ISO9001 ISO14001程序文件.生产过程控制程序

XXX家用电器有限公司
生产过程控制程序
编制部门：制造部
编制： XX
审核： XX
会签部门：供应链管理部、质量管理部
会签： XX 、 XX
批准: XX
1 目的
对影响生产质量的主要因素或环节实施控制，使生产过程、产品质量处于受控状态，确保
生产出合格的产品。

2 适用范围
本程序适用于自制产品生产运作实施和过程质量控制。

3 权责
3.1 制造部（生产课）
3.1.1 策划并确定生产资源，组织、协调、指导生产部门人员照章生产。

3.1.2 协调部门内部以及与其它部门的关系，确保生产计划能保质保量完成。

3.1.3 按工艺标准对生产物料、半成品、成品实施检验，对产品质量负责。

3.1.4 依据生产计划和有关技术文件组织、指导和控制生产活动。

3.1.5 工装、仪器设备的日常维护管理。

3.1.6 重点关注作业质量改善，及时反馈生产过程中的问题到相关部门，并协助处理。

3.1.7 跟进物料上线使用情况并处理制程反馈物料问题。

3.2 制造部（技术工艺课）
3.2.1 编制过程质量标准和工艺指导文件。

3.2.2 编制产品生产工艺流程，进行必要的现场操作指导和过程质量控制。

3.2.3 现场工艺监督，分析、解决生产过程中的质量问题。

3.2.4 负责不合格品返工方案制定和跟进实施。

3.2.5 生产线直通率状况统计、分析并制定改进措施。

3.3 制造部（动力设备室）
3.3.1 生产设备的定置、安装、调试及场地规划等。

3.3.2 生产设备的（含检测仪器）日常养护、维修。

3.4 供应链管理部（计划管理课）
3.4.1 根据销售订单编制生产计划，给生产课下达生产任务。

3.4.2 跟进生产计划进度控制及物料追踪。

3.5 质量管理部
3.5.1 生产产品关键物料一致性检查及确认。

3.5.2 生产首样检验、过程检验及成品检验。

4 定义
4.1 生产过程：由生产管理人员组织作业人员，按产品技术文件、工艺文件以及其它规定的要求，将原材料、半成品加工成产品的过程。

4.2 关键工序：本公司是指对产品质量形成过程有重要影响的，如功能测试、安全检测、老化测试等。

4.3 首样检验：是指在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换工装及调整设备等）对制造的第一件或前面几件产品进行检验。

目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品批量不合格。

5 程序
5.1 生产前准备
5.1.1 计划管理课将每日生产任务下达给生产课，生产课按照生产计划立即组织生产。

生产车间根据各工序对操作人员的要求，以及工序的重要程度，从实际操作能力、工作责任心、资质及岗位编制等方面合理组织调配人员。

新产品首次量产，必须对员工进行预先培训，确保员工掌握作业技能。

5.1.2 生产车间将生产订单、产品型号及计划生产量等相关信息导入生产看板，以便生产过程跟踪管理。

5.1.3 技术工艺课立即确认排产单、BOM清单、样机图纸、工艺文件等相关资料是否齐套，确保生产前全部发放到生产车间。

5.1.4 生产文员进入URP系统的生产计划，由系统自动生成《物料领用单》，经审批后交由物料员领取物料。

物料员负责物料配送，为了防止物料混用，生产线在某一产品型号生产时，必须将其他非相关物料全部隔离在作业区以外。

5.1.5 生产车间按工艺文件要求配备相应生产设备和检测设备，检测设备使用人员在使用前对检测设备点检，并填写相关点检记录。

5.1.6 生产员工每日工作开始前应对生产设备、工装、原材料的状况进行作业点检确认，发现异常，应立即向生产线班长汇报，生产线班长及时与相关部门联络并予解决。

5.2 生产过程控制
5.2.1 生产过程中所有作业员都应该按规定做好劳动防护措施，遵守安全操作规程及工艺纪律。

生产线班长负责监督，发现异常及时纠正。

5.2.2 上一工位的产品由下一工位的生产作业员再次进行检查，确认无误后，再进行生产。

生产过程中发现不合格产品时，应及时报告生产线班长，如生产过程中发现重大质量问题时，由车间主任判定是否停止生产，并联络相关部门解析发生原因并作相应处理，以求尽早恢复生产。

5.2.3 首样检验：批量生产（换人、换料、换工装及调整设备等）时，由工艺员核对生产物
料及全程跟进生产过程，原则上取生产线下线的第一台包装完整的产品作为首样，会同检验员共同检查及确认并出具《首样检验报告》。

首件确认不合格，应立即停止生产，直至问题解决为止。

经确认合格的首样，应保留在生产线，直至该批产品生产结束。

5.2.4 过程巡检：由检验员规定要求实施巡检，并做好巡检记录，具体按《产品检验控制程序》执行。

5.2.5 在线检验：生产过程的关键质量控质点及检测岗位，作业人员按产品质量按标准实施检验，并记录《生产/质量记录表》，不合格品进行标识、隔离。

5.2.6 成品抽检：成品生产完毕后，由车间放在现场指定区域，启动成品入库报检流程，具体按《产品检验控制程序》执行。

5.2.7 生产过程设备异常处理按《设备控制程序》执行。

5.2.8 生产计划进度控制按《生产计划控制程序》执行。

5.2.9 生产过程产品防护按《产品防护控制程序》执行。

5.2.10 生产过程发生的不合格品按《不合格品控制程序》执行。

5.2.11 生产车间退、换料按《仓库管理标准》执行。

5.2.12 生产过程工艺控制按《工艺管理标准》执行。

5.2.13 生产过程质量检验按《产品检验控制程序》执行。

6 相关文件
7 相关记录。