13第4章 车床与车刀(2)解析

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车刀详细解析和应用图解ppt课件

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➢前角、后角的形成 只刃磨前刀面,预先磨出一定的角度,再相对工件装 夹成一定位置,分别形成需要的前角、后角。
重磨前刀面hc 时R1,si必n(f 须f保) 持h不变。为便是控制, 刀具两端面H上R1刻si有nf 刃磨检精选验ppt 园。
式中 :R—圆体成形车刀半 最径 大 (m外 m圆 )
钢料:rf=5°~10°,抗拉强度高的取小值,反之取大值; 铸铁: rf=0°~10°,硬度高的取小值,反之取大值;
精选ppt
➢轮廓设计的准备工作 1、理论上工件廓形各点均需修正计算,以便求出刀具 廓形上的对应点。通常选取工件形状与尺寸变化的各转 折点作为组成点,进行修正计算。 2、计算组成点尺寸 按平均值标注 3、根据工件材料性质和刀具类型,选取所需前、后角 4、圆体成形车刀,尚须确定外径D1
实际生产中,已知apmax,可参考资料选取相关尺寸。
成形车刀的类型
➢按外形和结构分: 平体成形车刀 切削刃为成形刃,其它与普通刀具结构相似 棱体成形车刀 外形棱柱体,刚性好,寿命长 圆体成形车刀 带有刀孔的回转体
➢按进给方向分:进向成形车刀、切向成形车刀 精选ppt
成形车刀的前角、后角
成形车刀切削刃形状复杂,有直线部分,也有曲线部分, 各段的主剖面方向互不相同,为简便起见,规定:成形车 刀的前角、后角均在假定工作平面内度量,并以切削刃上 最外一点(工件上半径最小处的点)的侧前角、侧后角作 为刀具的名义前角、后角。
精选ppt
成形车刀的轮廓设计
工件的轮廓是指工件轴向剖面上的形状和尺寸,包 括宽度、深度、圆弧半径等。
成形车刀轮廓在与后刀面垂直的剖面内表示,对圆 体成形车刀而言,就是它的轴向剖面。
➢轮廓设计的必要性
当 rf0、f 0时 ,刀具廓形等 ,但 于这 工种 件成 廓形 意 车 ;义 刀 当 rf0、f0时 ,必须按工件 修 的 正 廓 计 形 算 深 成 度 深 形 。 度 车

车刀详细解析和应用图解ppt课件

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重磨前刀面hc 时R1,sin必( f 须 f保) 持h不变。为便是控制,
刀具两端面H 上R1刻sin有 f 刃磨检验园。
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式中:R —圆体成形车刀最大外圆半径(mm)
钢料:rf=5°~10°,抗拉强度高的取小值,反之取大值; 铸铁: rf=0°~10°,硬度高的取小值,反之取大值;
成形车刀的后角取决于其种类。圆体形车刀:αf=10º~12º 棱体形车刀:αf=12º~15º
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2.2 成形车刀
特点: 1、加工质量稳定 加工精度 IT10~8,Ra6.3~3.2μm 2、生产率高 3、刀具寿命长 4、刃磨简便
成形车刀的类型
➢按外形和结构分: 平体成形车刀 切削刃为成形刃,其它与普通刀具结构相似 棱体成形车刀 外形棱柱体,刚性好,寿命长 圆体成形车刀 带有刀孔的回转体
➢按进给方向分:进向成形车刀、切向成形车刀
单,使用方便可靠。 侧压式 利用楔形块和螺钉从刀片侧面将刀片压紧,刀片
上无障碍,排屑顺畅。
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2.3 可转位车刀
特点:生产效率高 适应现代化生产的需要 有利于新型刀具材料的使用
夹紧机构 偏心式、楔销式、杠杆式、上压式 要求:转位、更换刀片简便迅速,重复定位精度高, 结构简单,夹固牢靠
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可转位刀片的选择
约有圆而附加的切削刃保证切削刃超出毛坯外一般取削刃宽度宽度应等于或略大于切的切削刃考虑切断预加工而附加一般取刃宽度加工余量而附加的切削考虑在工件端面留出精一般取加的切削刃宽度为避免切削刃太尖而附工件成形表面的宽度1818成形车刀的样板与技术条件成形车刀的样板与技术条件成形车刀的样板样板成对制造相互密合
✓刀片结构 六种 (按有无断屑槽和中心安装孔)
✓刀片基本尺寸

