第六章数控铣削和加工中心的加工工艺

2．结构形状复杂、普通机床难加工的零件
（1）凸轮类 各种曲线的盘形凸轮、 圆柱凸轮、圆锥凸轮 和端面凸轮
（2）整体叶轮类 加工难点，通道狭窄， 刀具很容易与加工表面 和邻近曲面产生干涉
（3）模具类 锻压模具、铸造模 具、注塑模具及橡 胶模具
3．外形不规则的异形零件 大多要点、线、面多工位混合加工，刚性较差，夹紧及 切削变形难以控制，加工精度也难以保证，通常采取工序 分散的原则加工，需用工装较多，周期较长。
（5）零件结构应具有足够的刚性，以减少夹紧变形和 切削变形。
2．定位基准的选择 （1）选择设计基准作为定位基准； （2）一次装夹； （3）定位基准的选择要考虑完成尽可能多的加工内容。 （4）设计基准与定位基准确实难以重合时，应确定该 零件设计基准的设计功能，确保加工精度。
三、数控铣削和加工中心加工工艺的设计
（二）工序的划分 为了减少工件加工中的周转时间，提高数控铣床的利用 率，保证加工精度要求，在数控铣削工序划分的时候，应尽 量使工序集中。当数控铣床的数量比较多，同时有相应的设 备技术措施保证工件的定位精度时，为了更合理地均匀机床 的负荷，协调生产组织，也可以将加工内容适当分散。 加工中心主要从精度和效率两方面考虑，通常按工序集 中原则划分加工工序。 数控铣削和加工中心工序划分的具体方法可参照第三章 第四节中的内容。
（一）加工方案的选择 1．平面加工方法的选择 在数控铣床和加工中心上加工平面主要采用端铣刀和立 铣刀加工。经粗铣的平面，尺寸精度可达IT12～14（指两平 面之间的尺寸），表面粗糙度Ra值可达12.5～25μm；经粗 、精铣的平面，尺寸精度可达IT7～9，表面粗糙度Ra值可达 1.6～3.2μm。
2．平面轮廓加工方法的选择 平面轮廓多由直线和圆弧或各种曲线构成，通常采 用三坐标数控铣床进行两轴半坐标加工。
8．孔加工时刀具在Z向的加工路线 刀具在Z向的加工路线分为快速移动路线和工作进给路 线。
孔加工时刀具Z向进给路线示例 a）单孔加工 b）多孔加工
9．铣削加工时刀具在Z向的加工路线 铣削加工时刀具在Z向快速移动进给常采用下列加工路 线。 （1）铣削开口不通槽 （2）铣削封闭槽 （3）铣削轮廓及通槽
三轴联动行切法加工 曲面的切削点轨迹
（3）对像叶轮、螺旋桨这样的零件，因其叶片形状复 杂，刀具容易与相邻表面发生干涉，常用五坐标联动加工。
曲面的五坐标联动加工
6．孔加工
（1）直径大于φ30mm的已铸出或锻出毛坯孔的孔加工： 粗镗→半精镗→孔口倒角→精镗加工方案，孔径较大的可采 用立铣刀粗铣→精铣
铣内槽的三种加工路线
4．铣削曲面的加工路线 加工工艺复杂，合理选择的加工路线。
铣削曲面的两种加工路线
5．减少刀具空行程的加工路线 尽量缩短加工路线，减少刀具空行程的时间，以节省加 工时间，提高生产效率。
最短加工路线设计
6．位置精度要求高的孔加工路线 对点位控制机床，只要求定位精度高，定位过程尽可能快，
2．变斜角类零件
3．曲面类零件
（二）加工中心加工的主要对象
1．既有平面又有孔系的零件 （1）箱体类零件 一般都需进行孔系、轮廓、平面的多工位加工，精度要求较高， 工艺复杂，加工周期长，成本高，精度不易保证。
几种常见箱体 类零件简图
a）组合机床主轴箱 b）分离式减速箱 c） 车床进给箱 d）泵壳
