工艺流程和技术ppt课件

焊接缺陷及对策(一)
二.缺陷方式及缘由析电弧焊缺陷方式
电弧焊缺陷方式
名称
特征
产生原因
改进措施
焊接变 外形及尺寸改变 形
1)焊前准备不好. 2)焊接夹具不好. 3)操作技术.
1)焊接夹具. 2)调整焊接方法及顺序.
咬边 焊漏和 烧穿 气孔
未焊透
夹杂
裂纹
母材与焊缝交界处产生凹陷.
液体金属从反面漏出或焊缝上 形成穿孔. 焊缝表面和内部存在近似圆孔 形或筒形的空穴.
冲网孔及平面度
冲网孔是钣金行业的一个重要工序.保证网孔零件的平面度又是 其中的难题。 1影晌平面度的要素： 1.1资料 : 普通料,拉伸料 1. 2孔间距:间距 越大,平面度越容易保证,但从设计角度思索间 距越小通风量越大,通风效果越好.但平面度越难保证.间距最小 保证等于板厚 :如华为1024插箱上下顶盖。 2.冲网孔设备:网孔机(网孔模)、数控冲床.〔NC200、FEN G POWER〕.单孔刀、多孔刀。 3.补孔: 4. 校平 4.1机械校平法:校平机,冲床拍平 4.2下策(只可用于喷涂件 )，火焰校平法:均匀布点,必要的工装 效果更佳
折弯成型折边最小尺寸
折弯成型折边最小尺寸计算公式: 为:H=6t/2+0.5 (H为折边高度,t为资料厚度， 板厚不同分别取6t,8t,10t,12t见下表)
板厚不同，相应的最小H也不一样，所选
用折弯下槽也不一样
板厚t(mm) 0.5-2.6 3.0-8 9-10 12以上
槽宽v(mm) 6t
8t 10t 12t
铆钉、开口型沉头抽芯铆钉。(GB12615-90;GB1261690;GB12617-90;GB12618-90
铆钉长度可根据以下公式计算： L=0.8d+1.1t
d:铆钉直径 t：板厚 进口件:空心铆钉;杯型铆钉；双鼓铆钉
螺纹联接
1.螺纹联接:螺纹联接具有安装容易、装配方便、操作简单等优点, 常用于可拆的钢构造衔接.它可分为螺钉联接和螺栓联接. 常 用件有:国标紧固件(螺栓;螺母;平垫;弹垫;螺钉;自攻螺钉及组 合件等).和钣金行业认可通用的PEM压铆件如:压铆螺钉FH;凸 装压铆螺母CL;压铆螺柱B;SO;平装压铆螺母F;平装压铆螺钉 CL:松不脱螺钉PF系列(特别提示:1.英制压铆螺柱和螺钉长度 编码不是实践长度.2.SO系列全螺纹表示方法SOOM4-12-ZC。 还有不锈钢板材公用压铆件系列，FH4、SP、SO4)。不锈钢 螺钉与B糸列不锈钢装配易咬死。对策：涂油
上模的选择
上模的种类： 直刀： 弯刀； 牛角刀： 尖刀： 公用刀具： 上模选择步骤 a、根据料件折弯外形,确定可以运用的几种模具. b、根据料件图示看能否需求配模或让位,确定这几种模 具内有几种可满足要求. c、最后思索折弯时操作的方便与平安性. 根据以上几点可确定需运用的上模.
下模的选择
2.下模选择步骤:
二: 零件图展开
1.展开方法: 1.1原始法. 1.2拚接法. 1.3自动展开法. 2.展开本卷须知: 2.1折弯系数.资料,板厚. 2.2毛刺方向 2.3冲凸、冲撕裂、压铆、沉孔、抽孔等特征要画剖视图,且同一展开 图中剖视投影方向一致。 2.4喷涂膜厚. 2.5包边方向选择及间隙. 2.6压铆及螺纹底孔. 2.7工艺槽及工艺孔. 2.8层的规定. 2.9尺寸标注. 2.10字体、字高、线宽及颜色。
螺纹联接
2.自攻螺钉：ST糸列、M糸列。不锈钢自攻螺钉 易滑牙，设计尽量不采用。
焊接
一.钣金常用的焊接方法 1.电阻焊:点焊、凸焊. 点焊又分为双面点焊、单面点焊、多点点焊
适用在t≤6mm的低碳钢、低合金钢板上. t≤4mm的铝板上. 优点:焊接质量好,消费效率高,消费本钱低,操作简单. 2.电弧焊 CO2焊(M1G):具有消费效率高,能耗少,本钱低,抗锈才干 强. Ar焊(T1G) : 1)熔深浅,熔整速度小,消费率低. 2)消费本钱比手弧,埋弧焊, CO2焊本钱均高，且有夹钨缺 陷. 3)具有焊接质量较好的优点,可焊接有色金属如铝,镁等合 金金属.