机械制造技术基础(第)第四章课后习题答案

机械制造技术基础(第)第四章课后习题答案

《机械制造技术基础》部分习题参考解答第四章机械加工质量及其控制4-1什么是主轴回转精度?为什么外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转,而车床主轴箱中的顶尖则是随工件一起回转的?解:主轴回转精度——主轴实际回转轴线与理想回转轴线的差值表示主轴回转精度,它分为主轴径向圆跳动、轴向圆跳动和角度摆动。

车床主轴顶尖随工件回转是因为车床加工精度比磨床要求低,随工件回转可减小摩擦力;外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转是因为磨床加工精度要求高,顶尖不转可消除主轴回转产生的误差。

4-2 在镗床上镗孔时(刀具作旋转主运动,工件作进给运动),试分析加工表面产生椭圆形误差的原因。

答:在镗床上镗孔时,由于切削力F的作用方向随主轴的回转而回转,在F作用下,主轴总是以支承轴颈某一部位与轴承内表面接触,轴承内表面圆度误差将反映为主轴径向圆跳动,轴承内表面若为椭圆则镗削的工件表面就会产生椭圆误差。

4-3为什么卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求?答:导轨在水平面方向是误差敏感方向,导轨垂直面是误差不敏感方向,故水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求。

4-4某车床导轨在水平面内的直线度误差为0.015/1000mm,在垂直面内的直线度误差为0.025/1000mm,欲在此车床上车削直径为φ60mm、长度为150mm的工件,试计算被加工工件由导轨几何误差引起的圆柱度误差。

解:根据p152关于机床导轨误差的分析,可知在机床导轨水平面是误差敏感方向,导轨垂直面是误差不敏感方向。

水平面内:0.0151500.002251000R y∆=∆=⨯=mm;垂直面内:227()0.025150/60 2.341021000zRR-∆⎛⎫∆==⨯=⨯⎪⎝⎭mm,非常小可忽略不计。

所以,该工件由导轨几何误差引起的圆柱度误差0.00225R∆=mm。

4-5 在车床上精车一批直径为φ60mm、长为1200mm的长轴外圆。

已知:工件材料为45钢;切削用量为:v c=120m/min,a p=0.4mm, f =0.2mm/r; 刀具材料为YT15。

车削的基本知识课件

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的刀具材料和涂层,以提高刀具的耐磨性和加工效率。
03
螺纹车削工艺参数
在螺纹类零件的车削加工中,需要合理设置切削速度、进给量、切削深
度等工艺参数,以保证螺纹的加工精度和表面质量。
05 车削加工常见问题与解决方法
切削刃磨损及刀具寿命问题
01
02
03
刀具材料选择
选择适合加工材料的刀具 材料,如高速钢、硬质合 金等,以提高刀具寿命。
机床刚度提高
增强机床结构刚度,减少 振动传递,降低噪音。
精度和表面质量问题
切削参数调整
优化切削参数,提高加工精度和表面质量。
刀具刃磨质量
保证刀具刃磨质量,减少毛刺、波纹等表面缺陷 。
切削液选择
选用合适的切削液,降低切削热,减小工件表面 变形,提高表面质量。
生产效率问题
切削参数优化
通过合理调整切削参数,提高加工效率,降低生产成本。
车削工艺参数与加工质量
03
车削工艺参数的选择
01
切削速度
切削速度是影响车削过程的重要因素,应根据工件材料 、刀具材料及加工要求选择合适的切削速度。
02
进给量
进给量的大小影响车削加工的效率和表面质量,应根据 机床性能、刀具磨损情况及加工精度要求来确定。
03
切削深度
切削深度的选择应考虑机床刚度、刀具强度及排屑性能 ,过大或过小的切削深度都会影响加工稳定性和质量。
立式车床
立式车床主要用于加工 大型和重型工件,如轮 毂、轴承座等。
车床的主要技术参数
主轴转速范围
主轴的最高和最低转速,决定了车床的加工 范围和加工精度。
最大车削长度
最大车削直径
车床能够加工的最大工件直径,受床身结构 和主轴箱尺寸限制。

