锅炉对流管胀接施工方案

尼日尔AGADEM油田一体化项目炼厂部分发电厂锅炉对流管胀接工艺措施
中油国际西非有限责任公司
尼日尔AGADEM油田一体化项目炼厂部分
发电厂锅炉对流管胀接工艺措施
编制:
审核:
批准：
中国石油天然气第七建设公司尼日尔分公司
安装四处
2010年9月30日
目录
1概述 (1)
2 工程概况及特点 (1)
2。

1工程概况 (1)
2。

2编制依据 (1)
3．施工准备 (2)
3.1技术准备 (2)
3.2 技术要求 (2)
3。

3施工准备 (2)
4.施工技术措施 (3)
4。

1退火工艺 (3)
4.2管端打磨 (4)
4。

3试胀试验 (4)
4.4胀接工艺 (5)
5质量保证措施 (8)
5。

1质量管理机构图 (8)
5.2质量目标 (8)
5.3质量控制措施 (8)
6．HSE保证措施 (9)
6。

1 HSE管理目标 (9)
6。

2 HSE管理组织机构 (9)
6.3 HSE管理措施 (9)
7.施工进度计划 (10)
8．施工设备、机具及计量器具、手段用料计划 (10)
8.1锅炉胀管施工机具计划 (10)
8.2锅炉胀管测量仪器： (11)
8.3锅炉胀管手段材料计划 (12)
1概述
本方案仅适用于尼日尔阿格戴姆油田一体化项目发电厂2*12MW机组工程锅炉对流管胀接施工。

2 工程概况及特点
2。

1工程概况
本工程共三台燃油燃气锅炉，尾部烟道热量交换采用对流管束与高温烟气垂直冲刷的形式交换热量，降低锅炉出口烟气温度，加热锅炉内水温，每台锅炉设计对流管1078根，与上下汽包采用胀接的形式。

对流管规格为ф42*3.5，20＃钢，汽包材质Q245R,壁厚46mm，胀接管板规格为ф42。

3mm,加工偏差0-0。

3mm。

每台锅炉对流管共分49排，每排22根，共2156个胀口。

2.2编制依据
锅炉厂家说明书
锅炉设备图纸
GB 50273-1998《工业锅炉安装工程施工及验收规范》;
JB/T 9619--1999《工业锅炉胀接技术条件》；
JB /T 1612--1994《锅炉水压试验技术条件》；
DLT5047—95 《电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇) 》；
《蒸汽锅炉安全技术监察规程》；
《热水锅炉安全技术监察规程》。

施工现场临时用电安全技术规范JGJ46—2005
石油化工施工安全技术规程SH3505—1999
建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-91
3．施工准备
3。

1技术准备
3.1.1胀管工作必须按程序进行，各工序应按技术标准进行控制，每道工序完成后,应进行检查,形成检查记录。

3。

1.2工程中所使用的管材及配件、设备及其它材料，必须符合设计要求和国家现行产品标准，并具有出厂合格证.
3.1。

3施工所用计量器具必须是经计量检定、校准合格，且在有效期内的计量器具。

3。

1。

4管子、设备及其它材料在使用前,必须对外观进行逐个检查，不合格的不可使用。

3。

1.5现场用电及明火，必须有专人在现场负责,确保施工安全。

3。

1。

6安全防护措施到位。

3。

2 技术要求
3.2.1设备图纸齐全，并为施工人员所熟悉，图纸已会审结束，遗留问题得到解决。

3。

2.2 施工人员已学习本施工方案,并经技术人员进行技术、安全、质量交底。

3.2。

3胀接需用的各种施工记录表格和质量检验表格准备齐全.
3。

2.4特殊工种必须持证上岗，如电工、焊工、起重工等。

3。

3施工准备
3.3.1锅筒找正定位,经检查确认符合设计、规范要求。

3。

3。

2管板管孔经清洗、打磨后检查,管孔表面粗糙度Ra不小于12.5 μm，且不应有凹痕、边缘毛刺和纵向裂痕，少量管孔的环向或螺旋形刻痕深度不应大于0.5 mm，宽度不应大于1mm,刻痕至管孔边缘的距离不应小于4 mm；
3。