（2）盘、套、板类零件 带有键槽，端面上有平面曲面和孔系，径向也常 分布一些径向孔。
（四）加工路线的确定
1．铣削外轮廓的加工路线 铣削平面零件外轮廓，一般采用立铣刀侧刃进行切削。刀具切入零 件时，应沿切削起始点延伸线或切线方向逐渐切入零件，以免在零件的 轮廓上切入处产生刻痕，以保证零件表面平滑过渡。刀具离开零件时， 也应沿切削终点延伸线或切线方向逐渐切离零件。
铣削外轮廓的加工路线
铣削加工时刀具Z向加工路线
（五）夹具的选择
在选用夹具时，通常需要考虑产品的生产批量、生产 效率、质量保证及经济性。
万能组合夹具。适合于小批量生产。
专用铣削夹具。
常用数控 铣削夹具
多工位夹具。适用于中批量生产。
气动或液压夹具。适用于生产批量较 大、不宜采用其他夹具的工件。
也经常采用平口虎钳、分度头和三爪 自定心卡盘等通用夹具。
（1）整体式结构
整体式结构的镗铣
类工具系统中，每把工
具的锥柄与夹持刀具的
T S
工作部分连成一体。优
G
点是结构简单，使用方
8
便、可靠，更换迅速等。
2 工
缺点是所用的刀柄规格
具
品种和数量较多，给生
系
产、使用和管理带来不
统
便。
TSG82工具系统的代码和意义
代码
代码的意义
代码 代码的意义 代码 代码的意义
（2）直径小于φ30mm的无毛坯孔的孔：锪平端面→打 中心孔→钻→扩→孔口倒角→铰；有同轴度要求：锪平端面 →打中心孔→钻→半精镗→孔口倒角→精镗（或铰）
7．螺纹加工
直径在M6～M20mm之间的螺纹，采用攻螺纹方法加工。 直径在M6mm以下的螺纹，完成底孔加工，通过其他手段攻 螺纹。直径在M20mm以上的螺纹，采用镗刀片镗削加工。
J 装接长刀柄用锥柄 KJ 用于装扩\铰刀 TF
Qቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
弹簧夹头
BS
倍速夹头
TK
KH 7:24锥柄快换夹头 H
倒锪端面刀
X
Z(J)
用于装钻夹头(莫氏 锥度加注J)
T
镗孔刀具
XS
MW
装无扁尾莫氏锥柄刀 具
TZ
直角镗刀
XM
M 装扁尾莫氏锥柄刀具 TQW 倾斜式微调镗刀 XDZ
G
攻螺纹夹头
TQC 倾斜式粗镗刀 XD
异形零件
a)支架
b)拨叉
4．加工精度要求较高的中小批量零件
针对加工中心加工精度高、尺寸稳定的特点，对加工精 度要求较高的中小批量零件。
5．加工周期性重复投产的零件
某些产品的市场需求具有周期性和季节性，采用加工中 心首件试切完成后，程序和相关生产信息可保留下来，供以 后反复使用，产品下次再投产时只要很少的准备时间就可开 始生产，使生产周期大大缩短。
6．新产品试制中的零件
新产品在定型之前，选择加工中心试制，可省去许多用 通用机床加工所需的试制工装。
二、数控铣削和加工中心的加工工艺分析
（一）数控铣削的加工工艺分析
1．零件图样尺寸的正确标注 加工程序以坐标点来编制，构成零件轮廓的几何元素的
相互关系应明确，各种几何要素的条件要充分，无封闭尺寸 等。
（三）加工顺序的安排 遵循一般工艺原则：“基准先行，先粗后精，先主后次，
先面后孔”。 此外，使用多把刀具还应考虑：
（1）减少换刀次数，节省辅助时间。 （2）每道工序尽量减少刀具的空行程移动量，按最短路 线安排加工表面的加工顺序。