第四章_车削加工、车床、车刀

第四章_车削加工、车床、车刀

整体式
焊接式
机夹式
可转位式
图4-4 目前数控车削刀具主要采用机夹可转位刀具。
硬质合金涂层刀片
金属陶瓷 螺纹车刀 切断和切槽 刀片 片 刀片 硬质合金刀片
图4-5
图4-6
图4-7 可转位车刀组成 1.刀片 2.刀垫 3.卡簧 4.杠杆 5.弹簧 6.螺钉 7.刀柄
图4.8 可转位车刀的结构 返回目录
图4-13
• 3)在两顶尖之间顶两头装夹
对于长度尺寸较大或加工工序较多、同轴度要求比较高 且需要调头加工的轴类工件,为保证每次装夹时的装夹精 度,可用两顶尖装夹(如图4-14)。其前顶尖为普通顶尖, 装在主轴孔内,并随主轴一起转动,后顶尖为活顶尖装在 尾架套筒内。两顶尖装夹工件方便,不需找正,装夹精度 高,但必须先在工件两端面钻出中心孔,工件利用中心孔 被顶在前后顶尖之间,通过拨盘和卡箍随主轴一起转动 (如图4-15)。 • 如下图所示: •
• 4) 用卡盘和顶尖一夹一顶装夹 • 用两顶尖装夹工件虽然精度高,但刚性较差。因此,车削 质量较大的工件时要一端用卡盘夹住,另一端用后顶尖支撑 (如图4-16)。 为了防止工件由于切削力的作用而产生轴向 位移,必须在卡盘内装一限位支承(注:限位支承比夹持工件 直径稍小,通常采用圆盘料或隔套)或利用工件的台阶面限位 (如下图所示),这样比较安全,能承受较大的轴向切削力, 且安装刚性好,轴向定位准确,因此应用比较广泛。
定心夹紧 车床夹具
1)弹簧夹头 2)液性塑料夹头
1)弹簧夹头 利用弹性筒夹的弹性变形将工件夹紧。(如图4-20所示) 可实现定心夹紧,定心精度一般可达0.02---0.05mm.
图4-20
2)液性塑料弹性夹头
1—夹具体 2—薄壁套筒

第4章数控车床加工及其编程

第4章数控车床加工及其编程
圆度和圆柱度等形状精度要求高的零件。
1
2、表面质量要求高的零件 数控车床能够进行横线速度切削,能将工出表面粗糙 度Ra值小的圆锥面和端面。
3、表面轮廓形状复杂的零件
具有直线和圆弧插补功能。可以车削任意直线和曲 线组成的形状复杂的回转体零件。
对于非圆曲线组成的零件轮廓应先由直线或圆弧去逼 近,然后再用直线或圆弧插补功能进行插补切削。
1、最短的空行程路线 2、最短的切削进给路线 3、大余量毛坯的阶梯切削进给路线 4、完工轮廓的连续切削进给路线 5、特殊的进给路线
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1、最短的空行程路线 (1)巧用起刀点
如采用矩形循环方式进行粗车
(2)巧设换刀点
如图3-7,将换刀点由A点换刀B点,缩短空行
15
程距离
(3)合理安排“回零’’路线 在合理安排“回零”路线时,应使其前一刀终点与后一
4、导程有特殊要求的螺纹零件
可以加工增螺纹、减螺纹以及要求等导程和变
导程之间平滑过渡的螺纹。
2
二、数控车床简介
数控车床分为 立式数控车床和卧式数控车床两种
立式数控车床用于回转直径较大的盘类零件的车削加工。
卧式数控车床用于轴向尺寸较长或小型盘类零件的车削加工。
相对于立式数控车床来说,卧式数控车床的结构形式较多、 加工功能丰富、使用面广。本教程主要针对卧式数控车床 进行介绍。 卧式数控车床按功能可进一步分为: 经济型数控车床、普通数控车床和车削加工中心。
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3.2.5 夹具的选择和装夹方式的确定
为了缩短生产周期,数控机床上一般采用通用夹具。
1.定位基准的选择
应该尽量使设计基准、工艺基准与定位基准重合,减少 基准不重合误差和编程中的计算工作量,并减少工件的装 夹次数; 在多工序或者多次装夹中,要选择相同的定位基准,保 证工件的位置精度; 要保证定位准确、夹紧可靠,操作方便。