3.3对流管管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷，当管子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时，其深度不应大于0.3 mm。

3。

3。

4管端及管板应做硬度测定；管端硬度应低于锅筒管板硬度至少15HB；否则应进行退火处理。

管端退火后及时进行硬度复查，应符合上述要求。

3。

3.5胀接管口的端面倾斜度不应大于管子公称外径的1。

5％，且不大于1mm。

3.3。

6对流管束应作外形检查及矫正，校管平台应平整牢固，放样尺寸误差不应大于1mm，矫正后的管子与放样实线应吻合,局部间隙不应大于2mm。

3.3.7胀管器准备
3.3。

7。

1胀杆和胀珠的表面必须光洁、无沟纹斑痕、起皮等缺陷,其工作表面粗糙度Ra≤12。

5μm；胀珠的工作表面硬度应不低于HRC52,胀杆的工作表面硬度应比胀珠工作表面硬度高HRC6～10.
3。

3。

7.2胀杆胀珠不直度应小于0.1mm。

胀杆的锥度应为1/20~1/25,胀珠的锥度应是1/40～1/50（即胀杆与胀珠锥度比2：1）
3。

3.7。

3同一胀管器各巢孔的倾斜应一致，斜度应为a=1。

5°~2.5°向左斜,错列式翻边胀珠巢不需斜度，巢孔锥度与胀珠锥度相匹配,胀壳上的胀珠巢与胀珠间隙,新的胀管器为0.2～0.3mm，旧的不大于0。

7mm
3.3.7。

4现场配备电动胀管器4个,另外配备胀管头30个.
3.3.8工机具及材料准备
3。

3。

8。

1应配备内径千分尺卡两把、游标卡尺两把、深度游标卡一把、30米钢卷尺一把,5米卷尺2把，1米钢板尺一把，300mm钢板尺两把等计量器具.
3.3。

8。

2应配备管磨机3台，磨头2000个、圆磨机4台，长磨头500个和铰刀两把等打磨、扩孔工机具。

3。

3。

8.3加工管子定位管箍30个，管排固定模板5套。

3。

3.8。

4准备钙基润滑脂20KG作为防锈剂，四氟化碳、酒精100L作为清洗溶剂。

3.3。

8。

5管子在现场退火处理,应准备退火炉、铅块、燃烧用煤炭、保温材料。

4.施工技术措施
4。

4.1
4。

4。

4。

4。

1
4。

1.2。

3铅块完全溶解（温度约为350～400 ℃)后,将适量退火管子一端插入铅液中进行加热，控制插入深度不少于100 mm。

4。

1。

2.4加热铅浴箱，使铅液温度升温至600 ℃后，控制铅液温度不超过650 ℃,持续时间不少
于20min；而后取出退火管子，清除挂铅，插入保温棉中缓冷保温3 h以上。

