手机注塑模具设计

前言
前言
塑料模具工业现状
我国塑料模具工业从起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大的发展。

模具水平有了较大提高。

在大型模具方面，已经生产大屏幕彩电塑壳注塑模具等。

精密塑料模具方面，已经生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。

近年来，我国塑料模具业发展相当快，目前，塑料模具在整个模具行业中约占30%左右。

当前，国内塑料模具市场以注塑模具需求量最大，其中发展重点为工程塑料模具。

我国国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，仅汽车行业将需要各种塑料制品36万吨；电冰箱、洗衣机和空调的年产量均超过1000万台；彩电的年产量己超过3000万台。

到2010年，在建筑与建材行业方面，塑料门窗的普及率为30%，塑料管的普及率将达到50%，这些都会大大增加对模具的需求量。

建筑、建材业塑料建材可大量代钢、代木、替代传统建材，将在今后得到越来越多的应用。

预测2005年建筑用塑料制品的占总产量16%，约400万吨，因此塑料建材模具需求量将增长较快。

由于国家己明令限制使用铸铁管道，代之以塑料管材，预计2010年全国新建住宅室内排水管80%及城市供水50%将采用塑料管。

同时，国家正在大力发展塑料门窗，到2010年塑料门窗和塑料管的普及率将达到30%---50%，塑料排水管的市场占有率将超过50%。

用这些模具生产的一些塑料制品制件达到了国外同类产品的水平，但总体和国外相比仍有较大差距。

在成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注塑模、抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。

气辅注射成型技术的使用更加成熟。

热流道模具开始推广，有些企业的采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位还采用了具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。

但总体上热流道的采用率达不道10%，与国外的50%-60%相比，差距较大。

在模具方面，我国模具总量虽已位居世界第三，但设计制造水平总体上比德、美、日、法、意等发达国家落后许多，模具商品化和标准化程度比国际水平低许多。

在模具价格方面，我国比发达国家低许多，约为发达国家的1/3～1/5，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进一步明朗化。

我国塑料模的发展迅速。

塑料模的设计、制造技术、CAD技术、CAPP技术，已有相当规模的确开发和应用。

在设计技术和制造技术上与发达国家和地区差距较大，在模具材料方面，专用塑料模具钢品种少、规格不全质量尚不稳定。

模具标准化程度不高，系列化]商品化尚待规模化；CAD、CAE、Flow Cool软件等应用比例不高；独立的模具工厂少；专业与柔性化相结合尚无规划；企业大而全居多，多属劳动密集型企业。

因此努力提高模具设计与制造水平，提高国际竞争能力，是刻不容缓的。

手机前壳注塑模具设计
美国上市公司 Moldflow 公司是专业从事注塑成型CAE 软体和谘询公司，自 1976 年发行了世界上第一套流动分析软体以来，一直主导塑胶成型CAE软体市场。

近几年，在汽车、家电、电子通讯、化工和日用品等领域得到了广泛应用。

利用 CAE 技术可以在模具加工前，在电脑上对整个注塑成型过程进行类比分析，准确预测熔体的填充、保压、冷却情况，以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题，及时修改制件和模具设计，而不是等到试模以後再返修模具。

这不仅是对传统塑胶模具的设计方法一次突破，而且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等，都有着重大的技术经济意义。

塑料模发展趋势
(1)出于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度的要求，而适应高生产率而发展的一模多腔的原因，今后应该重点提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。

(2)在模具设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。

(3) 推广应用热流道技术，气辅注射成型技术和高压注射成型技术。

(4) 开发新的成型工艺和快捷经济模具，以适应多品种、少批量的生产方式。

(5) 提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。

(6) 应用优质材料和先进的表面处理技术来提高模具寿命和质量。

塑件成型工艺性分析
1塑件成型工艺性分析
1.1 塑件（手机前壳）分析 塑件采用的材料——ABS 塑件的生产批量——中等批量
经测量，可知塑件的体积和重量见表1-1
表1-1 塑件主要参数
材料密度（density ）
体积（volume ）
质量（mass ）
05.13/cm g
20.43cm
g 41.4
1.2 零件结构特征、塑料的性能、技术要求及结构工艺性的分析 塑料制品形状如图1-1
图1-1
1.2.1尺寸及精度
塑件尺寸的大小取决于塑料的流动性。

