高压调节门裂纹修复工艺
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图 ４ 示。 所
定 门螺栓 ，定好高调 ｆ Ｍ ２ ３ １ ４ × 螺孔定位胎具位置 ，然
（）在焊接过程 中尽量采用热敷冷焊法 ，即首先在 ４ 整个坡 口面堆 敷一层 Ａ ０ ，然 后逐层 逐道焊 接 ，第 一 ４７ 层焊接时预热温度约 在 ２０Ｃ ０ ￣，剩余各 层 的层 间温度 不 得高于 １ ℃，严禁过热。 ０ ０ （）补焊采用 多 层多道 焊 ，每层 焊缝 厚度 ≤３ ｍ ５ ｍ ， 焊条尽量不作摆动 ，单道 焊缝 宽度 ≤５ ｍ ｍ ，多层焊道 如
统， 给机组 的安全经济运 行造成 隐患 ，并在 ３ 、８ 号 号 高压 调节 门内腔填充保温隔热材料 。 （）准备预热设备 ，包括电加热板 、电加热绳 、温 ２
１
度控制箱及热 电偶 、表面测温计 、风动锤击工具 和直流
二、裂纹处理工艺
１ 裂纹的挖除 ．
（ ）首先渗透探伤确认 裂纹的具体位 置 、长度及形 １ 状 ，然后用磁 力钻逐个 扩去有 裂纹螺孔 的全部 螺纹 ，加 工深度为 ５ ｒｍ （ 超过螺孔 深度 ） ５ ａ 不 ，孔 径扩 至 ￣ ０ ５ ｍｍ
购 Ｍ３ ． 、 Ｍ ０Ｘ３ Ｍ４ ． 、 Ｍ １ 、 Ｍ４ ． ９ ５Ｘ３ ４ 免 以后重新加工 的螺纹在热影 响区上） ，然 后对剩余 的较小裂 纹用合 适 的钻 头钻 去裂 纹 。在 加 工 中认 真观 察， 未见裂纹 ，应进行渗透探伤 ， 确认 裂纹 已完全去除
管外缠绕加热绳） ，预热温度约为 ２０ 。 ０￣ Ｃ
陷， 发现缺陷，一定要打磨去除后才能继续焊接。图 ５
为调节 门补焊后探伤 图。
上 ０ ｆｆ ０ ２Ａ ５
．
８ ３ 一 １ ）
＂ １ ／ ／ ｌ
ｆ
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愕
’
２Ｏ Ｏ
８ ４９ － ３
￣ ４ ＇０ ３
０ ０ ４３
１１０ ５ ￣ ＊ ．１ ００Ａ
图
３
图 ５
（）采用焊条电弧焊直流反接的焊接方 法。焊条 选 ２ 用 Ａ０ （２５ ｍ和 ｛ ．ｍ ，使 用 前 按 要 求烘 干 ， ４７ ｛ ．ｍ Ｉ Ｉ ２ ｍ） ３
４ 机加工工艺 ．
（ ）手工打磨修整焊补区域，并及时用研磨工具检 １
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电加热板覆盖 ，内孔采用 自 的 “ 制 加热棒 ”加热 （ 在钢
约 ２０Ｃ ５￣恒温不少于 ２ ，然后随保温缓冷 。 ｈ （） ９ 焊接过程 中，应认 真检查每一 层焊缝质量 ，不 允许 有 气孔 、夹 渣 、裂 缝 （ 坑裂 缝 ）及未 熔合 等缺 弧
Ｊ ｌ 一 ㈡
线 及实施处理工艺后的 效果。 蕾
大坝发电有限责任 公 司在 ２ 机小修 时发 现左 高压
调节 门 （ 、８号 ）阀壳有 较为严 重 的裂纹存 在 ，共 ３号 有 ７只螺孔裂纹贯穿整个 螺孔。在工期短 、返 厂不可能 的情况下 ，经 大 坝 电厂 、上 海 汽轮 机 有 限公 司共 同讨
、
左高压调节门 （ 号、８ ）阀壳存 ３ 号
在的问题
２ 机小修时发现 ３ 、 号高压调节 门有较 为严重 号 ８ 的裂纹存在 ，共有 ７只螺孔裂纹贯穿 整个螺纹孔 。其 中 ８ 号高压调节 门有 ５ 条裂纹 贯穿整个 螺纹孔 ，３ 高压 号
调节 门有 ２条裂纹贯穿整个螺纹孔 ，如图 １ 所示 。
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高压 调 节 门裂 纹修 复 工 艺
宁夏大坝发电有 限责任公 司 （ 青铜峡市 ７ １０ ） 白爱华 ５ ６ ７