4。

1.2。

5对每炉退火后的管子抽查管端硬度，应至少比汽包管板低15HB，否则应重新退火。

4.2管端打磨
4。

2。

1胀接管子应逐根进行复查，并符合下列要求：
4。

2.1。

1.管子外表不得有压扁、重皮、裂纹等缺陷，胀接管端不得有纵向刻痕如有横向刻痕、麻
点等缺陷时,缺陷深度不得超过管子公称壁厚的10%。

4.2。

1.2。

胀接管端的端面倾斜度Δf应不大于管子公称外径的1.5 %，且最大不得超过1 mm.
胀接管端面倾斜度检查
4.2。

2胀接管管端的清洗、打磨，应符合下列要求:
4。

2.2。

1。

管端表面应均匀地打磨至显示出金属光泽，打磨后管端表面不得呈棱角状而应光洁圆滑。

4。

2。

2.2.打磨长度一般不少于75 mm（按管板厚度计算为：管板厚度+标准出长度+20=46+9+20=75mm）. 4。

2。

2。

3。

打磨后的管子表面不得有起皮、凹痕、裂纹和纵向沟槽、棱痕等缺陷。

4.2。

2.
5.胀接管端的毛剌、污垢和铁锈应清理干净，管内表面应无铁屑等杂物。

4.2.2。

6。

管端打磨时,应注意控制打磨量，管端最小外径不小于41.35mm。

4.3试胀试验
4.3。

1试胀目的：
4.3。

1。

1.检查胀管材料的胀接性能；
4。

3。

1.2。

验证胀管器是否能满足胀管质量要求;
4。

3。

1。

3。

检查胀管的质量,根据试胀后检验得出的结果，确定最佳胀管率；
4.3。

1.4.通过试胀操作,使胀管人员熟悉胀管工艺和掌握胀管器的操作要点（胀接操作人员均应参
加试胀操作)。

4.3.1。

5计算胀管器每旋进360°胀杆的进程，用直尺测量胀杆推进或退出量，用游标卡尺测量各
胀珠外扩或内缩直径是否均匀，是否与胀杆伸缩量成固定的正比例；
4。

3。

2打磨、清洗管孔，测量管孔直径并编号记录；
4.3。

3穿管过程注意尽可能不要污染管孔；穿管后应对管孔重新进行清洗处理。

4。

3。

4测量两端伸出量，应符合设计和规范要求；为达到试胀目的，可有意保留几个管头伸出长
度大于规定值（超差值不等)，以确定超出规定值时产生翻边裂纹的最大长度。

4.3.5逐一管口进行初胀（消除间隙进行定位胀），并记录初胀后的管子内径值。

4.3。

6初胀完成后,应及时逐一进行终胀和翻边。

4。

3。

7对于不合格的胀口进行补胀，补胀次数不宜超过2次，并作好记录.
4。

3.8在胀接过程中,随时抽查计算胀管器每旋进360°胀杆的进程和胀管率,并作好记录。

4。

3.9计算胀管率，填写试胀记录表
4。

3。

10胀接完成后对试验集箱进行水压试验，水压试验压力、试验要求及试压操作程序等，与正式试压相同，试验压力5。

2MPa，保压20分钟无渗漏。

4。

3.11试样解剖：
4.3.11.1.水压试验后,根据胀前间隙、胀后形态、胀管率、水压试验状况等因素，选择不少于三根试管进行解剖分析；
4。

3。

11.2.所取样管，其各试胀记录数据处于规范允许范围，并具有各类状态代表性；
4.3.12依据解剖前记录胀管率、胀前间隙，解剖后实测管孔壁、胀接切槽处管子壁的变形量和管壁减薄量，以及胀接接触表面的印痕和啮合状况，结合试压进行分析.
4.3。

13由试胀结果分析得出最佳胀管率控制范围，并以此试胀工艺控制，制定正式胀管工艺。

4。

4胀接工艺
4。

4。

1胀前准备
4.4.1.1根据试胀结论制定胀管工艺，采用内径控制法，胀管率H n按规范规定应控制在1。

3~2。

1%的范围内，而在实际操作过程中应力求控制在1.5～1.9%范围内。

4。

1。

1。

2管子管端及管板的硬度检查完成，其应符合设计、设备及规范要求。

4.1.1。

3要胀接的管束，应作外形检查及矫正，放样尺寸误差应小于1 mm，矫正后的管子应进行试装检查确认均符合设计、设备及规范要求。

4。

4.1.4胀接设备及胀接过程中所需各类材料，均已准备充足，保证满足胀接要求。

4.4。

1。

5环境温度低于0℃时不宜进行胀管。

4。

4。

2胀接管板管孔清洗检查
4。

4.2。

1管孔的尺寸及公差应符合下表规定。

管孔的尺寸及公差
4。

4.2.2
并按既定方案进行处理。

4.4.2。

3汽包、联箱安装就位后采用临时措施进行固定，能够满足胀接工作要求。

4.4.3胀接前测量
4.4。

3.1对汽包胀接管孔布置进行编号，并绘制管孔布置图。

4。

4。

3。

2测量每一个管孔的内径，并对号记录；
4.4.3.3应根据打磨后的管外径与管板孔径的实测数据进行选配，对每一规格管端进行外径测量，并对照管孔进行配管,尽可能使管子与管孔的配合间隙不大于1.29mm。

