橡胶物理性能试验报告

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ASTM D471橡胶性能的标准试验方法-液体影响(中文版)

ASTM D471橡胶性能的标准试验方法-液体影响(中文版)

橡胶性能的标准试验方法-液体影响1.范围1.1 本实验方法提出了评价橡胶或类橡胶物质抵抗液体作用的相对能力所需的程序。

试验计划:(1)从标准板材(见规范D3182)上裁取硫化橡胶试样,(2)从涂覆硫化橡胶的织物(见试验方法D751)上裁取试样,或(3)采用商业成品(见规范D3183)为试样。

除第11.2.2 所提者外,本试验方法不适用于多孔橡胶、泡沫橡胶和压制包装板材。

1.2 ASTM 油类No.2 和No.3 用作本标准的标准工作液体,目前尚未商业化,且在1993 年分别被IRM902 和IRM903 替代(详见附录XI)。

1.3 本试验方法包括以下试验内容:质量变化(浸泡后)第10 节体积变化(浸泡后)第11 节水不溶液体和混合液体尺寸变化第12 节液体仅在一表面的质量变化第13 节液体可溶提取物质量的测定第14 节抗张强度、伸长率和硬度的变化(浸泡后)第15 节断裂强度、破裂强度、撕裂强度和涂布织物附着力的变化第16 节计算(试验结果)第17 节2.引用文件2.1 ASTM 标准:D 92 用克利福兰得开杯法测定闪点和燃点的试验方法2D 97 石油产品倾点的试验方法2D 287 原油和石油产品API 比重的试验方法(液体比重计法) 2D 412 硫化橡胶、热塑橡胶和热塑合成橡胶张力3D 445 透明和不透明液体运动粘度的试验方法2D 611 石油产品和烃类溶剂苯胺点和混合苯胺点的试验方法2D 751 涂层布试验方法4D 975 柴油规格D1217 用宾汉比重瓶法测定液体密度和相对密度(比重)的试验方法2 D 1415 橡胶特性--国际硬度的试验方法3D 1500 石油产品ASTM 颜色的试验方法(ASTM 比色度) 2D 1747 石油产品ASTM 颜色的试验方法(ASTM 比色度) 2D 2008 石油产品紫外线吸收度和吸收系数的试验方法2D 2140 石油制绝缘油的碳类成份的测试方法5D 2240 用硬度计测定橡胶硬度的试验方法3D 2699 研究法测定发动机燃料抗震性的试验方法6D 3182 混炼标准化合物及制备标准硫化橡胶试片用橡胶材料、设备及工序规程3D 3183 用橡胶制品制备试验用橡胶试片的规程3D 4483 橡胶和炭黑制造业用试验方法标准精确性的评定规程7D 4485 发动机油功能规范3D 4678 橡胶参考材料的制备、测试、验收、制定文档和使用规程3D 5900 工业标准物质(IRM)的物理及化学性能规格8E 145 重力传送和强制通风炉规格82.2 SAE 标准:J 300 发动机油粘度分类3.试验方法的摘要3.1 本实验方法提供了把测试样品暴露在液体之下所受影响的程序, 经过一定条件的温度和时间。

橡胶性能测试说明

橡胶性能测试说明
10/10/2011
• 如果在同一试样上测定几种拉伸应力应变性能时,则每种 试验数据可视为独立得到的,试验结果按规定分别予以计 算。在所有情况下,应报告每一性能的中位数。拉伸强度 保留三位有效数字,扯断伸长率取整(%)。
GB/T 528-2009 硫化橡胶或热塑性橡胶 拉伸应力应 变性能的测定
10/10/2011
GB/T 1232.1-2000 未硫化橡胶 用圆盘剪切 粘度计进行测定 第1部分:门尼粘度的测定
10/10/2011
硬度(度)
标尺选定: D标尺值<20时,选用A标尺, A标尺值<20时,选用AO标尺, A标尺值>90时,选用D标尺, 薄样品(厚度小于6mm)时,选用AM标尺。 厚度:使用邵氏A、D、AO型硬度计时,试样厚度至 少6mm,而邵氏AM型硬度计至少1.5mm。对于试样厚 度小于6mm或者1.5mm,可用不多于三个同样胶片叠 加而成,但叠加而成的试样与单个试样所得结果不 一定相同。
一些橡胶性能试验标准解读
贺存哲 2011.09.30
10/10/2011
门尼粘度
50ML(1+4)100℃
黏度,以门 尼值为单位 大转子 预热时间,1min 转动时间,4min 试验温度
(2)测定值精确到0.5个门尼值,试验结 果取整数位。
10/10/2011
• (3)用不少于两个试验结果的算术平均值 表示样品的门尼值。两个试验结果的差值 不得大于2个门尼值,否则应重复试验。
10/10/2011
• 试验结果用Shore A,Shore D,Shore AO, Shore AM单位表示。以邵氏A型硬度计为例:
硬度计 符号
A 45
硬度值
/3
3S内读数
GB/T 531.1-2008 硫化橡胶或者热塑性橡胶压人硬度试验方 法 第一部分:邵氏硬度计法(邵尔硬度)