车工第四节 车刀的基本知识

车工第四节 车刀的基本知识
100m/min,计算背吃刀量及车床的主轴转速。 9.车削Φ50mm的轴,选用车床主轴转速为500r/min。如果用
相同的切削速度车削Φ25mm的轴,求主轴转速。 10.切削液有什么作用?常用的切削液有哪几种?
第一章 车工基本知识
11.车床上工件定位有几种方法?夹紧时应注意哪几个问题? 12.常用的车刀材料牌号有哪几种?各种牌号有什么特点? 13.车刀有哪几个主要角度?各有什么作用? 14.前角的大小根据什么原则来选择? 15.刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀时,应选用什么砂轮? 16.简述硬质合金外圆车刀的刃磨方法与步骤。 17.刃磨车刀时的注意事项有哪些? 18.麻花钻由哪几部分组成? 19.麻花钻的螺旋槽起哪些作用? 20.麻花钻的主切削刃上的前角按什么规律变化? 21.麻花钻的顶角一般是多少度?有什么特点? 22.麻花钻刃磨时有什么要求?
图1-38 高速钢切断刀
第四节 车刀的基本知识
2) 硬质合金切断刀 如图1-41所示。
图1-41 硬质合金切断刀
第四节 车刀的基本知识
(2) 切断刀的刃磨顺序
切断刀刃磨前,应先把刀杆底面磨平。
先磨两个副后面,保证获得完全对称的两侧副偏 角、两侧副后角和主切削刃的宽度。
其次磨主后面,获得主后角。 最后磨前角和卷屑槽。
(2) 麻花钻切削部分的几何要素
图1-46 钻头的螺旋角
(3) 麻花钻的刃磨
1) 麻花钻的刃磨要求 麻花钻的两个主切削刃和钻心线之间的夹 角应对称,刃长要相等,横刃斜角为55°。
2) 刃磨麻花钻 ① 握法。双手交叉握住钻头,右手握住钻头前端,以距钻头约 30mm处作支点。左手握住钻柄。 ② 刃磨时的摆放位置。麻花钻的中心要高于砂轮中心,主切削 刃置于水平位置,麻花钻中心与砂轮外圆表面的夹角约为 59°,同时钻柄向下倾斜,如图1-48所示。 ③ 刃磨方法。刃磨时,将切削刃逐渐靠向砂轮,见火花后,给 钻头加一个向前的较小压力,并使钻头作上下摆动,如图 1-48所示。同时轻微地顺时针转动钻头,磨出后角。然后 放松压力,钻柄向上并逆时针转动复位。重复上述刃磨动 作4~5次。

普通车床与车刀

普通车床与车刀

种类与用途
种类
根据不同的切削要求和应用场景,车刀可分为外圆车刀、内圆车刀、切断车刀、 螺纹车刀等多种类型。
用途
每种类型的车刀都有其特定的用途,如外圆车刀用于加工外圆表面,内圆车刀 用于加工内孔,切断车刀用于切割材料等。
安装与调整
安装
在安装车刀时,需要选择合适的刀杆和刀片,确保刀片紧固 、稳定,同时调整好刀具的角度和位置,以保证切削精度和 安全性。
未来展望
绿色环保
未来的普通车床与车刀将更加注 重环保和节能,采用更加环保的 材料和工艺,降低能耗和减少废
弃物排放。
智能化普及
随着智能化技术的不断发展,未来 的普通车床与车刀将更加智能化, 实现更加高效、高精度的加工。
个性化定制
未来的普通车床与车刀将更加注重 个性化定制,满足不同用户的特殊 需求,提高加工效率和加工质量。
普通车床与车刀的发展 趋势
技术创新
数控技术的应用
复合加工的融合
数控技术使得普通车床能够实现高精 度、高效率的加工,提高了加工质量 和效率。
将普通车床与其他加工设备进行集成, 实现复合加工,提高加工效率和加工 精度。
智能化的提升
通过引入传感器、机器视觉等技术, 实现普通车床的智能化监控和自动调 整,提高加工过程的自动化程度。
普通车床与车刀
目录
• 普通车床介绍 • 车刀介绍 • 普通车床与车刀的配合使用 • 普通车床与车刀的发展趋势 • 普通车床与车刀的常见问题及解决方案
01
普通车床介绍
定义与特点
定义
普通车床是一种常用的金属切削 机床,主要用于加工各种旋转表 面。
特点
结构简单、操作方便、加工范围 广,可进行内、外圆、平面、沟 槽等加工。

