，由于质量特性或 其统计量的分布分散程度（ σ）变大，导致黑点越出 控制限两侧的可能性变大。
X(X)
质 量 特 性 值
上控制界限UCL μ
0
①直接根据规格上、下限TU、TL以 及工序分布的数字特征，估计 x和 ˆ ST S 进行计算 ②根据工序能力指数Cp计算。 由式:
P1
TL
●
P2
Tm μ TU
T Cp ˆ ST 6 ˆ ST C p T 6
TU Tm
工序不合格品率p 的估计：
TU x T x ) Φ ( L )] ˆ ST ˆ ST
此变异可由控制图的有关参数估计：
ˆ LT
1 n 2 Sl ( x x ) i n 1 i 1
19
二 过程能力指数
1 概念：过程能力指数是衡量过程能力对产品规格
要求满足程度的数量值，记为Cp。通常以规格范
工序质量
以下，我们对五大因素的特点及防误、控制措施分别作一般介绍。 特别要强调指出的是，在不同行业、不同产品特点的条件下，工 序的主导因素各不相同，因而主要控制措施也不相同，所以不宜千 篇一律，搞一刀切，而应因地因厂因产品制宜。
（一）操作人员的因素
任何生产过程都离不开人的操作，即使是先进的自动化设备，也 还是需要人去操作和管理。对于操作人员占支配地位的手工操作工 序来说，例如手工焊接、人工喷漆、手工包装、手工造型、检验、 校正和电子调谐、人工排字等，操作人员的工作技能和谨慎态度更 为重要。 造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不 遵守操作规程；操作技能低和技术不熟练等。 防误和控制措施： （1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意 识 教育，提高责任心和一丝不苟的工作作风，并建立质量责任制。
工序的划分主要取决于生产技术的客观要求，同时 也取决于劳动分工及提高劳动生产率的要求。尽管相同 的产品具有典型的工艺流程，但由于生产类型不同，条 件不同，工序的划分也不尽相同。例如，锂电产品的生 产工艺流程可以分为配料、制桨、拉桨（涂覆）、制片、 装配、注液、预充、检测分容和包装及零配件（辅助车 间）等。而制片是由裁大片、刮粉、刷粉、对辊、裁小 片、极耳连接和贴胶纸等工序所组成。又如，铸造的典 型工艺流程有配砂、制芯、造型、扣箱、浇注和整理。 而整理是由清砂、切割、退火、抛丸和二次清砂等工序 所组成。
强化质量检验,增加检验频次及时反 馈质量信息,分析散差大的程度(ó )和 中等风险 原因,采取纠正和预防措施提高过程 能力(CP) 高风险
Ⅵ级
1 ≥ CP ≥ 0.67
必须进行全数检验,剔除不合格品,或 进行分级筛迁,对不可修复的产品应 停止加工.
Ⅶ级
CP ＜0.67
质量通病原因分析及预防措施
质量通病原因分析及预防措施
一、产品质量通病原因分析
1、技术问题。
技术设备的性能不足，工艺流程不合理，操作技术不足，质量检验环节不健全，缺乏有效的监控和控制，都会导致质量的下降
和局部缺陷。
2、原料质量问题。
质量管理混乱，原材料用量不合理，原材料自身
的不合格和制造过程中存在的质量问题，都会导致货品质量不良。
3、组织管理问题。
公司内部管理不规范，有效把握质量的环节缺乏，缺乏有效的质量标准，各方面之间的沟通和协调统筹不够，对质量管理也
是一个重要原因。
二、质量预防措施
1、优化技术流程。
对设备性能进行有效监控，及时发现并纠正质量
问题，优化工艺流程，提高工作效率，提高产品质量；
2、加强原料的把控。
要充分熟悉原料的特性，严格控制原料的质量，严控设备参数，避免由于原料质量不合格而导致的损失；
3、注重管理机制。
建立有效的质量管理机制，完善质量控制体系，
加强质量检验和检测，落实责任，建立全员参与的质量改进制度等，使每
个环节都能够得到充分的重视。
4、遵循国家和行业的质量标准。
产品质量波动及其影响因素解析
产品质量波动及其影响因素解析
构成生产制造过程的基本单位是工序,所以生产制造过程质量控制要解决的基本问题,一是判断工序质量状况是否稳定;二是分析工序能力是否充足.
第一章:产品质量波动及其影响因素
(一).产品质量的统计观点
产品质量的统计观点是现代质量管理的一个基本观点,它是传统与现代质量管理的一个重要差别.它的作用体现在如下的方面:
1.可以反映产品质量的波动性(变异形)
从统计学的角度,可以把产品质量波动分为两类:
(1)正常波动:由随机因素引起的,表明生产过程稳定;
(2)异常波动:由系统因素引起的,表明生产过程稳异常;
2.可以掌握产品质量波动的统计规律
在正常的生产的情况下,通过大量的调查.,收集生产现场的产品质量数据,并利用概率论和数理统计方法对这些质量数据进行分析与处理,发现和掌握产品质量波动的统计规律.