橡胶材料性能检验报告

橡胶材料性能检验报告

GB/T 7762-2003
40℃×24h,臭氧 -8 浓度为 50×10 体积分数,相对湿度 ≤65%,预伸长 5%
试样长 25±0.5mm,宽 6
无龟裂
脆性温度
GB/T 1682-1994
±0.5mm,厚 2±0.2mm, ≤-50℃ 3 个,每个冲击一次
直角形试样,夹持器 以 500±50mm/min 移动速度拉伸
无割口直角 撕裂强度
电子万能 试验机
GB/T 529-1999 GB/T 7759-1996 GB/T 11211-2009
≥26kN/m
WDW-2
压缩夹具 电子万能 试验机
恒定压缩 永久变形 与金属的 粘合强度
φ29×12.5mm 试样 70℃×24h
φ35-40×3mm 试样, 夹持 器以 25±5mm/min 移动速度拉伸
A 型邵氏 硬度计
电子万能 试验机
检验 依据
GB/T 531-2008
检验条件
试样厚度至少 6mm 测试点距任一边缘 至少 12mm 标准哑铃状试样 标准哑铃状试样
(70℃×72h 老化试验后 放置 16 小时以上) (70℃×72h 老化试验后
技术要求
检验结果
单项结论
备注
60±5 °sha ≥15MPa ≥250%
株洲飞马橡胶实业有限公司
橡胶材料性能检验报告
实验室温度:21~25℃ 样品名称
样品状态 检验项目
硬度 (Shore A) 拉伸强度 扯断伸长率 硬度 变化 热老化 性能 拉伸 强度变 化率 扯断 伸长度 变化率
实验室湿度:50%±10%
样品编号 检验日期
报告编号:
样品表面应光滑、平整,不应有缺胶、汽泡、机械损伤、杂质等,其它隐性特性待查。 检验 设备

橡胶圈物性测试报告-模板

橡胶圈物性测试报告-模板

判定人:
审 核:
日 期:
产品名称 产品编号 样品数量 样品材质
中山市美图塑料工业有限公司检测中心
测试报告
JT191橡胶圈 MT91211005
5PCS NBR
送检单位 送检人 送检编号 送检日期
IQC 吴冬梅
/ 2012/3/3
测试项目及要求
测试设备 引用标准 始测日期 终测日期
QR-QIC3057-02 No.XJ12031920 恒温水箱 科勒标准
老化箱,拉力试验机 科勒标准
2012/3/13 2012/3/19
拉伸性能测试
测试结果
项目 编号 拉力强度(MPa)
平均(MPa)
1
10.327
2
测试前拉伸 性能
3
4
8.945
9.636
5
1
9.391
100℃,70H 2 热空气老化 3 后拉伸性能 4
9.747
9.569
5
1
9.227
100℃水浴 2
见附件报告 科勒标准
2012/3/13 2012/3/19
测试拉伸性能,耐液体性能.永久压缩变形、硬度和热老化
标准
测试结果
检测数量
测试结果
备注
硬度测试 硬度值(°A)
/
/
常温
热老化 压缩变形
硬度变化数 (°A)
热老化测试后断 裂伸长率变化率
(%)
压缩变形变化率 (%)
/ 4PCS 5PCS
拉伸性能
拉伸强度(MPa) 断裂伸长率(%)
判定人:
审 核:
日 期:
产品名称 产品编号 样品数量 样品材质
中山市美图塑料工业有限公司检测中心

橡胶剪切测定实验报告(3篇)

橡胶剪切测定实验报告(3篇)

第1篇一、实验目的1. 了解橡胶剪切实验的基本原理和方法。

2. 掌握橡胶剪切实验的操作步骤和注意事项。

3. 通过实验测定橡胶的剪切强度和剪切模量。

二、实验原理橡胶材料在受到剪切力作用时,会发生剪切变形。

剪切强度是指材料在剪切力作用下抵抗破坏的能力,而剪切模量则反映了材料在剪切变形过程中的刚度。

本实验通过测定橡胶试样的剪切强度和剪切模量,来评估其力学性能。

三、实验仪器与材料1. 实验仪器:- 拉伸试验机- 橡胶试样- 切割工具- 计量器具(如钢直尺、游标卡尺等)2. 实验材料:- 橡胶材料(如天然橡胶、丁苯橡胶等)四、实验步骤1. 准备试样:根据实验要求,选择合适的橡胶材料,将其切割成规定尺寸的试样。

试样表面应平整,无损伤。

2. 标记试样:在试样两端分别标记起点和终点,以便于后续计算。

3. 安装试样:将试样固定在拉伸试验机的夹具中,确保试样轴线与试验机轴线平行。

4. 设置试验参数:根据实验要求,设置拉伸试验机的拉伸速度、加载速率等参数。

5. 进行试验:启动拉伸试验机,以设定的拉伸速度对试样施加剪切力,直至试样破坏。

6. 记录数据:在试验过程中,记录试样破坏时的最大载荷、试样长度变化、剪切变形量等数据。

7. 数据处理:根据实验数据,计算橡胶的剪切强度和剪切模量。

五、实验结果与分析1. 橡胶剪切强度:根据实验数据,计算橡胶的剪切强度,公式如下:剪切强度 = 最大载荷 / 试样剪切面积其中,试样剪切面积 = 试样厚度× 试样宽度。

2. 橡胶剪切模量:根据实验数据,计算橡胶的剪切模量,公式如下:剪切模量 = (最大载荷× 试样剪切面积) / (试样长度变化× 试样剪切面积)六、实验结论通过本次实验,我们成功测定了橡胶的剪切强度和剪切模量。

