卷管加工技术要点

4 卷管加工
③卷管加工
本工程中管径大于等于DN400的钢管均为我单位自行卷制，与采购成品钢管相比,这样做有以下几个好处:
a.可根据设计变更情况灵活调整各种规格卷管的量,最大限度地节省材料；
b.现场卷管现场使用，水平运输距离短，可节省运费；
c.由于水平运输距离短，由此而带来的钢管变形的可能性大大减小，有利于施工质量的提高。

卷管施工主要包括以下几个工序：
a.下料.钢板卷管的下料长度按下式计算:(单位:毫米)
下料长度=圆周率×(管外径-管壁厚)-经验修正值
式中的经验修正值一般可取2mm。

下料用剪板机进行，也可用半自动氧-乙炔焰切割机进行。

若用后一种，则应由有经验的铆工和气焊工配和进行。

下料前应根据勾股定理检验钢板尺寸是否为规范的矩形，若不是规范的矩形，则应修正，修正方法与下料方法相同，都是用半自动氧-乙炔焰切割机切割，注意其轨道必须保持平直。

钢板下料长度偏差不得超过2mm。

b.制坡口、钢板下料后,其四条边都必须用半自动氧-乙炔焰切割机进行制坡口,这时割嘴要转动一定的角度，一般大约为25～30°。

注意制坡口时要留下2～3mm的钝边。

c.压头.卷管开始之前,应做好与管曲率相批匹配的上下压模,宽
度大约30～40cm,压模应尽量精确,并应有足够的刚度,确保经过多次压头后仍不变形。

压模应刚性地固定在压头机上,上下对齐。

操作时，将下好料、制好坡口的钢板平行地塞入压模中，深入约15～20cm,启动压头机,千斤顶顶起,下模上升,迫使钢板端部冷弯变形。

待钢板端部与上下压模完全贴合后，操纵压头机，使下模下降松开，抽出钢板，一端压头完成。

另一头的压头也一样的做法。

d.卷圆.将钢板插入三辊卷管机的上辊与下辊之间，使板端线与辊轴线相平形，启动卷管机，使上辊缓缓下降，轻轻压住钢板，然后转动上下辊，使钢板逐渐卷曲变形,注意上辊一次下降的量不要太大,以防卷过了头。

应让上辊一次一次地逐渐下降，使钢板的曲率半径一次一次地逐渐缩小，直到钢板两端碰上头。

e.组对、焊接.卷管施工中的焊缝主要包括纵焊缝和环焊缝，其组对的要求应符合GB50235-97规范中的有关规定。

组对时的点焊采用手工电弧焊，正式焊接采用埋弧自动焊，手工电弧焊的电焊工和埋弧自动焊机的操作工应持有有效的上岗证。

焊缝的表面质量及内在质量均应符合GB50235-97及GB50236-97规范的有关规定,并必须经过100%煤油渗透试验。

若业主及监理提出要求，可进行超声波无损探伤。

不合格的焊缝必须返修，但同一条焊缝最多只能允许返修2次,再不合格的,必须将整条焊缝割开重新坡口、组对、焊接。

钢板卷管的质量要求与前面材料验收的要求相同。

钢焊件的坡口尺寸如下表（毫米）：
本工程DN≧600的碳钢管及DN≧700对焊焊件采用钢板卷管卷制。

碳钢管直管加工和管件连接均采用手工电弧焊，管道及管件在预制场地集中进行，为了减少固定焊口的焊接数量，将钢管及管件在地面预制成管道组成件，管道组成件预制的深度以方便运输和安装为宜，管道加工应遵循下列原则：
4.1 卷管的同一节筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm .
4.2 卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm，支管外壁距焊缝不宜小于50mm。

4.3卷管对接焊缝的内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。

4.4 卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表5-2的规定。

表5-2 周长及圆度偏差
4.5 卷管的校圆板的弧长应为管子周长的1/6—1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：
对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。