在注射成型过程中，流动性差的塑料及薄壁塑件等的尺寸不能设计的过大。

大而薄的塑件在塑料尚未充满型腔时已经固化，或勉强能充满但料的前锋已不能很好的熔合而形成冷接缝影响塑件的外观和结构强度。

塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。

影响塑件的精度的因素很多，首先是模具的制造精度和模具的磨损程度，其次是塑料收缩率的波动以及成型是工艺条件的变化、塑件成型后的时效变化和模具的结构等。

因此，塑件的尺寸精度一般不高，应在保证使用要求的前提下尽可能选用低级
手机前壳注塑模具设计
精度。

根据我国目前塑件的成型水平，塑件的尺寸公差可依据SJ1372-78塑料制件公差数值标准确定。

该标准将塑件分成8个等级，每种塑料可选其中三个等级，即高精度、一般精度、低级精度。

1、2级精度要求较高，一般不采用。

此外，对塑件图上无公差要求的自由尺寸，建议采用标准中的8级精度。

对孔类尺寸数值冠以（+）；对于轴类尺寸数值冠以（-）；对于中心距尺寸几其他位置尺寸可取表中数值之半冠以（）号。

在本设计中根据《中国模具设计大典》可查得：
手机选用的精度等级为一般精度选用4级。

1.2.2壁厚
塑料制件规定它的最小壁厚值，它随塑件大小不同而异。

塑件过厚不但造成原料浪费，而且对热塑性塑料增加了冷却时间，降低了生产率，另外也影响了产品的质量，如产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷，如果过薄，会产生浇不足等缺陷。

热塑性塑料易于成型薄壁塑件，最小壁厚达到0.25mm，但一般不宜小于0.6～0.9mm，常取2～4mm。

同时同一塑件的壁厚应尽可能一致，否则因冷却或固化的速度不同产生附加内应力，使塑件产生翘曲、缩孔、裂纹甚至开裂等的缺陷。

经测量，本次设计中的手机前壳厚度为1.26mm，满足壁厚的要求。

1.2.3 脱模斜度
为了便于脱模，防止脱模是拉伤塑件在设计时必须使塑件塑料封头内外表面沿脱模方向留有足够的脱模斜度。

脱模斜度取决于塑件的形状、壁厚及塑料收缩率。

一般取30ˊ~1º30ˊ, 取斜度的方向一般内孔以小端为准，符合图样要求斜度由扩大方向取得；外形以大端为准，符合图样要求，斜度由缩小方向取得，而且脱模斜度不包括在塑料制品公差范围内，脱模斜度见表1-1，根据表中要求，ABS常用的脱模斜度为型腔（35´～1 º30´），型芯（30´～40´），而制品的脱模斜度为型腔45´，型芯30´，符合脱模斜度要求。

表1-1常用塑料的脱模斜度
塑料名称脱模斜度
型腔型芯
聚乙烯、聚丙烯、软聚氯乙烯、氯化
25´～45´20´～45´
聚醚
硬聚氯乙烯、聚碳酸酯、聚砜35´～40´30´～40´
聚苯乙烯、有机玻璃、ABS、聚甲醛35´～1 º30´30´～40´
热固性塑料25´～40´20´～40´
1.2.4 圆角
在塑料制品设计中，制品的转角处应尽可能采用圆弧过渡。

因为带有尖角的塑件，
塑件成型工艺性分析
往往会在尖角处产生应力集中，在受力或受冲击振动时会发生破裂，甚至在脱模过程由于成型内应力而开裂，特别是塑件的内角处，理想的内圆角半径应为壁厚的1/3以上。