实验结果表明,橡胶材料的剪切强度和剪切模量与其材料类型、厚度、宽度等因素有关。

在实际应用中,可根据橡胶材料的剪切性能选择合适的材料,以满足工程需求。

北京化工大学橡胶实验报告

北京化工大学橡胶实验报告

北京化工大学高分子材料科学与工程专业橡胶课程设计实验及说明书学生姓名学号实验同组人实验时间09/12/29-10/1/08配方指导老师炼胶指导老师目录一、一、实验部分 (3)(1实验1 橡胶的混炼 (3)(2实验2 橡胶的塑炼 (4)(3)实验3 硫化特性实验 (5)(4)实验4 门尼粘度实验 (6)(5)实验5硫化工艺实验 (7)(6)实验6拉伸性能测试 (8)(7)实验7撕裂强度测试 (11)(8)实验8回弹性能测试 (12)(9)实验9硬度测定 (13)(10)实验10密度测定 (14)(11)实验11热空气老化实验 (15)二、二、实验总结……………………………………………………(17)三、三、试验配方及设计说明…………………………………………(18)实验1:橡胶的塑炼一、【实验目的】塑炼实验的目的:在橡胶加工过程中,生胶的可塑性是有一定要求的,有些生胶很硬,可塑性很差,不能满足加工要求。

为了满足加工要求,必须进行塑炼,以提高可塑度,使配合剂易于混入,便于压延,压出,经过塑炼的生胶混炼时与活性填充剂,硫化促进剂等发生化学反应,对硫化速度和凝胶生成量也产生一定影响,另外,胶经过塑炼,质地均一,对硫化胶的物理机械性能也有所改善,所以塑炼是橡胶加工的基础工艺之一。

二、【实验原理】塑炼机理:低温塑炼即机械塑炼,生胶在开放式炼胶机的辊筒上,直接受到机械力的反复作用,庞大的橡胶分子在剪切力的作用下,沿着流动方向伸展,使橡胶分子链上产生局部应力集中,致使分子链断裂,断裂的分子链形成了活性游离基,活性游离基与周围的氧或其他游离基接受体结合而稳定,形成了较短的分子,所以可塑度也就增加了。

即 R-R→2R● R●+O2→R OO●机械塑炼中,生胶随温度降低而粘度增大,剪切力大,分子断裂作用增强,可塑增加较快,所以一般低辊温下塑炼。

三、【实验结果】经过塑炼,胶料的可塑度提高,改善了加工性能,为下一步的加入小药,炭黑,硫磺等配合剂打下了基础。

橡胶材料拉伸试验报告

橡胶材料拉伸试验报告

橡胶材料拉伸实验报告北京理工大学橡胶材料拉伸实验报告一、实验目的1.进一步熟悉电子万能实验机操作以及拉伸实验的基本操作过程;2.通过橡胶材料的拉伸实验,理解高分子材料拉伸时的力学性能,观察橡胶拉伸时的变形特点,测定橡胶材料的弹性模量E,强度极限σ,伸长率δ和截面收缩率Ψb二、实验设备1.WDW3050型50kN电子万能实验机;2.游标卡尺;3.橡胶材料试件一件。

三、实验原理拉伸橡胶试件时,实验机可自动绘出橡胶的拉伸应力-应变曲线。

图中曲线的最初阶段会呈曲线,这是由于试样头部在夹具内有滑动及实验机存在间隙等原因造成的。

分析时应将图中的直线段延长与横坐标相交于O点,作为其坐标原点。

橡胶的拉伸只有弹性阶段。

拉伸曲线可以直观而又比较准确地反映出橡胶拉伸时的变形特征及受力和变形间的关系。

橡胶拉伸时,基本满足胡克定律,在应力-应变曲线上大致为一段直线,因此可以用这一段直线的斜率tanα来表示弹性模量E。

为了更准确地计算出弹性模量的值,可以用Matlab对比例极限内的数据进行直线拟合,得到拟合直线的斜率,即为弹性模量的值。

四、实验过程1.用游标卡尺测量橡胶试件实验段的宽度h和厚度b,并标注一个20 mm的标距,并做记录;2.打开实验机主机及计算机等实验设备,安装试件;3.打开计算机上的实验软件,进入实验程序界面,选择联机,进行式样录入和参数设置,输入相关数据并保存;4.再认真检查试件安装等实验准备工作,并对实验程序界面上的负荷、轴向变形和位移进行清零,确保没有失误;、5.点击程序界面上的实验开始按钮,开始实验;6.试件被拉断后,根据实验程序界面的提示,测量相关数据并输入,点击实验结束;7.从实验程序的数据管理选项中,调出相关实验数据,以备之后处理数据使用。

五、实验注意事项1.在实验开始前,必须检查横梁移动速度设定,严禁设定高速度进行实验。

在实验进行中禁止在▲、▼方向键之间直接切换,需要改变方向时,应先按停止键;2.安装试件时,要注意不能把试件直接放在下侧夹口处,而是应该用手将试件提起, . . . .橡胶材料拉伸实验报告观察夹口下降的高度是否合适,之后再将试件夹紧、固定;3.横梁速度v=10m/s,最大载荷为500N,最大位移400mm;4.实验过程中不能点“停止”,而是“实验结束”,否则将不能保存已经产生的数据;5.安装试件时横梁的速度要调整好,不能太快,试件安装完成后,要确认横梁是否停止运动,以免造成事故。