离管端200mm的对接纵缝不得大于2mm。

其它部位不得大于3mm。

4.6 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm。

平直度偏差不得大于1mm/m。

焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。

4.7 在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。

对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。

④钢板卷管的对接纵缝的错边量不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；卷管端面与中心线的垂直偏差不应大于管外径的1%，且不大于3mm；平直度偏差不大于1mm/m；•卷管直径大于600mm的，允许有两道纵向焊接缝，两焊缝间距应大于300mm；卷管的周长偏差及椭圆度应符合下表的规定:
钢板卷管周长偏差及椭圆度允许值(mm)
4.2.1.3 钢板卷管的质量检验
钢板卷管的质量检验除执行4．2．1相关条款外，还应符合下列要求：
（1）卷管直径大于600mm时，允许有两道纵向接缝，两接缝间距应大于300mm；
（2）卷管组对两纵缝间距应大于100mm。

支管外壁距纵、环向缝不应小于50mm；
（3）卷管的周长偏差及椭圆度应符合设计文件或制造标准的规定；
（4）卷管端面与中心线垂直偏差不应大于管子外径的1％，且不大于3mm。

平直度偏差不应大于1mm/m；
（5）卷管在加工过程中，所用板材的表面应避免机械损伤。

有严重伤痕的部位应修磨，并使其圆滑过渡。

修磨处的深度不得超过板厚的10％；
（6）卷管的所有焊缝应经煤油渗透试验合格。

焊缝外观检查应按照焊接检验的规定执行。

f.钢管加工完毕，按规范规定进行煤油渗漏试验。

4.2.1.4 焊接材料的检验
（1）项目组要检查施工承包方所采用焊接的材料的质量证明书，焊条、焊丝的质量不得低于现行国家标准，并要符合设计或经项目组审核的焊接工艺评定的规定，项目组检查人员要做好记录；
（2）对设计选用的新材料，应由设计单位提供该材料的焊接性能资料；
（3）焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用；
（4）项目组要检查施工现场的焊接材料的贮存场所及烘干、去污设施即焊条
二级库，应符合国家现行标准《焊条质量管理规定》JB3223的规定，施工承包方应建立焊接材料保管、烘干、清洗、发放制度，项目组要进行检查、确认，并要有检查记录。

4.2.2焊接工艺评定
4.2.2.1 施工承包方应在工程焊接前对被焊材料按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236－98）的规定和《石油化工工程焊接工艺评定》（SHJ509－88）的规定进行焊接评定，并将合格的焊接工艺评定报项目组，项目组将会同质安处进行审核，并将最终审核情况返回施工承包方，形成正式的焊接工艺评定后，报项目组一份存档。

施工承包方应按此编写焊接工艺卡，严格按工艺卡要求施焊，项目组在检查焊接质量时，要结合焊接工艺评定的要求进行检查，
并做好检查记录；
4.2.2.2 当改变焊接方法时，应重新进行焊接工艺评定。

4.2.2.3 项目组在施工承包方填写的《工程质量共检点报告》上签署意见。

4.2.3 特殊工种作业人员资格检查
4.2.3.1 焊工技能考核及合格证检查
（1）焊工应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236－98）的规定和劳人锅（1988）1号《锅炉压力容器焊工考试规则》的规定进行焊接考核；
（2）施工承包方应将参加管道施焊的、经过考核合格的焊工合格证复印件报项目组存档，项目组要检查证件的有效期，并要做好造册登记工作，并报质安处审核，统一核发扬子石化工程焊工证，在过程中，增加的焊工也要按上述要求执行。

4.2.3.2 光谱分析工、探伤工、评片员、起重工等管道安装中其它特殊工种的作业人员资格证书的复印件也要报项目组核查、备案，项目组要做好检查记录。

4.2.3.3 项目组将组织质安处对焊工技能考核及合格证进行检查，合格后，在施工承包方填写的《工程质量共检点报告》上签署意见。

4.2.4 施工用机具、设备检查
4.2.4.1施工承包方应在施工组织设计或施工方案中，将管道安装所需用的机具、设备开列清单，注明型号、规格、台数、编号、完好状态、使用人、保养人等，以便项目组核查。

4.2.4.2 项目组人员在检查时应着重检查：设备完好状态、能否满足施工工艺的要求、安全性能、有效检定周期、标识等，检查人员要有详细的检查记录，
并在施工承包方填写的《主要进场施工设备报验表》上签署意见。

对于可能影响到施工质量的设备，项目组检查人员应及时给施工承包方发工作联系单，并责令停止其在该工程上使用或继续使用。