丙烯—丙烷板式精馏塔设计 1

过程工艺与设备课程设计丙烯——丙烷精馏塔设计课程名称：化工原理课程设计班级：姓名：学号：指导老师：完成时间：前言本设计说明书包括概述、流程简介、精馏塔、再沸器、辅助设备、管路设计和控制方案共7章。

说明中对精馏塔的设计计算做了详细的阐述，对于再沸器、辅助设备和管路的设计也做了正确的说明。

鉴于设计者经验有限，本设计中还存在许多错误，希望各位老师给予指正感谢老师的指导和参阅！目录第一节：标题丙烯—丙烷板式精馏塔设计第二节：丙烯—丙烷板式精馏塔设计任务书第三节：精馏方案简介第四节：精馏工艺流程草图及说明第五节：精馏工艺计算及主体设备设计第六节：辅助设备的计算及选型第七节：设计结果一览表第八节：对本设计的评述第九节：工艺流程简图第十节：参考文献第一章 任务书设计条件1、 工艺条件：饱和液体进料进料丙烯含量%65x F = (摩尔百分数)。

塔顶丙烯含量%98x D ≥釜液丙烯含量%2x W ≤总板效率为0.62、 操作条件：塔顶操作压力1.62MPa(表压)加热剂及加热方法：加热剂——热水加热方法——间壁换热冷却剂：循环冷却水回流比系数：R/Rmin=1.23、塔板形式：浮阀4、处理量：F=50kml/h5、安装地点：烟台6、塔板设计位置：塔顶安装地点：烟台。

处理量：64kmol/h产品质量：进料 65%塔顶产品 98%塔底产品 <2%1、工艺条件：丙烯—丙烷饱和液体进料进料丙烯含量 65% (摩尔百分数)塔顶丙烯含量 98%釜液丙烯含量 <2%总板效率为0.62、操作条件：塔顶操作压力1.62MPa(表压)加热剂及加热方法：加热剂——热水加热方法——间壁换热冷却剂：循环冷却水回流比系数：1.2 1.4 1.63、塔板形式：浮阀4、处理量：F=64kml/h5、安装地点：烟台6、塔板设计位置：塔顶第二章精馏过程工艺及设备概述精馏是分离液体混合物最常用的一种单元操作，在化工，炼油，石油化工等工业中得到广泛应用，精馏过程在能量剂驱动下（有时加质量剂），使气液两相多次直接接触和分离，利用液相混合物中各组分挥发度不同，使易挥发组分由液相向气相转移，难挥发组分由气相向液相转移，实现原料混合液中各组分的分离，该过程是同时传热，传质的过程。

为实现精馏过程，必须为该过程提供物流的贮存，输送，传热，分离，控制等的设备，仪表。

1、精馏装置流程原料（丙烯和丙烷的混合液体）经进料管由精馏塔中的某一位置（进料板处）流入塔内，开始精馏操作；当釜中的料液建立起适当液位时，再沸器进行加热，使之部分汽化返回塔内。

气相沿塔上升直至塔顶，由塔顶冷凝器将其进行全部或部分冷凝。

将塔顶蒸汽凝液部分作为塔顶产品取出，称为馏出物。

另一部分凝液作为回流返回塔顶。

回流液从塔顶沿塔流下，在下降过程中与来自塔底的上升蒸汽多次逆向接触和分离。

当流至塔底时，被再沸器加热部分汽化，其气相返回塔内作为气相回流，而其液相则作为塔底产品采出。

2,、工艺流程（1）物料的储存和运输精馏过程必须在适当的位置设置一定数量不同容积的原料储罐，泵和各种换热器，以暂时储存，运输和预热（或冷却）所用原料，从而保证装置能连续稳定的运行。

（2）必要的检测手段为了方便解决操作中的问题，需在流程中的适当位置设置必要的仪表，以及时获取压力，温度等各项参数。

另外，常在特定地方设置人孔和手孔，以便定期的检测维修。

（3）调节装置由于实际生产中各状态参数都不是定值，应在适当的位置放置一定数量的阀门进行调节，以保证达到生产要求，可设双调节，即自动和手动两种调节方式并存，且随时进行切换。