6-卡箍橡胶密封圈选型设计报告及力学性能试验报告

6-卡箍橡胶密封圈选型设计报告及力学性能试验报告

灌浆卡箍力学实验及分析研究系列报告(六):卡箍橡胶密封圈设计报告及力学性能试验报告哈尔滨工程大学黑龙江省重点实验室水下作业技术与装备实验室王茁孙立波目录卡箍橡胶密封圈选型设计报告及力学性能试验报告 (1)0、引言 (1)1、密封圈材料分析及选择 (1)1.1、密封圈材料的性能分析 (1)1.2、密封圈材料的选择 (4)2、O型密封圈的分析 (5)2.1、灌浆卡箍中O型密封圈有限元分析计算模型 (5)2.1.1、橡胶材料有限元分析及本构模型 (6)2.1.2、O型密封圈有限元分析模型 (6)2.2、O型密封圈失效模式与失效判据 (7)2.2.1、最大应力 (7)2.2.2、最大接触应力 (7)2.2.3、剪应力 (7)2.3、计算结果与数据分析 (8)2.3.1、预紧状态时108mm ×2mm规格O型密封圈变形及 Von Mises 应力分布 (8)2.3.2、不同水压时O型密封圈变形及 Von Mises 应力分布 (9)2.3.3、预紧状态时108mm × 2.6mm规格O型密封圈变形及 Von Mises 应力分布 (11)2.3.4、不同水压时O型密封圈变形及 Von Mises 应力分布 (12)2.3.5、不同压缩率时O型密封圈最大 Von Mises 应力、最大接触压力与水压的关系 (14)2.4、结论 (14)3、卡箍密封实验分析及密封圈的选择 (15)3.1、卡箍密封实验 (15)3.1.1、实验目的 (15)3.1.2、实验装置 (15)3.1.3、实验步骤 (15)3.1.4、小的直管卡箍密封实验结果分析 (16)3.1.5、小的K管卡箍密封试验结果分析 (17)3.1.6、小的直管径向加填料密封的实验结果分析 (18)3.1.7、液压伸缩式直管卡箍和大的K管卡箍的密封实验结果分析 (20)3.2、密封圈的选择 (24)4、密封圈的力学性能实验 (24)4.1、实验目的 (24)4.2、实验装备 (24)4.3、实验结果 (25)4.4、卡箍橡胶密封圈的选型及卡箍沟槽尺寸 (27)5、总结 (28)卡箍橡胶密封圈选型设计报告及力学性能试验报告0、引言随着人类对海洋资源不断地开拓利用,应用于水下的设备也越来越多样化。

ASTM D471橡胶性能的标准试验方法-液体影响(中文版)

ASTM D471橡胶性能的标准试验方法-液体影响(中文版)

橡胶性能的标准试验方法-液体影响1.范围1.1 本实验方法提出了评价橡胶或类橡胶物质抵抗液体作用的相对能力所需的程序。

试验计划:(1)从标准板材(见规范D3182)上裁取硫化橡胶试样,(2)从涂覆硫化橡胶的织物(见试验方法D751)上裁取试样,或(3)采用商业成品(见规范D3183)为试样。

除第11.2.2 所提者外,本试验方法不适用于多孔橡胶、泡沫橡胶和压制包装板材。

1.2 ASTM 油类No.2 和No.3 用作本标准的标准工作液体,目前尚未商业化,且在1993 年分别被IRM902 和IRM903 替代(详见附录XI)。

1.3 本试验方法包括以下试验内容:质量变化(浸泡后)第10 节体积变化(浸泡后)第11 节水不溶液体和混合液体尺寸变化第12 节液体仅在一表面的质量变化第13 节液体可溶提取物质量的测定第14 节抗张强度、伸长率和硬度的变化(浸泡后)第15 节断裂强度、破裂强度、撕裂强度和涂布织物附着力的变化第16 节计算(试验结果)第17 节2.引用文件2.1 ASTM 标准:D 92 用克利福兰得开杯法测定闪点和燃点的试验方法2D 97 石油产品倾点的试验方法2D 287 原油和石油产品API 比重的试验方法(液体比重计法) 2D 412 硫化橡胶、热塑橡胶和热塑合成橡胶张力3D 445 透明和不透明液体运动粘度的试验方法2D 611 石油产品和烃类溶剂苯胺点和混合苯胺点的试验方法2D 751 涂层布试验方法4D 975 柴油规格D1217 用宾汉比重瓶法测定液体密度和相对密度(比重)的试验方法2 D 1415 橡胶特性--国际硬度的试验方法3D 1500 石油产品ASTM 颜色的试验方法(ASTM 比色度) 2D 1747 石油产品ASTM 颜色的试验方法(ASTM 比色度) 2D 2008 石油产品紫外线吸收度和吸收系数的试验方法2D 2140 石油制绝缘油的碳类成份的测试方法5D 2240 用硬度计测定橡胶硬度的试验方法3D 2699 研究法测定发动机燃料抗震性的试验方法6D 3182 混炼标准化合物及制备标准硫化橡胶试片用橡胶材料、设备及工序规程3D 3183 用橡胶制品制备试验用橡胶试片的规程3D 4483 橡胶和炭黑制造业用试验方法标准精确性的评定规程7D 4485 发动机油功能规范3D 4678 橡胶参考材料的制备、测试、验收、制定文档和使用规程3D 5900 工业标准物质(IRM)的物理及化学性能规格8E 145 重力传送和强制通风炉规格82.2 SAE 标准:J 300 发动机油粘度分类3.试验方法的摘要3.1 本实验方法提供了把测试样品暴露在液体之下所受影响的程序, 经过一定条件的温度和时间。