这样避免应力集中，提高塑料制品的强度，改善制品成型时的塑料流动情况及脱模。

此外，有了圆角，模具在淬火或使用时不致因应力集中而开裂。

但是，采用圆角会使凹模型腔加工复杂化，使钳工劳动量增大。

通常内壁圆角半径应是壁厚的一半，而外壁圆角半径可为壁厚的1.5倍，一般圆角半径不应小于0.5mm。

本设计中的圆角半径多为1mm 左右，其余的都大于1mm，满足圆角的设计要求。

1.2.5 粗糙度
塑件的外观要求越高，表面粗糙度应越低。

这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤云纹等疵点来保证外，主要取决于模具型腔表面粗糙度。

一般模具粗糙度要比塑件的要求低1~2级。

塑料制件表面粗糙度一般为0.8~0.2mm之间。

模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断加大，所以应随时给以抛光复原。

透明塑件要求型腔和型芯的表面粗糙度相同，而不透明塑件则根据使用情况决定他们的表面粗糙度。

手机前壳粗糙度不大于0.8mm。

1.2.6 塑料性能的分析
塑料的选用及相应特征的说明：
选择的塑料的要求价格合适，具有较好的加工性能、机械性能。

，该塑料制品选用的是ABS塑料，ABS是丙烯晴、丁二烯和苯乙烯三种单体的三元共聚物，ABS具有较高的强度、硬度、耐热性及耐化学腐蚀性；具有弹性和较高的冲击强度；它具有优良的介电性能及成型加工性能等综合的优良性能，且价格便宜，原料易得。

ABS的主要技术指针见表1-2
表1-2 ABS各项性能参数表
手机前壳注塑模具设计
密度（g/3
cm ） 1．05 抗拉屈服强度（mpa ） 50
比容（3
cm /g ） 0．92 拉伸弹性模量（mpa ）
3101.8⨯ 吸水率24h （%） 0．3
2m
无缺口 261 收缩率（%）
130-160 缺口
11 熔点（C
）
130~160 弯曲强度（mpa ） 80
C
0.45mpa 90~108 强度（hb ） 9.7
1.80mpa
83~103
体积电阻率（2
m ∙Ω）
3109.6⨯
模具的设计
2 模具的设计
2.1 拟定模具结构形式
考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，故本设计采用一模一腔，由于塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般，且装配精度要求高，因此本次设计的模具采用单腔和曲面分型面。

现根据模腔形式和分型面，拟定模具结构形式如图2-1（如试模不成功，可修改）：
图2-1
2.2 分型面的确定：
分型面的选取不仅关系到塑件的正常和脱模，而且涉及模具结构与制造成本。

一般来说，分型面的设计原则：
1）分型面位置应设在塑件截面尺寸最大的部位，便于脱模和加工型腔；
2）有利于保证塑件尺寸精度；
3）有利于保证塑件的外观质量，塑料熔体容易在分型面上产生飞边，从而影响塑件的外观质量，因此在光滑平整表面或圆弧曲面上应尽量避免选择分型面。

4）考虑满足塑件的使用要求，注塑件在成型过程中，有一些难免的工艺缺陷，如脱模斜度、推杆及浇口痕迹等，选择分型面时，；应从使用角度避免这些工艺缺陷影响塑件功能。

手机前壳注塑模具设计
5）考虑注塑机的技术规格，使模板间距大小合适；
6）考虑锁模力，尽量减小塑件在分型面的投影面积；
7）尽可能将塑件留在动模一侧，易于设置和制造简便易行的脱模机构；
8）考虑侧向抽拔距
9）尽量方便浇注系统的布置；
10）有利于排气；
11）便于模具零件加工。