《普通车床与车刀》课件

《普通车床与车刀》课件
《普通车床与车刀》PPT 课件
本课程将介绍普通车床和车刀的基础知识,包括定义和作用,结构和工作原 理,分类和特点,操作步骤,维护和保养,以及常见问题和解决方法。
车床的定义和作用
定义
车床是一种用来加工金属等材料的机床,通过旋转 工件并利用车刀削除材料来实现加工。
作用
车床可用于加工各种形状的工件,例如圆柱体、锥 体、螺纹等。它广泛应用于制造业,包括机械制造、 汽车制造等。
普通车床的维护和保养
定期清洁
保持车床清洁,清除切屑和杂物,确保其正常 运行。
紧固件检查
定期检查螺栓和紧固件,确保其紧固可靠,防 止松动。
润滑系统
定期检查润滑系统,添加或更换润滑油,以保 证各部件的顺畅运转。
零部件更换
根据需要更换磨损的零部件,以延长车床的使 用寿命。
车床操作中常见的问题和解决方法
问题 加工不平整 切削力过大 加工面有毛刺
解决方法 检查工件是否固定好,调整刀具位置和切削参数。
检查车刀的刃磨状况,选择合适的切削速度和进 给量。 更换锋利的车刀,调整切削速度和进给量。
课程总结和提醒
通过本课程,您应该了解了普通车床和车刀的基本知识,包括定义和作用,结构和工作原理,分类和特点,操 作步骤,维护和保养,以及常见问题和解决方法。请随时向我们提问,我们将竭诚为您解答。
普通车床的结构和工作原理
1 结构
普通车床通常由床身、主轴、进给机构、刀架、床尾及辅助设备等组成。
2 工作原理
当车床工作时,工件被安装在主轴上,并通过主轴旋转。刀架上的车刀沿工件表面移动, 将多余材料削除,从而形成所需的形状。
车刀的分类和特点
车刀分类
车刀根据用途和形状可分为粗车刀、精车刀、螺纹 车刀等。

第四章车床与车刀

第四章车床与车刀

单手柄六级变速操纵机构
溜板箱的结构
溜板箱的组成 超越离合器:实现刀架快慢移动自动转换
安全离合器:过载保护
开合螺母机构接通、断开丝杠传动
纵、横向机动进给操纵机构接通、断开和转换纵、横向机动进给运动
互锁机构:避免运动干涉,丝杠传动和光杠传动的互锁。
纵、横向机动进给操纵机构
• 手柄1:集中操纵纵、横向机动进给的接通、断开和换向。 – 手柄1左右摆动,接通纵向机动进给
立式车床
主要用于加工直径大,长度短的大型和重型工件。立式车床一般可分为单 柱式和双柱式。小型立式车床一般做成单柱式,大型立式车床做成双柱式。 立式车床结构的主要特点是它的主轴处于垂直位置。立式车床的主要特点 是:工作台在水平面内,工件的安装调整比较方便。工作台由导轨支撑, 刚性好,切削平稳。有几个刀架,并能快速换刀,立式车床的加工精度可 达到IT9—IT8,表面粗糙度Ra可达3.2-1.6um.

• • • •
加工米制螺纹:1~192mm(44种)
加工英制螺纹:2~24牙/英寸(20种) 加工模数螺纹:0.25~48mm(39种) 加工径节螺纹:1~96牙/英寸(37种) 主电动机功率:7.5kw
2、机床的主要组成部件及功能 卧式车床 主要组成有:
主轴箱
床鞍 床尾
主轴箱 进给箱 溜板箱 床身 床鞍 尾座 床腿 三杠等
双向式多片摩擦离合器及制动机构
• • 摩擦离合器的位置:轴Ⅰ上。 作用:控制主轴的启动、停止及换向。 叉15、滑套4、元宝形摆块4移动压紧内、外摩擦片2、3,拨叉右移接通主轴正 转(齿轮1旋转)。拨叉左移,接通主轴反转(齿轮8旋转)。图示位置为离合 器断开,主轴不转。
• 摩擦离合器的工作原理:通过手柄7操作,带动传动机构,使齿条轴14移动,拨