橡胶检验报告模板

橡胶检验报告模板

来样
本厂
/
1组
委托日期 2012 年 7 月 9 日
检 验 项 目 胶料基本性能测试
检验依据 综合判定原则
试验方法标准 GB/T 528, 531,1682,1683、3512
检 验 日 期 2012 年 7 月 9~13 日
检验结论
(盖章)
编制 日期
审核 日期
批准 日期
检验报告
报告编号:TYHT-ZLJL-348/2012 共 2 页,第 2 页
检验结果汇总
序号
检验项目名称及单位
技术要求 检验结果 单项判定 Nhomakorabea1 邵尔 A 硬度,度
50±5
51
/
2 拉伸强度,MPa
≥9
10.6
/
3 拉断伸长率,%
≥300
351
/
4 永久变形%
≤10
5
/
5 脆性温度,℃
-55
合格
/
热空气老化后(90℃×96h)伸
6
≥-30
-12
/

7 恒压变形(70℃×24h)30%
≤40
27
/
以下空白
报告编号:TYHT-ZLJL-348/2012
检验报告
试样名称: XX 受检单位: 检验类别: 本厂
XXXX 股份有限公司
试样名称 型号规格等级 任务来源 受检单位名称 制造单位名称 委托样品数量
检验
XX 试片
/
报告
报告编号:TYHT-ZLJL-348/2012 共 2 页,第 1 页
检验类别 /

橡胶物理性能报告

橡胶物理性能报告

橡胶物理性能报告1. 引言本报告旨在对橡胶的物理性能进行全面分析和评估。

通过对橡胶样本的实验测试和数据分析,我们将深入研究橡胶的弹性、硬度和耐磨性等关键性能指标,为进一步研究和应用提供有力的依据。

2. 实验方法为了准确测量橡胶的物理性能,我们采用了以下实验方法:2.1 弹性测试通过使用万能材料测试机,我们对橡胶样本进行了拉伸实验。

在测试过程中,我们记录了橡胶样本在不同应变下的应力数据,并计算得出了应力-应变曲线。

2.2 硬度测试为了评估橡胶的硬度,我们使用了一款硬度计对样本进行了硬度测试。

测试过程中,我们按照ASTM标准将硬度计按垂直于橡胶表面的方向施加一定的压力,并记录了所需的压力数值。

2.3 耐磨性测试为了了解橡胶的耐磨性能,我们采用了磨损实验。

在实验中,我们使用了磨损试验机对橡胶样本进行了旋转磨损测试,并记录了磨损前后样本的质量变化。

3. 实验结果与讨论3.1 弹性测试结果根据弹性测试实验数据,我们得到了橡胶样本的应力-应变曲线。

曲线显示了橡胶在不同应变下的应力变化情况。

通过分析曲线的斜率,我们可以确定橡胶的弹性模量和屈服强度等重要参数。

3.2 硬度测试结果通过硬度测试,我们得到了橡胶样本的硬度数值。

硬度数值反映了橡胶的抗压能力和柔软程度。

较高的硬度数值表明橡胶较为坚硬,而较低的硬度数值则表明橡胶较为柔软。

3.3 耐磨性测试结果耐磨性测试结果显示了橡胶样本经过旋转磨损后的质量变化。

我们观察到,磨损后橡胶样本的质量有所减小,这表明橡胶具有一定的耐磨性能。

4. 结论通过对橡胶的物理性能进行实验测试和数据分析,我们得出以下结论:1.橡胶具有良好的弹性特性,具备较高的弹性模量和屈服强度。

2.橡胶的硬度较低,表现出较好的柔软性和抗压能力。

3.橡胶具有一定的耐磨性能,可以在一定程度上抵抗磨损。

综上所述,我们对橡胶的物理性能进行了全面的评估和分析。

这些结果对于进一步研究橡胶的特性和应用具有重要意义,并为相关领域的工程和设计提供了指导和参考。

硫化胶测试实验报告(3篇)

硫化胶测试实验报告(3篇)