根据分型面的选择原则，本设计中的分型面选为曲面分型面，如图2-2所示，红色面即为分型面。

图2-2
2.3 注射机型号的确定
2.3.1 注射机的成型工艺过程
完整的注射成型工艺过程，按其先后顺序应包括：成型前的准备、注射过程、塑件的后处理等。

1、成型前的准备为使注射成型过程能顺利进行，并保证塑料制件的质量，在成型前应做一些必要的准备工作，包括：a.原料的检验和预处理，在成型前应对原料进行外观（如色泽、颗粒大小、均匀度）及工艺性能（如流动性、热稳定性、收缩性、水分含量等）的检验;b.料筒的清洗；c.嵌件的预热；d.脱模剂的选用。

2、注射过程完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模几个步骤。

其流动的情况又可分为充型、保压、倒流和浇口冻结后的冷却四个阶段。

3、塑件的后处理塑件在成型过程中，由于塑化不均匀或由于塑料在型腔中的结晶、定向以及冷却不均匀而造成塑件各部分收缩不一致，或因其他原因使塑件内部不可
模具的设计
避免地存在一些内应力而导致在使用过程中变形或开裂。

因此常需要进行适当的后处理以消除存在的内应力，改善塑件的性能和提高尺寸稳定性。

其主要方法是退火和调湿处理。

2.3.2注射成型工艺的参数
注射成型工艺的核心问题，就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔体，并把他注射到型腔中去，在控制条件下冷却定型，使塑件达到所要求的质量。

在塑料成型过程中，工艺条件的选在和控制是保证成型顺利进行和塑件质量的关键因素。

主要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力、和相应的各个作用时间。

温度：注射成型过程中需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度等。

前两种温度主要影响塑料的塑化和流动；而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。

压力：注射模注射过程中需要控制的压力包括塑化压力、注射压力和型腔压力三种，它们直接影响塑料的塑化和塑件质量。

1、塑化压力塑化压力又称为背压，是指采用螺杆式注射成型时，螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的阻力。

2、注射压力注射机的注射压力是指在注射成型时，柱塞或螺杆头部单位面积对塑料熔体所施加的压力。

在注射机上常用表压指示注射压力的大小，其大小取决于塑料品种、注射机类型、模具的浇注系统状况、模具温度、塑料复杂程度和壁厚以及流程的大小等诸因素，很难具体确定，一般要经试模后才能确定。

其常用的注射压力范围一般在60～110MPa之间。

其作用是克服塑料熔体一定的充型速率以及对熔体进行压实等。

时间：完成一次注射成型过程所需的时间称为成型(或生产)周期，它包括以下各部分：注射时间、保压时间、冷却时间、其他时间(含开模、脱模、喷涂脱模剂、放嵌件等)
即：T=t
注+t
保压
+t
冷却
+t
其他
，本设计成型周期取20s,
成型周期直接影响到劳动生产率和注射机使用率，因此生产中，在保证质量的前提下，应尽量缩短成型周期中各阶段的有关时间。

在整个成型周期中，以注射时间和冷却时间最重要，对塑件的质量均有决定性影响。

注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压实时间，在整个注射时间内所占比例较大，一般为20-25s。

冷却时间主要决定于塑件的厚度、塑料的热性能和结晶性能以及模具温度等。

冷却时间的长短应以脱模时塑件不引起变形为原则。

冷却时间一般在30-120s之间。

冷却时间过长，不仅延长生产周期，降低生产效率，对复杂塑件还将造成脱模困难。

成型周期中的其他时间则与生产过程是否连续化和自动化以及两化的程度等有关。

具体的参数见表2-1，最终确定注射机型号为XS-Z-60,具体参数如表：2-1
手机前壳注塑模具设计
表2-1 注射机主要参数
2.3.3注塑机的校核 2.3.3.1注射量校核
注射机的表称注射量：V 机=60cm 3
塑件体积：V s =4.20cm 3 ,而浇注系统流道凝料的体积：V 凝=1.84cm 3 则实际需要的注射量：V 实= V s + V 凝=4.20+1.84=6.04cm 3 所以，注射量符合
2.3.3.2 注射压力校核
因为塑件成型时所需要的注射压力是60－110MPa ，而XS-Z-60注塑机的压力为122Mpa ，显然注塑机的注射压力满足要求。