如果其分布情况与正常生产状态的质量分布不同,就说明生产过程有异常波动,如果相同,说明生产过程的波动是正常波动.
(二).影响质量波动的因素
1.按不同的来源分:
(1)人(MAN):操作人员的质量意识,技术水平,熟练程度和身体素质等;
(2)机器(MACHINE)及其设备的精度等;。
产品质量不稳定问题分析
产品质量不稳定问题分析随着市场竞争的日益激烈，企业对产品质量的重视程度也越来越高。
然而，许多企业在生产过程中面临着产品质量不稳定的问题。
本文将对产品质量不稳定的原因进行分析，并提出相应的解决策略。
一、原材料质量不稳定原材料是产品质量的基础，如果原材料质量不稳定，将直接影响产品的最终质量。
原材料的质量不稳定主要有以下原因：1. 供应商质量管理不规范：一些供应商并没有严格执行质量管理体系，导致供应的原材料质量存在较大的波动。
解决策略：建立合格供应商名录，对供应商进行评估和审查，只选择符合质量标准的供应商，并与供应商建立良好的合作关系，促使其提高质量管理水平。
2. 原材料的质量波动：某些原材料本身存在较大的质量波动，如农产品的季节性变化、矿产资源的质量差异等。
解决策略：制定严格的原材料进货标准，不仅要考虑质量指标，还要合理评估原材料供应的稳定性，以确保所采购的原材料能够稳定满足生产需求。
二、生产工艺不稳定生产工艺是产品质量的重要环节，如果生产工艺不稳定，将直接影响产品的品质。
生产工艺不稳定主要包括以下方面：1. 工序操作规范性差：工序操作规范性差、员工操作技能不熟练等因素，容易导致产品质量波动。
解决策略：加强员工培训，确保员工对工序操作规范和技能要求的全面理解，提高工人的技能水平，从而确保生产工艺的稳定性。
2. 设备状态不良：设备老化、维护保养不到位等问题，可能导致设备运行不稳定，进而影响产品的质量。
解决策略：定期进行设备维护保养，确保设备处于最佳状态。
并及时更新老化设备，采用先进设备替代。
三、工人素质参差不齐工人是生产过程中最为关键的因素之一，若工人素质参差不齐，将直接影响产品的质量稳定性。
工人素质参差不齐主要表现在以下方面：1. 新员工培训不到位：对于新员工而言，缺乏必要的培训导致操作技能短板，无法胜任工作。
解决策略：加强对新员工的培训，确保其能够熟练掌握操作技能，并与经验丰富的老员工进行岗位交流，提高整体工人素质。
工艺质量分析报告
工艺质量分析报告工艺质量分析报告一、引言随着市场竞争的日益激烈，企业对产品质量的要求也不断提高。
工艺质量是产品质量的重要组成部分，因此对工艺质量进行分析和评估至关重要。
本报告将针对某企业的工艺质量进行分析，为企业提供进一步改进的建议。
二、质量分析1. 工艺流程分析通过对企业工艺流程的分析，我们发现在某些环节存在一些问题。
例如，在原料采购过程中，有时会出现供应商提供的原料质量不稳定的情况，导致产品的成品率下降。
在生产制造过程中，由于工人操作不熟练或设备不良等原因，会产生较高的废品率。
此外，产品出货过程中，运输损坏的情况也比较常见。
2. 工艺参数分析在某些生产环节，我们对工艺参数进行了分析。
发现有时参数设置不合理，导致产品质量不稳定。
例如，在某个工序，温度过高或过低都会导致产品出现瑕疵。
在另一个工序，过快的生产速度会导致产品表面不光滑。
3. 设备状况分析工艺质量受到设备状况的直接影响。
我们对企业的生产设备进行了检查，发现某些设备存在老化、损坏或缺乏维护等问题，导致生产效率低下和产品质量不稳定。
例如，某个设备的运行速度不稳定，导致产品尺寸偏差较大。
三、问题分析基于上述质量分析，我们对问题进行了分析：1. 原料质量波动较大，需要与供应商合作，确保原料质量的稳定性。
2. 工人操作和设备问题导致废品率较高，需要进行培训和设备维护，并确保操作规范。
3. 工艺参数设置不合理，导致产品质量不稳定，需要进一步研究并优化工艺参数。
4.设备老化和损坏造成的生产效率低下，需要进行设备维护和更新。
四、改进建议根据问题分析，我们提出以下改进建议：1. 与供应商进行密切合作，制定原料质量标准，并与供应商建立稳定的合作关系，确保原料质量的稳定性。
2. 对工人进行培训，提升技能水平，规范操作流程，减少人为因素导致的废品率。
同时，进行设备维护，确保生产设备的正常运行。
3. 进一步研究和优化工艺参数，找到合理的工艺参数设置，提高产品质量稳定性和一致性。
产品质量波动理论
产品质量波动理论一、质量是一种随机现象。
质量是一种随机现象，因为影响产品质量的因素无时无刻不在变化着。