【 摘要】誊本文根据高压调 节门小修过程中发现的 裂纹问 ；题， 扼要阐述了 解决裂纹问 题所采取的技术路
验 ，以保证各部分几何精度与原图样要求符合 。 （）以止动 圈内孔作高调 ｆ Ｍ ２ ３ ２ １ ４ × 螺孔 定位胎具
的定位基准 ，先 以两个不相连的完好螺栓 为基准 ，旋入
焊条应装入保温桶中，随用随取，以免暴露在大气中吸
潮。
（ ）焊 接 电 流 的选 用。 ｛ ．ｍｍ 焊 条 采 用 ８ ３ Ｉ５ ２ Ｏ～ １０ １ Ａ，｛ ．ｍｍ焊条采用 １０～１０ 。 Ｉ２ ３ １ ５Ａ
２
２ 准备工作 ．
（）测量 阀壳 ４个 内孔 （ ２４ ０４１Ｉ １ ｊ０ ．５１ ）的 尺寸 ， ５ ０ １１ Ｉ 每个孔测量 ８ 个点 ， 个 数值 ，根据测量 尺寸配作 ４ ４ 个
直径 尺寸过盈量为 ０ ０ —０ ０ ｒ ．１ ．３ ｍ的堵头 ，然后 用铁板 ａ 盖住 扩散 器 口，以免 焊接 及机 加工 时 造成 异物 进 入系
一 －
“
。
≯
打磨坡 口，去除影 响焊接质量 的毛刺 、尖角 、使焊补 区 根部呈圆弧状 Ｒ＞ ｒｍ，焊补区周围母材打磨一定 的斜 ５ ａ 度 ，约 １。 ５ ，如图 ２ ０ 一１ 。 所示 。
论 ，根据现场 的实际情况 ，选择 冷焊法 ，在专家 现场指
导下实施检修 。
一
３０ ０ Ａ焊 机 。
（）设计加工高调门 Ｍ ２ 螺孔定位胎具及一头 ３ ４ ３ Ｘ
Ｍ４ ２ ３另一头 Ｍ２ Ｘ ０的紧固螺栓 ，加工 Ｍ４ 工 艺螺 ２ ３ Ｘ
钉保护完好无裂纹的螺孔 ，具体设计尺寸如 图 ３ 所示 。 （）根据 Ｍ ２ ４ ４ ３内螺纹 加工工艺和 质量 要求 ，订 Ｘ
后 ，停止机械加工。
Ｘ３ 、Ｍ４ ×３头锥 、Ｍ ２Ｘ３二锥 各两 副 ，并制作专用 ２ ４ 攻丝铰杠 。
３ 焊补工艺要求 ．
（）焊前局部 电加热板预热 ，外表面 及法兰面采用 １
（）手工 打磨去除 剩余 的个别裂 纹并修 整焊 补 区， ２
缸槭 工 ｌ
ｚ 塑目 生 塑
定 门螺栓 ，定好高调 ｆ Ｍ ２ ３ １ ４ × 螺孔定位胎具位置 ，然
（）在焊接过程 中尽量采用热敷冷焊法 ，即首先在 ４ 整个坡 口面堆 敷一层 Ａ ０ ，然 后逐层 逐道焊 接 ，第 一 ４７ 层焊接时预热温度约 在 ２０Ｃ ０ ￣，剩余各 层 的层 间温度 不 得高于 １ ℃，严禁过热。 ０ ０ （）补焊采用 多 层多道 焊 ，每层 焊缝 厚度 ≤３ ｍ ５ ｍ ， 焊条尽量不作摆动 ，单道 焊缝 宽度 ≤５ ｍ ｍ ，多层焊道 如
统， 给机组 的安全经济运 行造成 隐患 ，并在 ３ 、８ 号 号 高压 调节 门内腔填充保温隔热材料 。 （）准备预热设备 ，包括电加热板 、电加热绳 、温 ２
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度控制箱及热 电偶 、表面测温计 、风动锤击工具 和直流
二、裂纹处理工艺
１ 裂纹的挖除 ．
（ ）首先渗透探伤确认 裂纹的具体位 置 、长度及形 １ 状 ，然后用磁 力钻逐个 扩去有 裂纹螺孔 的全部 螺纹 ，加 工深度为 ５ ｒｍ （ 超过螺孔 深度 ） ５ ａ 不 ，孔 径扩 至 ￣ ０ ５ ｍｍ
购 Ｍ３ ． 、 Ｍ ０Ｘ３ Ｍ４ ． 、 Ｍ １ 、 Ｍ４ ． ９ ５Ｘ３ ４ 免 以后重新加工 的螺纹在热影 响区上） ，然 后对剩余 的较小裂 纹用合 适 的钻 头钻 去裂 纹 。在 加 工 中认 真观 察， 未见裂纹 ，应进行渗透探伤 ， 确认 裂纹 已完全去除
管外缠绕加热绳） ，预热温度约为 ２０ 。 ０￣ Ｃ
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为调节 门补焊后探伤 图。