“粗铣大平面—粗镗孔、半精镗孔—立铣刀加工—加 工中心孔—钻孔—攻螺纹—平面和孔精加工（精铣、铰、镗 等）”
2．保证获得要求的加工精度 检查零件的加工要求是否可以得到保证。特别注意过薄
的底板与肋板的厚度公差，由于加工时产生的切削拉力及薄 板的弹性退让极易产生切削面的振动，薄板的厚度尺寸公差 难以得到保证，表面粗糙度也将增大。
3．零件的结构工艺性分析
（1）工件的内腔与外形的几何类型和尺寸应尽量统 一，减少刀具规格和换刀次数，方便编程和提高数控机床 加工效率。
2．铣削内轮廓的加工路线 铣削封闭的内轮廓表面
时，因内轮廓曲线不允许 外延，此时刀具可以沿一 过渡圆弧切入和切出零件 轮廓，可提高内轮廓表面 的加工精度和质量。
铣削内轮廓的加工路线
3．铣削型腔的加工路线 型腔是指以封闭曲线为边界的平底凹槽。加工采用平底 立铣刀，且刀具圆角半径应符合型腔的图纸要求。 加工型腔三种加工路线方案：行切法、环切法、行切法。 行切法和环切法的共同点：不留死角，不伤轮廓，减少 重复走刀的搭接量。不同点：行切法加工路线比环切法短， 行切法表面粗糙度较差，环切法需要逐次向外扩展轮廓线， 刀位点计算稍复杂。
第六章 数控铣削和加工中心的 加工工艺与编程
第一节 数控铣削和加工中心的加工工艺
第二节 数控铣床和加工中心的程序编制
第一节 数控铣削和加工中心的加工工艺
➢ 数控铣削和加工中心的主要加工对象 ➢ 数控铣削和加工中心的加工工艺分析 ➢ 数控铣削和加工中心加工工艺的设计
一、数控铣削和加工中心的主要加工对象 （一）数控铣削加工的主要对象 1．平面类零件
而刀具相对于工件的运动路线无关紧要。因此，这类机床应 按空行程最短来安排加工路线。但对位置精度要求较高的孔 系加工，在安排孔加工顺序时，还应注意各孔定位方向的一 致，即采用单向趋近定位的方法，以避免将机床进给机构的 反向间隙带入而影响孔的位置精度。
7．完工轮廓的连续切削加工路线 在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，为保证 零件轮廓表面加工后的粗糙度要求，零件的最终轮廓应安 排一次走刀连续加工而成。最后一次走刀加工时，尽量不 要在连续的轮廓中安排切入和切出或换刀及停顿，以免因 切削力变化而造成弹性变形，致使光滑轮廓上产生表面划 伤、形状突变或滞留刀痕等缺陷。
具
保管，大大减少了用户的工
系 统
具储备。目前，模块式工具
系统已成为数控加工刀具发
展的方向。
3．加工刀具及其选择 孔加工刀具包括：麻花钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀及丝
锥等。孔加工刀具的尺寸包括直径尺寸和长度尺寸。孔加工 刀具的直径尺寸一般根据被加工孔直径确定。在加工中心上， 刀具长度一般是指主轴端面到刀尖的距离，其选择原则是： 在满足各个部位加工要求的前提下，尽可能减小刀具长度， 以提高工艺系统刚性。
4．变斜角面加工方法的选择
（1）曲率变化小，选用X、Y、Z和A四坐标联动的数控 铣床，采用立铣刀以插补方式摆角加工。
（2）曲率变化大，用四坐标联动加工难以满足加工要求， 最好用X、Y、Z、A和B（或C转轴）的五坐标联动数控铣床， 以圆弧插补方式摆角加工。
（3）采用三坐标数控铣床两坐标联动，利用球头铣刀和 鼓形铣刀，以直线或圆弧插补方式进行分层铣削加工。