3、设备简介及选用精馏塔选用浮筏塔，配以立式热虹吸式再沸器。

（1）精馏塔精馏塔是一种圆形筒体，塔内装有多层塔板或填料，塔中部适宜位置没有进料板。

本设计为浮筏塔，它已广泛的应用于精馏，吸收，解吸等过程。

其主要特点是在塔板的开孔上装有可浮动的浮筏，可以根据气体或液体的大小上下浮动，自动调节。

（2）再沸器再沸器的作用是将塔底液体部分汽化后送回精馏塔，使塔内汽液两相间接触传质得以进行。

本设计采用立式热虹吸式再沸器，它是一垂直放置的管壳式换热器。

液体在自下而上通过换热器管程时部分汽化，由在壳程内的载热体供热。

第三章 精馏塔工艺设计第一节 设计条件1、 工艺条件：饱和液体进料，进料丙烯含量%65x F = (摩尔百分数)。

塔顶丙烯含量%98x D ≥ ，釜液丙烯含量%2x W ≤ ，总板效率为0.6。

2、操作条件：（1）塔顶操作压力1.62MPa(表压)加热剂及加热方法：加热剂——热水加热方法——间壁换热冷却剂：循环冷却水回流比系数：R/Rmin=1.23、塔板形式：浮阀4、处理量：F=50kml/h5、安装地点：烟台6、塔板设计位置：塔顶第二节 精馏过程工艺计算1、全塔物料衡算q nDh +q nWh =q nFhq nDh x d +q nWh x w =q nFh x f解得： q nDh =32.81kmol/h ; q nWh =17.19kmol/h2、塔顶、塔底温度确定①、塔顶压力Pt=1620+101.325=1721.325KPa ；假设塔顶温度Tto=316K 经泡点迭代计算得塔顶温度Tt=316.145K查P-T-K图得K A、K B因为Y A=0.98结果小于10-3。

所以假设正确，得出塔顶温度为316.145。

用同样的计算，可以求出其他塔板温度。

α1=KA/KB=1.15②、塔底温度设NT=120（含塔釜）则NP=(NT-1)/0.6 =198按每块阻力降100液柱计算p L=470kg/m3则P底=P顶+120×100×9.8÷1000 =1838.925KPa假设塔顶温度Tto=324K 经泡点迭代计算得塔顶温度T=324.37K查P-T-K图得K A、K B因为X A=0.02结果小于10-3。

所以假设正确，得出塔顶温度为324.37。

用同样的计算，可以求出其他塔板温度。

α2=KA/KB=1.116所以相对挥发度α=（α1+α2）/2=1.1333、回流比计算泡点进料：q=1采用热虹吸立式再沸器提供气相流，塔釜残液送至废热锅炉。

第四节：精馏工艺流程草图及说明一、流程方案的选择1.生产流程方案的确定：原料主要有三个组分：C2°、C3＝、C3°，生产方案有两种：（见下图A，B）如任务书规定：C2°C3＝C3°iC4°iC4＝∑A）为按挥发度递减顺序采出，图（B）为按挥发度递增顺序采出。

在基本有机化工生产过程中，按挥发度递减的顺序依次采出馏分的流程较常见。

因各组分采出之前只需一次汽化和冷凝，即可得到产品。

而图（B）所示方法中，除最难挥发组分外。

其它组分在采出前需经过多次汽化和冷凝才能得到产品，能量（热量和冷量）消耗大。

并且，由于物料的内循环增多，使物料处理量加大，塔径也相应加大，再沸器、冷凝器的传热面积相应加大，设备投资费用大，公用工程消耗增多，故应选用图（A）所示的是生产方案。

2.工艺流程分离法的选择：在工艺流程方面，主要有深冷分离和常温加压分离法。

脱乙烷塔，丙烯精制塔采用常温加压分离法。

因为C2，C3在常压下沸点较低呈气态采用加压精馏沸点可提高，这样就无须冷冻设备，可使用一般水为冷却介质，操作比较方便工艺简单，而且就精馏过程而言,获得高压比获得低温在设备和能量消耗方面更为经济一些，但高压会使釜温增加，引起重组分的聚合，使烃的相对挥发度降低，分离难度加大。