级制造技术—第四章车床与车刀1

级制造技术—第四章车床与车刀1

机械制造技术
第一节 车床
第四章 车床与车刀
一、车床的用途概述 1.主要用于加工各种回转表面。如内外圆柱表面、圆锥表面、成
形回转表面和回转体的端面等,有些车床还能加工螺纹面。 2.车床的通用性广,因此,车床的应用极为广泛,在金属切削机
床中所占的比重最大,约占机床总台数的20%35%。 3.车床使用的刀具:主要是各种车刀,有些车床还可以用各种孔
的运动; • 曲线进给运动(车成形回转面):刀具作曲线运动。 在车削螺纹时只有一个复合的主运动:螺旋运动,它分解为
主轴的旋转运动和刀具的纵向移动。
机械制造技术
第一节 车床
三、车削加工视频 四、典型表面车削加工 1.外圆表面车削5….
第四章 车床与车刀
机械制造技术
这么多!
作业: 课后的习题
P. 72: T22 T23 T26
机械制造技术
第二节 车刀
第四章 车床与车刀
一、车刀的种类
2、按结构不同分类:
• 硬质合金焊接车刀的缺点:
切削性能主要取决于工人刃磨的技术水平,与现代化生产不 相适应
刀杆不能重复使用,当刀片用完以后,刀杆也随之报废;
在制造工艺上,由于硬质合金和刀杆材料(一般是中碳钢) 的线膨胀系数不同,当焊接工艺不够合理时易产生热应力, 严重时会导致硬质合金出现裂纹,因此在焊接硬质合金刀片 时,应尽可能采用熔化温度较低的焊料,对刀片应缓慢加热 和缓慢冷却,对于YT30等易产生裂纹的硬质合金,应在焊缝 中放一层应力补偿片。
(1)整体车刀主要是高速钢车刀,俗称“白钢刀”,截面为 正方形或矩形,使用时可根据不同用途进行修磨。
机械制造技术
第二节 车刀
第四章 车床与车刀
一、车刀的种类

数控车削技术第4章

数控车削技术第4章
(3) 磨刀时应戴防护眼镜,以免砂砾和铁屑飞入 眼中。
(4) 磨刀时不要正对砂轮的旋转方向站立,以防 意外。
(5) 磨小刀头时,必须把小刀头装入刀杆上。
(6) 砂轮支架与砂轮的间隙不得大于3mm,如发 现过大,应调整至适当。
24
七、刀具装夹
车刀必须正确、牢固地安装在刀架上,如图426所示。
25
课后思考题
新型硬质合金常见的有以下几种。
超细晶粒硬质合金 涂层质合金 金属陶瓷 超硬刀具
12
四、刀片材料的选择
硬质合金的分类和标志:切削刀具用硬质合金 根据国际标准ISO分类,把所有牌号分成用颜色 标志的3大类,分别用P、M、K表示。
P类:蓝色(包括P01~P50),系高合金化的硬质合 金牌号。这类合金主要用于加工长切屑的黑色金属。
外螺纹车刀如图4-21所示。内螺纹车刀带修光刃的 螺纹刀片如图4-22所示。
18
五、常用可转位刀具的用途
4. 切断、切槽刀
外圆切断刀如图4-23所示。
19
五、常用可转位刀具的用途
5. 内孔刀具
内孔刀具如图4-24所示。
20
六、刀具的刃磨技巧
1. 砂轮的选择 (1) 磨料 (2) 粒度 (3) 硬度 (4) 结合剂 (5) 形状尺寸
a. 刀尖圆弧半径的作用。
b. 刀尖圆弧半径的应用。
11
四、刀片材料的选择
常用的车削刀具有高速钢和硬质合金两大类。
高速钢刀具使用前需生产者自行刃磨,且刃磨 方便,适于各种特殊需要的非标准刀具。
硬质合金刀片切削性能优异,在数控车削中被 广泛使用。硬质合金刀片有标准规格系列,具 体技术参数和切削性能由刀具生产厂家提供。
14
五、常用可转位刀具的用途

机床与刀具PPT课件

机床与刀具PPT课件
粗切齿: af=0.02~
0.20mm
精切齿: af=0.005 ~
0.015mm
.
9
拉床、刨床、插床加工分析
拉刀切削部分设计参数
2)齿距p:相邻两刀齿之间的轴向距离。
影响容屑空间、同时工作齿数及工作平稳性。 3)前角γo:根据工件材料选择。 4)后角αo:为使刀齿前刀面重磨之后,直径变小较慢,以及 延长拉刀的使用寿命,拉刀的后角应取较小值。
.
11
拉床、刨床、插床加工分析
➢ 分块式拉削:拉刀长度短,生产率高,但拉刀结构复杂,制造 困难,拉削后的工件表面比较粗糙。
分块式拉削
分块式拉削与分层式拉削的区别在于:工件上的每层金属
是由一组尺寸基本相同的刀齿切去,每个刀齿仅切去一层金属
的一部分。
.
12
拉床、刨床、插床加工分析
➢ 综合式拉削:综合了上述两种拉削方式的优点,拉刀短,生 产率高,加工表面也较光洁。
整体式主要用于中、小型尺寸的高速钢拉刀;组合式主 要用于大尺寸拉刀和硬质合金拉刀。
.
4
拉床、刨床、插床加工分析
拉刀的类型
.
5
拉床、刨床、插床加工分析
YL-6120A 型拉床
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拉床、刨床、插床加工分析
拉刀的结构
圆孔拉刀的结构 1-头部;2-颈部;3-过渡圆锥;4-前导部 5-切削部;6-校准部;7-后导部;8-尾部
校准部——起校准和修光作用,并作为精切齿的后备齿。
后导部——保持拉刀最后几个刀齿的正确位置,防止拉刀即将离开工件时, 工件下垂而损坏已加工表面。
尾部——防止长而重的拉刀自重下垂,影响加工质量和损坏
刀齿。
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拉床、刨床、插床加工分析