2.3.3.3锁模力校核
塑料对模板的压力为：
F =分模A P ⨯=864.83.34⨯1000⨯=304KN 0F ≤=500KN 锁模力足够
0F —注射机的公称锁模力
模P —模内压力（型强内熔体的压力）；MPa ，ABS 取34.3 分A —制品、流道、浇口在分型面上的投影面积之和，2m
2.3.3.4开模行程与推出机构的校核（具有侧向抽芯）：
因本模具有两个侧向抽芯机构，所以只需校核其中开模行程较大的一个即可 S 侧=51.66mm=38.5+5.16+8=H 1+H 2+（5～10）mm
所以只要校核侧向抽芯需要的开模距离S 侧与注射机的最大开模行程Smax 相对比即可，本设计注塑机的最大开模行程Smax=180mmm>51.66mm=S 侧
2.3.3.5安装部分相关尺寸的校核： 喷嘴尺寸：
主流道始端的球面半径SR 主流道=14mm ＞注射机喷嘴球面半径SR=12mm,
理论注射容
积 注射压力 注射时间 注射速率 注射方式 60㎝3 122 MPa 2.9s 12~70L/min 柱塞式 锁模力 拉杆内间距 开模行程 最大模具厚度 最小模具厚度
500KN
190⨯300mm
180mm 200mm
70mm
喷嘴孔直径
定位孔直径 喷嘴球半径 4mm
55mm
SR12mm
主流道小端直径d=φ6＞注射机喷嘴孔直径d0=φ4
定位圈与注射机固定板的关系：
注射机所要求的定位圈尺寸为55mm
模具总厚度与注射机模板闭合厚度的关系：
模具总厚度H m=157mm,注射机允许的最大模具厚度H max=200mm,最小厚度
H min=70mm
即H min＜H m＜H max满足要求。

2.4浇注系统设计
2.4.1 浇注系统的设计原则
浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响很大，而且还与塑件所用塑料的利用率、成型生产效率等相关，因此浇注系统设计是模具设计的重要环节。

对浇注系统进行总体设计时一般遵循以下原则：
1）重点考虑型腔布局，包括以下三点：
尽可能采用平衡布置，以便设置平衡式分流道
型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象
尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸
2）热量及压力损失要小，为此浇注系统流程应尽量短，截面尺寸应尽可能大，弯折尽量少，表面粗糙度要低；
3）均衡进料，尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，即分流道尽可能采用平衡式布置；
4）塑料耗量要少，在满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料的耗量；
5）消除冷料，浇注系统应能收集温度较低的“冷料”，防止其进入型腔，影响塑件质量；
6）排气良好，浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔各个角落，使型腔的气体能顺利排出；
7）防止塑件出现缺陷，避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力、翘曲变形或尺寸偏差过大以及塑料流将嵌件冲压位移或变形等各种成型不良现象；
8）塑件外观质量，根据塑件大小、形状及技术要求，做到去除修整浇口方便，浇口痕迹无损塑件的美观和使用；
9）生产效率，尽可能使塑件不进行或少进行后加工，成型周期短，效率高；
本设计的塑件属于日常用品，生产批量中等采用普通浇注系统更符合经济要求。

2.4.2 浇注系统的组成
普通流道浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。

2.4.3 浇注系统的作用
将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳的输送到型腔，同时使型腔内的气体能及时顺利排出。

在塑料熔体填充及凝固的过程中，将注射压力有效地传递到型腔的各个部位，以获得形状完整、内外质量优良的塑料制件。

2.4.4 浇注系统各部件设计
（1）主流道设计
主流道通常位于模具的入口处，其作用是将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔。