4.4.3.4每一管端在胀接前，应对管孔、管端进行清洗,然后测量管端的外径和内径并对应管孔编号进行记录和计算管孔与管端的配合间隙。

4.4。

4胀管操作工艺
4.4.4。

1基本原则：
①先胀定位管，然后再进行其它管子胀管操作，定位管一般设置在最外侧。

②胀接顺序为从中间向两端对称进行.
③每一组管子,则应由中间向两边实施胀管。

④先胀下汽包对流管，后胀上汽包对流管.
4.4.4.2操作工艺要点
①将编号后的一组管子运到锅炉旁,打开管端封口。

②每一组管子，则应由中间向两边实施胀管。

③管端装入管孔后，应立即进行胀接。

④在胀管过程中，每胀接20个左右的管头，应用汽油将胀管器清洗一次,并在胀管器的胀珠窝内涂抹一层润滑油;每次加油量不可过多，且要严防油液流入管端与管孔间隙中。

⑤为了计算胀管率和核查胀管质量,施工过程应根据实际检查和测量结果，做好胀接记录。

4.4.4.3胀接工艺过程控制
①管束分组进入现场，并进行通球检查,应符合设计、设备及规范要求。

②清洗管孔、管端，测量管孔、管端管径,调配管孔与管端配合间隙.
③检查管孔、管端外观质量，应符合设计、设备及规范要求。

④装设定位卡后进行穿管，注意穿管时不可将异物带入管孔与管端的间隙内.如带入，则应抽出管子清洗管孔与管端后重新穿管。

⑤穿管后应即刻进行初胀管（起定位作用），这时胀管应较为缓慢而平稳施胀,间隙快消失时特别要注意，防止将管子胀偏。

⑥初胀完成，进行扩胀胀管和翻边，这时应按照试胀后制定的胀管工艺进行扩胀操作-—-按照胀管器每旋进360°胀杆进程控制胀管率.
⑦每完成一个管端的胀管，应及时进行测量和记录，并计算出终胀胀管率。

⑧每完成一个管端的胀管,应对终胀外观进行检查,不合格的应及时处理。

⑨胀管过程中，汽包内施胀操作人员应通过胀杆进程控制胀管率（内径控制法),汽包外穿管人员应同时在外侧对胀管鼓肚量进行目测观察或采用卡尺测量.
⑩在整个施工过程中,要防止对胀接管束及与其相关联的设施发生碰撞、冲击等作用.
4.4.5胀接技术要求
4。

4。

5.1管束应排列整齐，局部管段与设计安装位置偏差不大于5mm.
4.4。

5。

2管端伸出管孔的长度9mm，超长部分应在穿管前截除,试胀时进行伸入超长一定长度试验，
如无翻边开裂时，在此范围内的超长部分在正式胀管时可不予以截除。

4。

4.5。

3管端喇叭口的扳边应与管子中心线成12°～15°角,扳边起点与管板（锅筒)表面以平齐为宜。

4.4。

5.4胀接后，管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。

在胀接过程中，应随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。

4.4.
5.5采用内径控制法时，胀管率一般应控制在1%～2%范围内。

胀管率可按下面公式计算胀管率计算公式：
×100％
式中: Hn—-胀管率 (%）；
d1--胀后管实测内径 (mm）;
t --胀前管壁实测厚度（mm）；
d ——胀前管孔实测直径（mm）；
4.4.6水压试验
4。