第1篇一、实验目的1. 了解硫化胶的基本性能及其影响因素。

2. 掌握硫化胶测试的基本方法和步骤。

3. 分析硫化胶的硫化特性,为橡胶制品的生产提供数据支持。

二、实验原理硫化胶是指通过硫化剂与橡胶的交联反应,使橡胶分子结构发生变化,从而提高其物理性能的材料。

硫化胶测试主要是通过测定硫化胶的焦烧时间、正硫化时间、硫化速率、粘弹性模量以及硫化平坦期等性能指标,来分析其硫化特性。

三、实验材料与仪器1. 实验材料:生胶、硫化剂、促进剂、填料等。

2. 实验仪器:硫化仪、万能试验机、电子天平、温度计等。

四、实验步骤1. 配制橡胶配方:根据实验需求,将生胶、硫化剂、促进剂、填料等按比例混合均匀。

2. 混炼:将混合好的橡胶料放入混炼机中,进行混炼,直至达到均匀状态。

3. 模压:将混炼好的橡胶料放入模具中,进行模压,制成标准试样。

4. 硫化:将试样放入硫化仪中,按照预设的硫化曲线进行硫化。

5. 性能测试:将硫化后的试样放入万能试验机中,进行拉伸、压缩、撕裂等性能测试。

6. 数据分析:根据测试结果,分析硫化胶的硫化特性。

五、实验结果与分析1. 焦烧时间:焦烧时间是衡量橡胶硫化过程中易氧化的时间,它反映了橡胶的耐氧老化性能。

实验结果显示,焦烧时间随着促进剂用量的增加而缩短,但超过一定范围后,焦烧时间反而会延长。

2. 正硫化时间:正硫化时间是橡胶硫化过程中达到最佳物理性能的时间。

实验结果显示,正硫化时间随着硫化剂用量的增加而延长,但超过一定范围后,正硫化时间反而会缩短。

3. 硫化速率:硫化速率反映了橡胶硫化过程中的速度,它受到温度、硫化剂和促进剂等因素的影响。

实验结果显示,硫化速率随着温度的升高和促进剂用量的增加而加快。

4. 粘弹性模量:粘弹性模量是衡量橡胶材料在交变载荷下的弹性性能和抗变形能力的指标。

实验结果显示,粘弹性模量随着温度的升高而降低,但超过一定范围后,粘弹性模量反而会升高。

5. 硫化平坦期:硫化平坦期是硫化过程中硫化速率变化较小的阶段,它反映了橡胶的稳定性。

橡胶试验.回弹性的测定(Schob摆锤)

橡胶试验.回弹性的测定(Schob摆锤)

ICS 83.060 德国标准2000年4月橡胶和弹性体的检验回弹性的测定DIN 53512代替1988年版1 应用范围本标准的试验方法用于评定硬度范围在30 ~ 85邵尔A或IRHD(见DIN 53519-1)的弹性体在受到冲击时的弹性性能。

这种方法尤其适用于用简单的设备就能测出一种弹性体动态性能的第一近似点。

当弹性体变形时,弹性体再回复到原先的形状,则会部分再回收能量。

作为机械能失去的这部分能量则在弹性体中转化为热量。

2 引用标准本标准通过注明日期或不注明日期的方式,包括了其它出版物的规定。

这些引用标准引用在文中,其后列出了出版物。

如指定年份,则以后进行的修改或修订时,这些修改或修订仅对本标准而言;而不注明日期时,则始终应采用最新的版本。

DIN 53513 橡胶和弹性体试验弹性体粘弹性的测定DIN 53519-1 弹性体检验软橡胶球压硬度的测定国际橡胶硬度(IRHD) 标准试样硬度试验DIN ISO 417 橡胶和弹性体试样环境调节和试验的标准气候DIN ISO 4661-1 硫化橡胶或热塑性橡胶样品和试样的制备第1部分:物理试验3 定义3.1 回弹性R 指输出能与输入能的比值。

注1:在本标准所讲的回弹试验中,能量比按一个摆锤的回弹高度与其落下高度之比求出,见第9章。

注2:在回弹性R与机械损失系数tan δ之间,对很小的损失系数值,存在着关系式R ~(1-π⋅tan δ),见DIN 53513。

注3:一种给定材料的回弹性值取决于不同的因素:-材料过渡范围附近具有最大影响的温度;-特别需满足力学调节状态弹性体材料的变形史;-与设计有关的因素,例如锤头和试样的种类与尺寸,变形速度和变形能量、影响变形时间和振幅的参数,都具有一定作用,所以对其要考虑到留有较大的公差。

4 设备4.1 总则使用具有一个自由度的机械振动设备测量回弹性。

现有各种这样的设备,但无论如何,当设备参数在4.2.5规定的一般范围内,这些设备都应得到基本相同的回弹性数值。

BSA橡胶物理性能测试低温刚度的测定方法

BSA橡胶物理性能测试低温刚度的测定方法

英国标准BS903-A13:1990橡胶物理性能测试—A13部分橡胶低温刚性的测定方法(吉门试验)ISO1432:1988 目录1.范围2.试验仪器3.试样4.试验步骤5.试验数量6.试验结果的表示7.试验报告图1——低温刚性测定仪表1——指定相对模量值(RM)扭转角表2——不同b/d比值的系数μ值National foreword 前言略1、范围本国际标准规定了静态下在室温至-150℃的温度范围内,测定硫化橡胶或热塑性橡胶相对刚性特征的方法,又称吉门试验。

2、试验仪器2.1 扭转装置见图1,它是由能够在垂直于扭转钢丝(B)的平面内扭转180°的扭转头(A)组成。

钢丝的顶端通过一动配合的套筒(C)固定在扭转头上。

钢丝的下端通过螺旋连接器(E)固定在与试样上夹持器相连接的拄螺栓(D)上。

用电或机械的装置,无摩擦地显示或记录角度,能方便准确的调0点。

图1仪器所显示的指针(F)和可转动角度盘(G)就可实现这要求。

显示或记录系统应允许读出或记录扭转到最近度数的角度。

扭转装置夹持在支架上(H)。

支架的垂直部分应用导热性特差的材料比较好。

支架的底座应为不锈钢或其他耐腐蚀材料。

2.2 扭转钢丝(B)由回火弹簧钢丝制成,长65mm±8mm。

扭转常数是0.70、2.81和11.24mN·m。

有争议时,应用扭转常数2.81 mN·m的钢丝/2.3 试样架由导热性特差的材料制成。

用于在传热介质中把试样(J)固定在垂直位置上。

试样架的结构以能夹持多个试样为宜2)。

[2)通常采用备有5或10个试样位置的试样架。

]试样架被夹持在支架(H)上。

每个试样要有上下两个夹持器。

下夹持器(K)固定在试样架上。

上夹持器(L)是试样的延伸部分,它固定在与螺旋连接器(E)相连的柱螺栓(D)上,并且它不应触及试样架。

2.4 温度测量装置该装置应能在整个温度范围内测量温度,精确至1℃。

温度计温包或其他敏感元件应与试样中部处于同一水平位置。

橡胶抗紫外线检测报告单

橡胶抗紫外线检测报告单

橡胶抗紫外线检测报告单
摘要:
一、橡胶抗紫外线检测报告单的背景和重要性
二、橡胶抗紫外线检测的具体方法
三、橡胶抗紫外线性能的评估标准
四、橡胶抗紫外线检测报告单的结论和建议
正文:
橡胶抗紫外线检测报告单是对橡胶产品在紫外线环境下抵抗性能的一种评估。