《普通车床与车刀》课件

《普通车床与车刀》课件

车床的结构与工作原理
结构
主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾 座等部分组成。
工作原理
通过主轴的旋转,利用刀具对工件进 行切削加工,进给箱控制刀具的进给 量,实现不同加工需求。
车床的应用范围
应用领域
机械制造、汽车制造、模具制造等。
加工对象
轴类、盘类、套类等零件。
CHAPTER
02
车刀的基本介绍
车刀的种类与特点
案例三:车床与车刀的故障排除与维修
总结词
故障排除与维修的实践经验
详细描述
在使用车床与车刀的过程中,难免会出现各种故障和问题,掌握故障排除与维修的实践 经验至关重要。常见故障包括车床主轴轴承损坏、车刀刀刃崩裂等,需根据具体情况进
行维修和更换。
案例一:车床在机械加工中的应用
总结词
机械加工中的重要工具
详细描述
车床是机械加工中不可或缺的重要工具,主要用于对金属等材料进行旋转切削加工,可加工各种旋转 体零件,如圆柱、圆锥等。
案例二:车刀在切削加工中的技巧
总结词
切削加工中的关键因素
详细描述
车刀是切削加工中的关键因素,其选择、安装和使用直接影 响到加工质量和效率。不同的切削加工需求需要选用不同的 车刀,如内圆车刀、外圆车刀、切断车刀等。
车刀的结构与材料
刀片
是车刀的主要切削部分, 通常采用硬质合金、陶瓷 等高硬度、高耐磨材料制 成。
刀杆
是车刀的支撑部分,通常 采用高强度钢材制成,用 于安装刀片并传递切削力 。
刀柄
是车刀的夹持部分,通常 采用淬火钢、合金钢等材 料制成,用于将车刀安装 在车床上。源自车刀的切削原理切削运动
车刀通过与工件的相对运动实现切削 ,通常采用旋转运动的方式进行切削 。
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1—空套齿轮 2—外摩擦片 3—内摩擦片 4—螺钉 5— 销 6—元宝销 7—杆 8— (内)压块 9—(外)压 块 10、11—止推片
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当杆 7通过销 5向左推动压块 8时,内片与外片相互压 紧,轴Ⅰ的运动便通过内、外摩擦片之间的摩擦力传 给齿轮1,使主轴正转。 当压块8向右压时,主轴反转。 当压块 8处于中间位置时,左、右离合器都脱开,这 时轴Ⅰ虽然转动,但离合器不传递运动,主轴处于停 止状态。 离合器的左右接合或脱开由手柄18操纵。
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2. 主轴组件