4.6.1胀接全部完毕后，必须进行水压试验，检查胀口的严密性。

4.4.6.2水压试验应安排在锅炉的汽、水压力系统及其附属装置安装完毕后进行。

4.4。

6。

3水压试验按照锅炉施工方案中水压试验部分章节的要求进行。

4。

4。

6。

4。

在额定工作压力,检查各胀口部位的漏水和滴水现象并记录.
4.4。

7补胀处理
4。

4。

7。

1水压试验检查出的渗漏胀口必须进行补胀，补胀后的胀口应重新试压，检查胀口的严密性。

4。

4.7。

2需补胀的胀口，其补胀次数不宜多于2次。

4.4.7.3补胀前应复测胀口内径以确定补胀量，原则上补胀量应控制在0.1mm以内.
补胀率计算:
△H=×100%
式中 : △H——--补胀率;
d—-—--—补胀后管子内径；
d----——补胀前管子内径;
d-———-—胀管前管孔内径。

4.4。

7.4补胀后，胀口的累计胀管率为补胀前的胀管率与补胀后的补胀率之和，累计胀管率不应超过胀管率的控制范围。

4。

4。

7.5当胀管率超出控制范围时，采用内径控制法其超胀后的最大胀管率不得超过2.6％
4.4。

7。

6同一汽包上超胀管口不得多于胀口总数的4％,且不得超过15个。

5。

1质量管理机构图
5。

2
5.3
5。

3.1
5.3。

2
5。

3。

3
足工程施工技术标准和顾客的要求，并确保工程质量达标。

5。

3.4特殊工种、测量员、质检员等必须持证上岗。

5。

3。

5施工前及工作一段时间要对施工机械、机具进行认真的检查，并保持完好状态；施工用的测量仪器、仪表、检测设备等均按国家计量法和有关规定执行，在国内设备发运前检测合格，无合格证或未定期进行校验的计量检测器具不得发往施工现场和使用。

5.3.6施工机械和设备由专业人员定期维护和保养。

5。

3。

7在施工前组织由工程技术人员组织进行图纸会审和交底工作，熟悉设计内容，正确理解施工图，明确施工的顺序和方法，确保工程质量.
5。

3.8在施工过程中加强过程控制，设备缺陷未处理不进行转序施工,验收未办理签证不得进行下道工序施工,各级技术、质量管理检查人员认真做好施工记录、验收记录。

5.3.9严格执行施工质量四级检查验收制度，即施工班组、专职质检员、项目部、总包方四级检查验收，验收合格后方可进行下道工序.在检查验收中，不得随意降低验收标准，不能有漏检项目。

6.1 HSE管理目标
杜绝施工生产、交通重伤及以上事故
轻伤率不超过0。

5％.
火灾、爆炸事故为零.
环境污染和生态破坏事故为零.
杜绝3人及以上食物中毒事故。

杜绝疫情发生和流行。

杜绝一次直接经济损失（无人员伤害）5万元以上的事故。

6.2 HSE管理组织机构
6.3 HSE
6.2。

1坚持
6.2。

2
6.2.3
6。

2.4
6.2。

3
6。

2.6
6。

2。

7
6。

2.8
6.2.9汽包进出口增设临时工作平台，方便人员进出及放置胀管机控制箱，作业平台栏杆防护齐全，在汽包一侧人孔门出加设轴流风机，增加汽包内的空气流通.在汽包里工作时必须有监护人在外监护.
6。

2。

10上下汽包内垫5-10mm后绝缘橡胶皮，汽包外电源线悬空挂设，防止人员踩踏，带电设备、电线接头处必须做防雨处理,汽包内使用的电动工具应付合用电设备应安全用电规定，使用前应检测绝缘。

6.2.11足量配备耳塞、防护眼镜、防护面罩、防护服、口罩等劳动防护用品，管端打磨时必须佩带
防护眼镜，并定期检查使用情况,。

6。

2.12施工产生的垃圾在施工区内集中存放,不得随意乱放并及时运往指定垃圾.
6.2。

13采取措施消除粉尘、废气和污水的污染。

6。

2.14合理安排施工活动，采取降噪措施，减少噪声发生对环境的影响.
6.2.15风险评价表:
7。

施工进度计划
按照总体计划安排执行
8．施工设备、机具及计量器具、手段用料计划
8。

1锅炉胀管施工机具计划
8。

2锅炉胀管测量仪器：
8.3锅炉胀管手段材料计划。