在实际应用中,橡胶制品经常暴露在阳光下,紫外线会导致橡胶的老化和性能下降,因此橡胶抗紫外线检测十分重要。

橡胶抗紫外线检测主要采用以下几种方法:
1.自然暴露法:将橡胶试样暴露在特定波长的紫外线下,观察其老化程度。

2.紫外线加速老化试验:利用紫外线加速老化试验设备,模拟自然环境中的紫外线照射,以加速橡胶的老化过程。

3.光谱分析法:通过光谱分析仪,测量橡胶试样对不同波长紫外线的吸收和反射能力。

橡胶抗紫外线性能的评估标准主要包括以下几点:
1.抗紫外线老化的能力:衡量橡胶在紫外线照射下老化的程度。

2.力学性能:评估橡胶在紫外线照射下的硬度、强度、伸长率等力学性能变化。

3.外观变化:观察橡胶在紫外线照射下的颜色变化、龟裂等外观变化。

根据橡胶抗紫外线检测报告单的结论,可以对橡胶制品的使用环境和要求提出相应的建议。

例如,对于需要在户外长期使用的橡胶制品,应选择具有较高抗紫外线性能的橡胶材料;对于室内使用的橡胶制品,可以适当降低抗紫外线性能的要求。

总之,橡胶抗紫外线检测报告单对于评估橡胶制品的性能和使用寿命具有重要意义。

橡胶实验的总结报告范文(3篇)

橡胶实验的总结报告范文(3篇)

第1篇一、实验背景橡胶作为一种重要的高分子材料,广泛应用于汽车、轮胎、密封件等领域。

为了深入了解橡胶的物理性能、化学特性和加工工艺,我们开展了本次橡胶实验,旨在提高对橡胶材料性质的认识,为相关领域的研究和应用提供基础。

二、实验目的1. 了解橡胶的基本性质,包括硬度、弹性、拉伸强度等。

2. 掌握橡胶的加工工艺,如混炼、硫化等。

3. 分析橡胶在不同条件下的性能变化,为实际应用提供理论依据。

三、实验内容本次实验主要包括以下内容:1. 橡胶硬度测试:采用邵氏硬度计对橡胶样品进行硬度测试,分析硬度与材料性质的关系。

2. 橡胶拉伸强度测试:利用万能试验机对橡胶样品进行拉伸测试,测定其拉伸强度和断裂伸长率。

3. 橡胶硫化实验:通过控制硫化时间、温度和压力,研究硫化对橡胶性能的影响。

4. 橡胶老化实验:模拟实际使用环境,观察橡胶在老化过程中的性能变化。

四、实验结果与分析1. 硬度测试:实验结果显示,橡胶样品的硬度与其分子结构、交联密度等因素密切相关。

硬度越高,橡胶的耐磨性和耐撕裂性越好,但弹性较差。

2. 拉伸强度测试:橡胶样品的拉伸强度和断裂伸长率均达到预期目标,表明材料具有良好的力学性能。

3. 硫化实验:硫化时间、温度和压力对橡胶性能有显著影响。

适当延长硫化时间、提高温度和压力,可以提高橡胶的拉伸强度和硬度。

4. 老化实验:经过模拟老化实验,橡胶样品在高温、高湿环境下性能逐渐下降,说明橡胶易受环境因素影响。

五、实验结论1. 橡胶材料具有优良的物理性能和化学稳定性,适用于多种领域。

2. 硫化工艺对橡胶性能有显著影响,需根据实际需求调整硫化参数。

3. 橡胶易受环境因素影响,需采取适当措施延长其使用寿命。

六、实验建议1. 在橡胶材料的选择和应用过程中,应充分考虑其性能特点,以满足实际需求。

2. 优化硫化工艺,提高橡胶性能。

3. 加强橡胶材料的环境适应性研究,延长其使用寿命。

通过本次实验,我们对橡胶材料的性质、加工工艺和应用领域有了更深入的了解,为今后相关领域的研究和应用奠定了基础。

ASTM D471橡胶性能的标准试验方法-液体影响(中文版)

ASTM D471橡胶性能的标准试验方法-液体影响(中文版)

橡胶性能的标准试验方法-液体影响1.范围1.1 本实验方法提出了评价橡胶或类橡胶物质抵抗液体作用的相对能力所需的程序。

试验计划:(1)从标准板材(见规范D3182)上裁取硫化橡胶试样,(2)从涂覆硫化橡胶的织物(见试验方法D751)上裁取试样,或(3)采用商业成品(见规范D3183)为试样。