CA6140车床主轴是一个空心阶梯轴。
主轴前端的莫氏 6 号锥孔用于安装前顶尖或心轴, 利用锥面配合的摩擦力带动顶尖或心轴转动。
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主轴
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主轴轴承应在无间隙(或少量过盈)条件下运转, 故主轴组件应在结构上保证能调整轴承间隙。 调前支承间隙:先适当松开螺母2,再松开螺母5上 的锁紧螺钉,拧动螺母 5 ,通过隔套 4 推动轴承 3 的 内环沿主轴上的推面向右移动,并产生径向膨胀, 从而消除轴承3的间隙。 调后支承间隙:通过拧动螺母 8 同时消除轴承 6 和 7 的间隙。
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主轴前端采用短锥法兰式C型结构,用于安装卡盘或拨盘。拨盘或 卡盘座由主轴的法兰端面和短圆锥面定位,由卡口垫和插销螺栓紧 固,螺钉防松。该结构装卸方便,工作可靠,定心精度高,主轴前 端的悬伸长度较短,有利于提高主轴组件的刚度,应用很广。
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卡 盘 (Chuck)
一、车床的用途、运动和布局 二、CA6140型卧式车床的传动系统 (一)传动系统图 (二)主运动传动链 (三)进给传动链 三、CA6140型卧式车床的主要结构 (一)主轴箱 (二)溜板箱内的操纵机构 四、车刀 (一)车刀的种类和结构 (二)成形车刀
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4.3 CA6140车床的主要结构
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12—滑套 13—调节螺钉 14—杠杆 15—制动带 16—制动盘 17—齿扇 18—手柄 19—开关杠 20—杆 21— 曲柄 22齿条 23—拨叉
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向上扳动手柄 18 ,杆 20 向外移动,曲柄 21 及齿扇 17 顺 时针转动,齿条 22 向右移动,并通过拨叉 23 带动滑套 12 向右移动。滑套 12 内孔的两端为锥孔,中间为圆柱。 滑套12向右移动时,将元宝销6(其回转中心轴装在轴 Ⅰ 上)的右端向下压,元宝销顺时针转动,其下端凸 缘推动装在轴 Ⅰ 内孔中的杆 7 向左移动,并通过销 5 带 动压块8向左压紧,主轴正转。 同理,将手柄 18 扳至下端位置时,右离合器压紧,主 轴反转。 当手柄18处于中间位置时,离合器脱开,主轴停转。
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1.双向多片式摩擦离合器、制动器及其操纵机构




双向摩擦离合器(轴Ⅰ)由内摩擦片3、外摩擦片2、 止推片 10 及 11 、压块 8 及空套齿轮 1 等组成。离合器 左、右两部分结构相同,分别用来传动主轴正反转。 内摩擦片3的内孔为花键孔,装在轴Ⅰ的花键部位上, 与轴Ⅰ一起旋转。 外摩擦片 2 外圆上有四个凸起,卡在空套齿轮 1 的缺 口槽中,内孔是光滑圆孔,空套在轴 Ⅰ 的花键外圆 上。 内、外摩擦片相间安装,在未被压紧时,内、外摩 擦片互不联系。
CA6140型车床主轴箱展开图
1、5、8-螺母
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2-圆形拨块
3、6、7-轴承
4-隔套
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4.3.1 主轴箱


展开图 按各传动轴传递运动的先后顺序,沿其轴 心线剖开,并展开在一个平面上而形成的装配图。 CA6140主轴箱主要有卸荷式皮带轮、双向多片式 摩擦离合和制动器及操纵机构、主轴组件及变速操 纵机构等典型机构。

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a) 三爪
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b) 四爪
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CA6140车床的主轴组件为两支承结构,后端轴向定位 前支承3是D级精度的3182121型双列圆柱滚子轴承,用于 承受径向力。这种轴承刚性好、精度高、尺寸小、承载 能力大。 后支承有两个滚动轴承,向心推力球轴承用于承受径向 力和向右的轴向力,推力轴承用于承受向左的轴向力。
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源自为操纵方便并不出错,制动器和摩擦离合器共用一套 操纵机构,也由手柄18操纵。 当离合器脱开时,齿条 22 处于中间位置,这时齿条轴 22 上的凸起正处于与杠杆 14 下端相接触的位置,使杠 杆 14 向逆时针方向摆动,将制动带拉紧,使轴Ⅳ和主 轴迅速停转。 齿条轴 22 凸起的左右两边都是凹槽,在左、右离合器 接合时,杠杆 14 顺时针摆动,制动带放松,主轴旋转。 制动带的拉紧程度由调节螺钉 13 调整。调整后应保证 在压紧离合器时制动带完全松开。
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摩擦离合器除了靠摩擦力传递运动和转矩外,还能 起过载保护的作用:机床过载时,摩擦片打滑,可 避免损坏机床。 制动器(刹车,装在轴Ⅳ上)功用:摩擦离合器脱 开时立刻制动主轴,以缩短辅助时间。 制动盘16是一钢制圆盘,与轴Ⅳ用花键联接。 制动盘的周边围着制动带 15 ,制动带为一钢带,内 侧固定一层酚醛石棉。制动带的一端与杠杆 14 连接, 另一端通过调节螺钉13等与箱体相连。
机械制造技术基础
第4章 车床与车刀
第2讲 CA6140车床的主要结构
目的要求

掌握车床的用途、运动和布局,牢固掌握CA6140车床 的传动系统及主要结构;

掌握车刀的种类和结构、成形铣刀角度的形成方法;
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主要内容







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