其形状为圆锥形，便于塑料熔体的流动及流道凝料的拔出。

热塑性塑料注塑成型用的主流道，由于要与高温塑料及喷嘴反复接触，所以主流道常设计成可拆卸的主流道衬套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。

主流道设计要点：
；1）主流道圆锥角α=2°～6°，对流动性差的塑料可取3°～6°，内壁粗糙度为R a =0.63m 2）主流道大端成圆角，半径r=1～3mm,以减小料流转向过度时的阻力；
3）在模具结构允许，主流道应尽可能短，一般小于60mm,过长则会影响熔体的顺利充型；
4）主流道衬套与定模座板采用H7/m6过渡配合，与定位圈的配合采用H9/f9间隙配合；
5）主流道衬套一般选用T8、T10A制造，热处理强度为52～56HRC。

主流道的具体尺寸见表2-2
表2-2 主流道具体尺寸
符号名称尺寸取值
d 主流道小端注射机喷嘴直径（0.5～1） 5
SR 主流道球面半径喷嘴球面半径（1～2）13
h 球面配合高度 3
α主流道锥角2º～6º2º
L 主流道长度尽量小于或等于60 60
D 主流道大端直径 D +2Ltg(α/2) 6.1
r 主流道大端倒圆角D/8 1
本设计的主流道衬套的结构形式如图2-3所示
图2-3
（2）冷料穴的设计
主流道一般为于主流道对面的动模板上。

其作用就是存放料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝；此外，在开模时又能将主
流道凝料从定模板中拉出。

冷料穴的尺寸宜稍大于主流道
大端直径，长度约为主流道大端直径。

冷料穴的形式有：
1）与推杆匹配的冷料穴
2）与拉料杆匹配的冷料穴
3）无拉料杆的冷料穴
由于制品为壳体件，所以本设计选用3）无拉料杆的
冷料穴
（3）分流道的设计
由于设计采用单腔，所以不设计分流道。

（4）浇口的设计
浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。

浇口截面积通常为分流道截面积的7%～9%，浇口截面积形状为矩形和圆形两种，浇口长度为0.5mm～2.0mm。

浇口具体尺寸一般根据经验确定，取下限值，然后在试模时逐步修正。

浇口的设计，通常要求考虑下面的原则：
1.尽量缩短流动距离。

2.浇口应开设在塑件壁厚最大处。

3.必须尽量减少熔接痕。

4.应有利于型腔中气体排出。

5.考虑分子定向影响。

6.避免产生喷射和蠕动。

7.浇口处避免弯曲和受冲击载荷。

8.注意对外观质量的影响。

综合八点原则，本设计采用点浇口，如下图2-4所示。

点浇口又称针状浇口，它是比较常用的一种浇口形式，其浇口截面尺寸小、在开模时即被拉断，浇口痕迹呈圆点状，不影响制品外观。

通常用于流动性好的塑料制品，如聚乙烯、聚丙烯、ABS 、聚苯乙烯、尼龙类的塑件。

图2-4
浇口结构尺寸见表2-3。

表2-3浇口结构尺寸
塑件壁厚/mm
侧浇口尺寸/mm 浇口长度/mm
深度h 宽度w ＜0.8 0～0.5 0～1.0 1.0 0.8～2.4 0.5～1.5 0.8～2.4 2.4～3.2 1.5～2.2 2.4～3.3 3.2～6.4
2.2～2.4
3.3～6.4
注：源自参考文献 注塑成型及模具实用技术 李海梅，申长雨主编 北京：化学工业出
版社，2002
综上得本设计的侧浇口尺寸为：深度h=1mm ，宽度w=2mm ，长度l=1mm 。

2.4.5排气系统设计
排气槽的作用是将型腔和型芯中周围空间内的气体及熔料所产生的气体排到模具之外。

该注射模属于小型模具，在推杆的间隙和分型面上都有排气效果，无需另外开排气槽。

2.5成型零件的结构设计和计算
注射模具的成型零件是指构成模具型腔的零件，通常包括了凹模、型芯、成型杆等。