钣金联接方法
1.焊接:强度高.不可装配.易变形. 2.铆接:强度低.不可装配.不易变形. 3.螺纹联接:可装配,强度普通,不易变形 4.粘接:
铆接
铆接是用铆钉将金属构造的零件或组合件衔接在一同的 方法，铆钉种类较多，我司常用的国标件铆钉有:封锁形 圆头抽芯铆钉、封锁形沉头抽芯铆钉及开口型圆头抽芯
数控冲床
1.数控冲床可完成的工序:下料、冲孔、沉 孔、抽孔、冲撕裂、冲凸包、冲凸点、冲 百叶窗、冲字、压印。 2.NC数控冲床型号 NC200;NC240;NC2500;NC1250;FANG POWER 3.数控冲床刀具:圆刀;方刀;腰孔刀,异形孔 刀;成型刀(撕裂刀;凸包刀;百叶窗刀,抽孔刀) 4.加工精度:0.13mm.
三: 钣金零件加工方法
下料:钣金下料的方法很多.按机床的类 型和任务原理可分为剪切(剪床,数控剪 床)、铣切、冲切(普冲,数控冲床)、氧气 切割和激光切割.我司主要采用剪切、冲 切及激光切割〔LASER,冷轧板用氧气, 电解板用氮气)
下料
1.剪料:主要是用剪床剪裁直线边缘的板料,要求 保证剪切外表的直线度和平行度及对角线.并尽 量减少板材扭曲. 剪料宽度应大于10mm. 2. 冲切下料:主要利用数控冲床或普通冲床及落 料模进展下料.冲网孔时应留意资料宽度和长度 尺寸的变化 。 3.激光切割:利用激光切割设备对板材进展延续 切割,它的特点是效率高、精度高. 熔点去除：
保证电极头的形状.
1)调整焊接时间及保持时间. 2)按要求清理工件,并在规定时 间内焊接工件.
粘接
粘接:用粘接剂将所需衔接件粘接在一同的 一种衔接方法 . 如得利来散件0062823就 是用3M4905双面胶将两铝资料件粘接 常用于面膜:标签:密封条:屏幕条. 常用背胶；3M公司的各种产品
钣金零件常用外表处置方式
a. 选择槽宽根据板厚(t)来确定,如下表:
板厚 t 0.5-2.6 3.0-8 9-10
12以上
槽宽 v 6t
8t
10t
12t
b. 根据料件折弯外形、尺寸确定所运用下模的高度尺寸
及所运用槽到下模边缘的位置尺寸.
根据料件折弯外形确定能否需配模或让位.根据以上几
点可确定需运用的下模.
V值越大越省力
用小槽折弯展开需减小0.3mm
成型
1.模具成型:效率高,精度高,周期长 .适用 批量大,公差要求严的产品 2.折弯成型: 3.简易模成型:周期短,尺寸不准确.适用 交期短批量少的产品
折弯成型和折床的选择
1折弯是钣金制造中最重要的一个环节，折弯 质量的好坏直接会影响到后道工序的制造和整个 产品的质量。折弯方法的合理性直接会影响到加 工本钱。 2.折床的选择:根据料件的板厚、折弯外形、外围 尺寸确定机床的吨位，在思索操作的方便性及效 率高的前提下选择要运用的机床〔包括数控与非 数控机床〕。 2.1简单零件----非数控折床 2.2复杂零件----数控机折床 3.折弯缺陷:折钭、尺寸不良、折反、角度不良、 划碰伤。
压铆
压铆是钣金行业经常碰到的工序,可以 说每个产品都要有到压铆. 1.镀前压铆:喷涂件 2.镀后压铆:电镀件,铬化件,(不锈钢压铆件电 镀起泡) 3.压铆件的资料:碳钢,不锈钢,铝合金 4.压铆件的表处方式:镀锌、纯化、盐雾度验。 5.压铆功能测试:推力,扭力矩. 6.防锈： 7.压铆缺陷:压印、压钭、未压紧、划碰伤。
1)保持工件的间隙，板厚≥2 mm的 材料进行CO2保护焊,要有坡口或一 定的间隙. 2)调整焊接规范. 1)清理工件表面. 2)选择适当的钨极.
1)焊接过程中控制焊接参数. 2)操作技术的控制. 3)合理的消除应力方法.
焊接缺陷及对策(二)
电阻焊
名称 焊点压痕形状不正确.
电极压痕过大及过热
局部烧穿或熔化金属强烈外 部飞溅.