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（）采用焊条电弧焊直流反接的焊接方 法。焊条 选 ２ 用 Ａ０ （２５ ｍ和 ｛ ．ｍ ，使 用 前 按 要 求烘 干 ， ４７ ｛ ．ｍ Ｉ Ｉ ２ ｍ） ３
４ 机加工工艺 ．
（ ）手工打磨修整焊补区域，并及时用研磨工具检 １
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约 ２０Ｃ ５￣恒温不少于 ２ ，然后随保温缓冷 。 ｈ （） ９ 焊接过程 中，应认 真检查每一 层焊缝质量 ，不 允许 有 气孔 、夹 渣 、裂 缝 （ 坑裂 缝 ）及未 熔合 等缺 弧
Ｊ ｌ 一 ㈡
线 及实施处理工艺后的 效果。 蕾
大坝发电有限责任 公 司在 ２ 机小修 时发 现左 高压
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、
左高压调节门 （ 号、８ ）阀壳存 ３ 号
在的问题
２ 机小修时发现 ３ 、 号高压调节 门有较 为严重 号 ８ 的裂纹存在 ，共有 ７只螺孔裂纹贯穿 整个螺纹孔 。其 中 ８ 号高压调节 门有 ５ 条裂纹 贯穿整个 螺纹孔 ，３ 高压 号
调节 门有 ２条裂纹贯穿整个螺纹孔 ，如图 １ 所示 。
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高压 调 节 门裂 纹修 复 工 艺
宁夏大坝发电有 限责任公 司 （ 青铜峡市 ７ １０ ） 白爱华 ５ ６ ７
【 摘要】誊本文根据高压调 节门小修过程中发现的 裂纹问 ；题， 扼要阐述了 解决裂纹问 题所采取的技术路
验 ，以保证各部分几何精度与原图样要求符合 。 （）以止动 圈内孔作高调 ｆ Ｍ ２ ３ ２ １ ４ × 螺孔 定位胎具
的定位基准 ，先 以两个不相连的完好螺栓 为基准 ，旋入
焊条应装入保温桶中，随用随取，以免暴露在大气中吸
潮。
（ ）焊 接 电 流 的选 用。 ｛ ．ｍｍ 焊 条 采 用 ８ ３ Ｉ５ ２ Ｏ～ １０ １ Ａ，｛ ．ｍｍ焊条采用 １０～１０ 。 Ｉ２ ３ １ ５Ａ
２
２ 准备工作 ．
（）测量 阀壳 ４个 内孔 （ ２４ ０４１Ｉ １ ｊ０ ．５１ ）的 尺寸 ， ５ ０ １１ Ｉ 每个孔测量 ８ 个点 ， 个 数值 ，根据测量 尺寸配作 ４ ４ 个
直径 尺寸过盈量为 ０ ０ —０ ０ ｒ ．１ ．３ ｍ的堵头 ，然后 用铁板 ａ 盖住 扩散 器 口，以免 焊接 及机 加工 时 造成 异物 进 入系
一 －
“
。
≯
打磨坡 口，去除影 响焊接质量 的毛刺 、尖角 、使焊补 区 根部呈圆弧状 Ｒ＞ ｒｍ，焊补区周围母材打磨一定 的斜 ５ ａ 度 ，约 １。 ５ ，如图 ２ ０ 一１ 。 所示 。
论 ，根据现场 的实际情况 ，选择 冷焊法 ，在专家 现场指
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一
３０ ０ Ａ焊 机 。
（）设计加工高调门 Ｍ ２ 螺孔定位胎具及一头 ３ ４ ３ Ｘ
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后 ，停止机械加工。
Ｘ３ 、Ｍ４ ×３头锥 、Ｍ ２Ｘ３二锥 各两 副 ，并制作专用 ２ ４ 攻丝铰杠 。
３ 焊补工艺要求 ．
（）焊前局部 电加热板预热 ，外表面 及法兰面采用 １
（）手工 打磨去除 剩余 的个别裂 纹并修 整焊 补 区， ２
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