数控铣床加工变斜角面 a）四坐标联动 b）五坐标联动
用鼓形铣刀分层铣削变斜角面
5．曲面轮廓加工方法的选择 （1）对曲率变化不大和精度要求不高的曲面的精加工，常用两轴 半坐标行切法加工。 （2）对曲率变化较大和精度要求较高的曲面的精加工，常用三坐 标联动的行切法加工。
两轴半坐标行切法 加工曲面
两轴半坐标行切法加 工曲面的切削点轨迹
浮动镗刀 可调镗刀 用于装铣削
刀具 装三面刃铣
刀
装面铣刀
装直角端铣 刀
装端铣刀
C
切内槽工具
TZC 直角形粗镗刀
（ 2）模块式结构
模块式结构把工具的柄
部和装夹工作部分分开，制
成各种系列化的模块，然后
经过不同规格的中间模块，
组装成一套不同用途、不同
T M
规格的模块式工具。这样既
G
工
方便了制造，也便于使用和
24锥柄快换夹头h倒锪端面刀x用于装铣削刀具zj用于装钻夹头莫氏锥度加注jt镗孔刀具xs装三面刃铣刀mw装无扁尾莫氏锥柄刀具tz直角镗刀xm装面铣刀m装扁尾莫氏锥柄刀具tqw倾斜式微调镗刀xdz装直角端铣刀g攻螺纹夹头tqc倾斜式粗镗刀xd装端铣刀c切内槽工具tzc直角形粗镗刀tsg82工具系统的代码和意义2模块式结构模块式结构把工具的柄部和装夹工作部分分开制成各种系列化的模块然后经过不同规格的中间模块组装成一套不同用途不同规格的模块式工具
（六）刀具的选择 1．工具柄部 采用7：24圆锥柄结构 。不会自锁，换刀方便，有较高 的定心精度和较高的刚度。 ①在不带刀库的工具柄部；②在带刀库的工具柄部，
自动换刀机床用7：24圆锥工具柄部简图
A型拉钉
B型拉钉
2．工具系统 与刀具柄相连接的刀具装夹部分是用来装夹铣刀、 镗刀、钻头、扩铰刀及丝锥等加工刀具的。由于在加工中 心上要适应多种形式零件不同部位的加工，故刀具装夹部 分的结构、形式、尺寸也是多种多样的。能够装夹多种加 工刀具的标准化、系列化和通用化的装夹机构序列产品称 为工具系统。工具系统可分为整体式结构和模块式结构两 大类。
（2）工件内槽的圆角半径R不应过小。 （3）工件槽底圆角半径r不宜过大。
内槽结构工艺性对比
槽底圆角半径对加工工艺的影响
（ 4）应采用统一的基准定位。在数控铣削加工中若 没有统一的定位基准，则会因工件的二次装夹而造成加 工后两个面上的轮廓位置及尺寸不协调现象。如果没有 基准孔，则应专门设置工艺孔作为定位基准，若无法制 出工艺孔，最起码也要用精加工表面作为统一基准，以 减少二次装夹产生的误差。
平面轮廓铣削
3．固定斜角平面加工方法的选择
固定斜角平面是
与水平面成一固定夹
角的斜面。当工件尺
寸不大时，可用斜垫
板垫平后加工；当零
件尺寸很大，斜面斜
度又较小时，常用行
切法加工，但加工后，
会在加工面上留下残
留面积，需要用钳修 方法加以清除。
主轴摆角加工固定斜角平面 a）主轴垂直端刃加工 b）主轴摆角后侧刃加工 c）主轴摆角后端刃加工 d）主轴水平侧刃加工
（二）加工中心的加工工艺分析
1．零件的结构工艺性分析
（1）零件的切削加工量要小，以便减少加工中心的切 削加工时间，降低零件的加工成本。
（2）零件上光孔和螺纹孔的尺寸规格尽可能少，减少 加工时钻头、铰刀及丝锥等刀具的数量，以防刀库容量不够。
（3）零件尺寸规格尽量标准化，以便采用标准刀具。
（4）零件的加工表面应具有加工的方便性和可行性。