在产品实现的过程中，存在两类因素影响产品质量的特性，其一是随机性因素（偶然性因素），其二是系统性因素（非随机性因素即确定性因素）。
在一定生产力水平下，随机性因素是不可观测和不可控无须控制的因素，在这种因素作用下产品质量特性的变化不会超出允许的界限（公差），产品质量符合要求。
而系统性因素是确定性因素，是构成生产过程的必要条件，可观测可控制，发生异常变化，产品质量特性则会超出允许的界限，产品质量将不会符合要求。
因此，在质量管理中，观测和控制这些决定产品质量特性是否符合要求的系统性因素，是一项重要的控制活动。
二、产品质量具有波动性和规律性。
在生产过程中，即使“5M1E”等条件相同，生产出来的一批产品的质量特性数值也并不完全相同，总是存在差异，这就是产品质量的波动性或变异性。
因此，产品质量波动性具有普遍性和永恒性。
当生产过程处于统计控制状态时，生产出来的产品质量特性数据，其波动服从一定的分布规律（统计分布），这就是产品质量的规律性。
从统计学角度来看，可以把产品质量波动分为正常波动和异常波动两类。
1．正常波动是由偶然因素或随机因素（随机原因）引起的产品质量波动。
这些偶然因素（随机因素）在生产过程中大量存在，对产品质量经常发生影响，但其所造成的质量特性值波动往往较小。
如：原材料的成分和性能上的微小差异、机器设备的轻微振动、温湿度的微小变化、操作方面、测量方面、检测仪器的微小差异等。
对这些波动的随机因素的消除，在技术上难以达到，在经济上代价又很大，因此，一般情况下这些波动在生产过程中是允许存在的，所以称为正常波动。
公差就是承认这种波动的产物。
把仅有正常波动的生产过程称为过程处于统计控制状态，简称为受控状态或稳定状态。
特点：A、影响因素多；B、造成的波动范围小；C、无方向性（逐件不同）；D、作用时间长；E、对产品质量的影响小；F完全消除偶然因素的影响，在技术上有困难或在经济上不允许。
工序质量控制
工序质量控制日照市恒通水处理设备有限公司关于下发工序质量控制专家讲义的通知全体员工：公司将工序质量控制下发你们，望认真学习,贯彻执行，对照质量控制的有关规定、要求、知识检查个人在生产中存在的问题，规范自己的生产、工作行为。
决不能出现质量事故，决不能再发生私自改变包装的问题.各管理负责人要认真履行职责，严格管理,保证公司各项工作顺利进行。
工序是现场作业系统的细胞。
构成工序的主体是操作者，客体是设备和原材料。
为了使制造过程处于控制状态，也即能保证生产合格产品的状态,就必须把影响产品加工工序的各种因素进行有效地控制，从而把工序质量的波动限制在规定的界限内.第一部分工序质量控制概述一、工序质量控制的含义工序是产品制造过程的基本环节，一般包括加工、检验、搬运、停留四个环节。
工序质量是指工序过程的质量。
工序的过程即为操作者、机器设备、材料、方法和环境五大因素在特定条件下，相互结合、相互作用的过程.工序质量控制就是把工序质量的波动限制在要求界限内所进行的质量控制活动。
二、工序质量控制条件为了搞好工序质量控制必须具备以下三个条件：（1）要制定控制所需要的各种标准,包括产品标准、工序作业标准、设备保证标准、仪器仪表校正标准等。
这些标准是判断工序是否处于稳定状态的依据。
（2）要取得实际执行结果与标准之间差异的信息，因此，须建立一套灵活的质量信息反馈系统,把握工序的现状及可能的变化趋势。
（3）要具有纠正偏差的具体措施。
三、工序质量控制的内容1、对生产条件的控制即对人、机、料、法、环境五大影响因素进行控制。
2、对关键工序的控制对影响质量的关键工序、特殊工序应采取特殊措施，除控制其生产条件外，还要随时掌握工序质量变化趋势，采取各种措施使其始终处于受控状态。
3、对计量和测试条件的控制计量测试条件关系到质量数据的准确性，必须加以严格控制。
4、对不合格品的控制对不合格品控制除负责对不合格品进行管理外,还应据此掌握质量改进信息,以便进行预防性控制,组织质量改进。
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工 序 质 量 波 动 及 其 原 因 分 析
5M1E分析法（人、机、料、法、环、测）：工序质量控制的重要方法就是通过控制5M1E来控制工序质量，同时可揭示5M1E的管理状况，进而促进相关职能工作的改善。
工序质量是检验企业质量管理是否具备真功夫的试金石，抓住工序质量能切实带动其他诸多管理工作的改进。
通过工序作业为切入点（精益生产基石），推行标准化管理，并对工序控制纳入度量和评价，实现工序环节质量和效率、成本的改善，进而转入从系统整体高度促进效率的改善和成本的改善。
编制：批准：。