可是深冷分离法需采用制冷剂来得到低温，采用闭式热泵流程，将精馏塔和制冷循环结合起来，工艺流程复杂。

综合考滤故选用常温加压分离法流程。

二、工艺特点：1、脱乙烷塔：根据原料组成及计算:精馏段只设四块浮伐塔板,塔顶采用分凝器、全回流操作2、丙烯精制塔：混合物借精馏法进行分离时它的难易程度取决于混合物的沸点差即取决于他们的相对挥发度丙烷－丙烯的沸点仅相差5—6℃所以他们的分离很困难,在实际分离中为了能够用冷却水来冷凝丙烯的蒸气经常把C3馏分加压到20大气压下操作，丙烷－丙烯相对挥发度几乎接近于1在这种情况下，至少需要120块塔板才能达到分离目的。

建造这样多板数的塔，高度在45米以上是很不容易的，因而通常多以两塔串连应用，以降低塔的高度。

三、操作特点：1、压力：采用不凝气外排来调节塔内压力，在其他条件不变的情况下，不凝气排放量越大、塔压越低：不凝气排放量越小、塔压越高。

正常情况下压力调节主要靠调节伐自动调节。

2、塔低温度：恒压下，塔低温度是调节产品质量的主要手段，釜温是釜压和物料组成决定的，塔低温度主要靠重沸器加热汽来控制。

当塔低温度低于规定值时，应加大蒸汽用量以提高釜液的汽化率塔低温度高于规定值时，操作亦反。

四、改革措施：丙烯精制塔顶冷却器由四台串联改为两台并联，且每台冷却器设计时采用的材质较好，管束较多，传热效果好。

五、设想：若本装置采用DCS控制操作系统，这样可以使操作者一目了然，可以达到集中管理，分散控制的目的。

能够使信息反馈及时，使装置平稳操作，提高工作效率。

为了降低能耗丙烯塔可以采用空冷。

第五节：精馏工艺计算及主体设备设计精馏塔的工艺设计计算，包括塔高、塔径、塔板各部分尺寸的设计计算，塔板的布置，塔板流体力学性能的校核及绘出塔板的性能负荷图。

1 物料衡算与操作线方程通过全塔物料衡算，可以求出精馏产品的流量、组成和进料流量、组成之间的关系。

物料衡算主要解决以下问题：（1）根据设计任务所给定的处理原料量、原料浓度及分离要求（塔顶、塔底产品的浓度）计算出每小时塔顶、塔底的产量；（2）在加料热状态q和回流比R选定后，分别算出精馏段和提馏段的上升蒸汽量和下降液体量；（3）写出精馏段和提馏段的操作线方程，通过物料衡算可以确定精馏塔中各股物料的流量和组成情况，塔内各段的上升蒸汽量和下降液体量，为计算理论板数以及塔径和塔板结构参数提供依据。

通常，原料量和产量都以kg/h或吨/年来表示，但在理想板计算时均须转换为kmol/h。

在设计时，汽液流量又须用m3/s来表示。

因此要注意不同的场合应使用不同的流量单位。

2、塔物料衡算F=D+WFXf=DX D+WXw则代入数据为64=D+W64*65%=D*98%+W*2%解得D=42.09375kmol/h，W=21.90625kmol/h塔内气、液相流量精馏段：L=RD,V=L+D提留段：L’=L+F,V’=V3.热量衡算再沸器热流量：q r=V’rv再沸器加热蒸汽质量流量：Gr=Qr/rR冷凝器热流量：Qc=Vrv冷凝器冷却剂的质量流量：Gc=Qc/Cv(t1-t2)塔板数的计算相对挥发度利用试差法求相对挥发度表压P=1620kpa,则塔顶绝压Ptop=1.62+0.101325=1.721325kpaLnPA’=15.7027-1807.53/316.1-26.15PA’=12948.48mmHg=1726.373kpa同理得PB’=10830.29mmHg=1443.921kpaY A=P-PB’/(PA’-PB’)=0.982KA=PA’/P=1.002933XA=y A/KA=0.982/1.002933=0.977同理得y B=0.02,KB=0.838842,XB=y B/KB=0.024∑X=y A/KA+y B/KB=1.000977∑y-1=1.000977-1=0.000977<0.001,符合要求故塔顶温度Ttop=316.1K塔顶挥发度阿a AB=KA/KB=1.002933/0.838842=1.19561.塔底挥发度a’AB由xn=yn/[a-(a-1)yn]得，xn=0.97618查资料得表如下：液相组分质量分数为W A=0.97507，WB=0.02493塔顶液相密度为471.2535kg/m3气相密度为28.03kg/m3设理论塔板数位NT=150，设每块塔板上的压降为100mm液柱。