1.喷涂表处代号:字母G+数字 如:G23,G34,G105,G105A(洒点) 2.电镀,铬化及其它表处代号:字母J+数字 如:J02(镀彩锌),J11-A,(白色铬酸盐)J11-B(黄色铬 酸盐)
喷涂吊挂工艺孔和电镀及铬化排水工艺孔
1.零件设计时应思索外表处置(如电镀,氧化,烤漆 等)掉挂工艺孔,深腔与零件死角部位要设计漏水 工艺孔. ①. 电镀,氧化,烤漆等掉挂工艺孔对消费效率与外 表处置质量容易保证,如不思索掉挂工艺孔,零件无 法上线作外表处置
飞溅
内部飞溅
未焊透或焊点核心小
焊点核心分布不对称 裂纹及缩孔
原因
电极工作面形状不正确,磨损不 均匀.
1)电极压力大,电流大. 2)焊接及保持时间长.
1)焊件或电极表面不干净. 2)电极压力严重不足. 3)接触面形状不正确.
1)电流过大,压力不足. 2)焊件 斜. 3)对于钢来讲,搭接边过小.
1)工件表面清理不好接触不良. 2)接触过大,电流过小. 3)电极压力大. 4)焊有色金属时搭接边缘太小, 焊点布置不合理.
工艺流程和技术
一: 钣金零件典型加工工艺流程
图面审核---图面展开----编程---- 下料〔剪、 冲、割〕 冲网孔---- 校平----沉孔 ----攻 丝----拉丝---- 冲凸包----冲撕裂----压铆---折弯-----拍/压死边----成型 ---- 焊接(打磨)---喷砂--------抛光喷粉、喷漆、电镀锌、电 镀铬、氧化----丝印----组装 ----包装
拉丝和抛光
1.拉丝: 1.1拉丝设备:自动拉丝机、三角拉丝机、手动拉丝机。 1.2拉丝耗费资料：砂带、砂轮〔60#、80#、100#、200#、 320#、400#〕. 1.3拉丝顺序:初拉,细拉. 1.4拉丝缺陷:纹路不均匀、纹路不直、烧伤、漏拉、塌 角。 2抛光： 2.1执光流程: 收料检验→打砂带→粗抛光→粗抛光 压油→中抛光→精抛光→全检包装. 2.2收料检验: 检查前工序能否有漏工序,折弯,压铆, 焊接,打磨等不良缺陷 .检查料件外表能否有变形,印痕,凹 凸不平等不良景象 .
表处代号
1.每个客户都有本人的表处代号和相对应 的表处技术规范.如: 华为:G129;G16;G72;L005;L104. 北电:S-30506;S-30441;S-30383;S-30527 朗讯:1035;1021;955;963 迪堡: 大忠电子:TGK-02-53014(433C)
嘉丰产品表处代号
特别在设计一些大零件时,如立柱,门板等, 外表处 置掉挂工艺孔的设计思索尤为重要
1)焊缝附近有其它物质混入. 2)电极搅入焊接熔池或电极烧 损过快而熔入熔池.
焊接过程中或焊后,在焊接区域 热影响区所出现的金属局部分 裂,裂口呈暗色或光亮的氧化色, 有穿通形和非穿通性的.
1)焊接规范. 2)焊接材质. 3)焊接焊缝的内应力大. 4)其他缺陷引起.
1)调整焊速. 2)空间位置保证好. 坡口和间隙应小于1mm,薄板间隙 小于0.5㎜ (板厚1~1.5) 1)清理工件. 2)保持电弧稳定并保持焊接规范.
母材与母材,母材与焊缝金属未 形成熔核.
1)焊接速度不当. 2)影响焊接位置.
1)坡口和间隙过大. 2)电流过大和慢速过大.
1)工件上有水或吸湿性的杂质. 2)焊接电流过小,气孔不及逸出 ,焊速过快,电弧过长,气体保护 失败.
1)焊接速度太快,焊接电流太小. 2)坡口,间隙不合适 .
ห้องสมุดไป่ตู้
焊缝中存在有与母材或焊丝材 质不同的物体.
电极接触面形状的面积大小选 择不好.
1)电流脉冲时间短,压力不足. 2)表面清理不良,锻压迟缓.
改进措施
修整电极,使之符合焊接要求.
调整压力,调整电流及焊接时间.
1)清理焊件与电极表面的污染 物质. 2)加大电极压力. 3)按焊接要求修整电极.
调整压力及电流保持焊件及电 极的一致性.
1)清理工件. 2)保证电极的形状. 3)调整焊接规范. 4)合理设计铝合金焊点间距及 距搭接边缘距离.
机械方式:拉丝(常用100号,200号320号);喷沙; 抛光. 化学方式: 1.烤漆、喷粉、主要技术目的：光泽度;附着力; 膜厚(油漆30-50微米;粉末60-100微米)和色差 (普通小于1) 2.电镀：主要镀五彩锌、白锌、黑锌,镍.铬. 〔三价铬〕主要技术目的：附着力;膜厚(锌812微米)、盐雾实验大于96小时 3.氧化:(导电;不导电) 特别留意:电镀件和氧化件严禁用裸手触摸