除第11.2.2 所提者外,本试验方法不适用于多孔橡胶、泡沫橡胶和压制包装板材。

1.2 ASTM 油类No.2 和No.3 用作本标准的标准工作液体,目前尚未商业化,且在1993 年分别被IRM902 和IRM903 替代(详见附录XI)。

1.3 本试验方法包括以下试验内容:质量变化(浸泡后)第10 节体积变化(浸泡后)第11 节水不溶液体和混合液体尺寸变化第12 节液体仅在一表面的质量变化第13 节液体可溶提取物质量的测定第14 节抗张强度、伸长率和硬度的变化(浸泡后)第15 节断裂强度、破裂强度、撕裂强度和涂布织物附着力的变化第16 节计算(试验结果)第17 节2.引用文件2.1 ASTM 标准:D 92 用克利福兰得开杯法测定闪点和燃点的试验方法2D 97 石油产品倾点的试验方法2D 287 原油和石油产品API 比重的试验方法(液体比重计法) 2D 412 硫化橡胶、热塑橡胶和热塑合成橡胶张力3D 445 透明和不透明液体运动粘度的试验方法2D 611 石油产品和烃类溶剂苯胺点和混合苯胺点的试验方法2D 751 涂层布试验方法4D 975 柴油规格D1217 用宾汉比重瓶法测定液体密度和相对密度(比重)的试验方法2 D 1415 橡胶特性--国际硬度的试验方法3D 1500 石油产品ASTM 颜色的试验方法(ASTM 比色度) 2D 1747 石油产品ASTM 颜色的试验方法(ASTM 比色度) 2D 2008 石油产品紫外线吸收度和吸收系数的试验方法2D 2140 石油制绝缘油的碳类成份的测试方法5D 2240 用硬度计测定橡胶硬度的试验方法3D 2699 研究法测定发动机燃料抗震性的试验方法6D 3182 混炼标准化合物及制备标准硫化橡胶试片用橡胶材料、设备及工序规程3D 3183 用橡胶制品制备试验用橡胶试片的规程3D 4483 橡胶和炭黑制造业用试验方法标准精确性的评定规程7D 4485 发动机油功能规范3D 4678 橡胶参考材料的制备、测试、验收、制定文档和使用规程3D 5900 工业标准物质(IRM)的物理及化学性能规格8E 145 重力传送和强制通风炉规格82.2 SAE 标准:J 300 发动机油粘度分类3.试验方法的摘要3.1 本实验方法提供了把测试样品暴露在液体之下所受影响的程序, 经过一定条件的温度和时间。

橡胶厂检验室实习报告

橡胶厂检验室实习报告

一、前言随着科技的进步和社会的发展,橡胶工业在我国国民经济中扮演着越来越重要的角色。

为了更好地理解橡胶产品的生产过程和质量控制,我选择了在橡胶厂检验室进行为期一个月的实习。

本次实习让我对橡胶产品的检验流程、检验标准和质量管理体系有了更深入的了解,以下是我实习期间的心得体会。

二、实习单位简介本次实习的单位是位于我国某市的XX橡胶厂,该厂成立于20世纪70年代,是一家集科研、生产、销售为一体的大型国有企业。

主要产品包括轮胎、胶管、胶带等橡胶制品,产品广泛应用于汽车、机械、建筑等领域。

三、实习内容1. 检验室环境及设备实习的第一天,我参观了检验室的环境和设备。

检验室分为样品室、分析室、试验室和数据处理室四个部分。

样品室用于存放待检验的橡胶样品;分析室配备有红外光谱仪、气相色谱仪等分析设备,用于对橡胶样品进行成分分析;试验室用于进行物理性能试验,如拉伸强度、撕裂强度、硬度等;数据处理室则用于对试验数据进行整理和分析。

2. 橡胶样品检验流程在实习期间,我跟随检验室的师傅学习了橡胶样品的检验流程。

首先,对样品进行编号、登记,然后按照检验标准进行外观检查,包括颜色、尺寸、形状等;接着,进行物理性能试验,包括拉伸强度、撕裂强度、硬度等;最后,对试验数据进行统计分析,得出结论。

3. 橡胶产品标准及检验方法橡胶产品的检验标准主要依据国家标准和行业标准。

在实习期间,我详细学习了橡胶产品的各项标准,包括外观质量、物理性能、化学性能等。

同时,还了解了各种检验方法,如拉伸试验、撕裂试验、硬度试验等。

4. 质量管理体系橡胶厂的质量管理体系主要包括以下几个方面:一是建立健全的质量管理体系文件,明确各部门、各岗位的质量职责;二是加强员工的质量培训,提高员工的质量意识;三是加强过程控制,确保产品质量;四是做好质量检验和统计分析,及时发现和解决质量问题。

四、实习心得体会1. 理论与实践相结合通过本次实习,我深刻体会到理论与实践相结合的重要性。

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橡胶物理性能试验报告
GX-18-8
产品名称前密封报告编号报告日期
产品规格 2 7/8" 检验目的生产硫化条件175O*13﹐胶料种类氟胶胶料试片室温℃21 相对湿度53%
试验依据HG2021-91H19423 生产编号120361 合同号KT-201202003序号检验项目技术要求实测值结论
1 硬度(绍尔A型)75±578 合格
2 拉伸强度,Mpa 最小≥19.6 24.2 合格
3 扯断伸长率,% 最小≥250.0 260 合格
4 压缩永久变形(热空气200℃
*20h, 压缩率15%),% 最大
≤25.0 22 合格
5 热空气老化(90℃*24h)≥0.75 0.75 合格硬度变化,度<0~10 +
6 合格体积变化,% ——
扯断伸长率变化,% <20 12 合格
6 耐101号标准油200℃*22h
硬度变化,度-10~+5 +6 合格体积变化,% 0~+20 +4 合格
7 脆性温度℃不高于<-29 -34 合格


试验员:审核:。

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