螺旋风管芯管连接工法

螺旋风管芯管连接施工工法
工法编号：FJGFEJ04-2011
完成单位：厦门市建安集团有限公司厦门源昌城建集团有限公司
主要完成人：黄清民胡思维陈德贵杨克红刘国智
1 前言
1.0.1螺旋风管芯管连接技术与传统角钢法兰连接技术相比，具有工艺先进、产品质量稳定，成型质量好，操作工种少（省去焊接、油漆工种），减少环境污染，降低操作劳动强度，缩短施工周期，制作、安装生产效率高，操作劳动强度降低，其漏风小、节省钢材，产品质量易于控制，施工现场节省占地，减少制作噪声，加快工程建设进度等特点。

1.0.2螺旋风管制作可采用单机设备分工序完成风管制作；也可采用在计算机控制下，将下料、风管管板螺旋成形一次完成的直风管全自动制作流水线，。

实现了直风管加工和风管配件下料的自动化。

异形风管可采用数控等离子切割设备下料，有效节省传统展开下料繁琐操作所耗费的时间。

1.0.3螺旋风管普通芯管及内胀芯管连接技术风管密封性能好，整体刚度大，维修可拆卸性好、安装施工操作简便快捷。

特别适用于通风管道截面面积较大的园形风管。

2 特点
2.0.1经过专用机械加工窄条金属板挤压成一体螺旋风管，生产线机械化、自动化程度高，便于批量标准化生产，大大提高了制作效率以及风管的制作精度，降低工程造价；
2.0.2风管外表面有凸起的螺旋形咬口缝，自成一体，刚度大，减轻风管重量，与传统风管比较，同管径风管钢板厚度螺旋风管的钢板厚度可适当减小10％～20％，节约了材料成本。

2.0.3螺旋风管芯管连接不需要角钢，只需要简单的芯管配件及自攻螺丝，便可将风管连接，风管密封性能更好，显著降低漏风量，节约能源，降低主机运行成本；同时节约了法兰型钢及连接螺栓，降低材料损耗；
2.0.4螺旋风管自动压筋，强度高且外形美观整洁，无锌层破损；
2.0.5 螺旋风管芯管配件制作简单，生产安装快捷，减轻劳动强度，提高劳动效率，满足现代化工程需要，提高安装单位竞争优势；
2.0.6无需焊接，无需作防腐防锈处理，绿色环保；
2.0.7外观光滑，无锌瘤、毛刺，通风阻力小，通风噪声小；
2.0.8可根据客户要求，专门设计、定做各种规格风管（如弧形、圆形、椭圆形）。

3 适用范围
3.0.1本工法适用于净化系统送回风管、中央空调通风管、工业送排风通风管（含净化系统）、环保系统吸排风管、矿用抽放瓦斯管、矿用涂胶布风筒系统各类金属风管等。

3.0.2适用于螺旋风管直径不超过1000mm的中低压送排风系统，超出此规格尺寸或高压系统的风管，采取加强措施后亦可适用，单节风管长度宜为3～6m。

4 工艺原理
专用机械加工窄条金属板挤压成一体螺旋风管（由条带形薄板螺旋卷绕而成的风管），主管与主管采用特制的芯管配套连接件，普通芯管用榔头轻击将之敲入螺旋风管中并在连接处打胶密封再用自攻螺丝拧紧，内胀芯管通过可调螺栓将芯管外胀挤密风管合成整体，分支管与主管连接采用联合咬口或反边用拉钉与主管铆接，并在连接处打胶密封以防漏风，依托吊架支撑，形成整体通风管道系统。

5 施工工艺流程及操作要点
5.1 施工工艺流程
宸鸿科技四期F厂房工程螺旋风管芯管连接工艺流程如图5.1：
图5.1 工艺流程
5.2 操作要点
5.2.1施工准备
1施工资料准备
1）工程施工前应将暖通专业配套管线设计图纸收集齐全，尽量不遗漏。

2）工程施工前应掌握设计意图和暖通工艺参数及螺旋风管工艺特点，做到心中有数。

3）结合工程实际，设计送排风系统（热气排气、一般排气）均采用螺旋风管，种类齐全，安装工程量大，空间交叉复杂，故必须根据实际情况综合考虑其满足使用功能及美观性。

2技术准备
1）组织公司及项目部技术人员进行图纸自审及会审；
2）编制分项工程施工组织设计（方案）；
3）对管理人员及施工班组进行分项工程施工安全技术交底，明确操作要领及注意事项；
4）必要时组织相关人员对新技术、新工艺进行考察及培训。

5.2.2螺旋风管制作（可在现场制作，亦可在工厂加工）
螺旋风管的制作较简单，只需根据设计图纸要求的风管尺寸、壁厚、形状等条件，选用相应成熟配套的设备和优质的材料及常规方法进行加工即可。

本工程螺旋风管为镀锌薄钢板圆形直螺旋风管和异形螺旋风管（弯头、三通等配件），螺旋风管最大尺寸Φ1600mm，最小为Φ200mm；（风管制作工艺流程详见直螺旋风管5.2.1-1，异形螺旋风管5.2.1-2），其制作操作要点简述如下：
图5.2.1-1 直螺旋风管制作工艺流程
图5.2.1-2 异形螺旋风管制作工艺流程
1根据施工图纸、综合管线布置电脑预拼装大样图及现场实际情况（风管标高、走向及与其它专业协调情况）按风管所服务的系统绘制出加工草图，并按系统编号。

2然后在系统加工草图的基础上，将直螺旋风管按管径规格确定单节正式加工图（长度宜控制在6m以内）及异形螺旋风管单个弯头、三通等配件正式加工图，并按安装顺序编号，风管加工生产如图5.2.2所示。

图5.2.2 风管加工生产
3批量加工前，实行“样板制”，即加工成型第一节同系统同管径的直螺旋风管（含异形风管）与特制普通芯管（含改进的内胀芯管）等配件进行工艺形式检验及配套适用性技术鉴定，确认该工艺形式检验及配套适用性技术鉴定合格后方可批量生产，否则应调整。

4在加工过程中，为避免铁皮被划磨出伤痕，破坏金属层或沾染灰尘，应在平整的水泥地面铺上厚度为3㎜的布橡皮板，并在橡皮板上下料，堆放。

5在剪切、制咬口、拼接、搬运片料时，应采用存放架或四轮小推车接料转送，不得触地拖拉。

6螺旋风管制作过程中，应加强量测频率，及时调整、修正加工参数，确保风管尺寸及形状准确美观。

7做好成品保护工作。

成品应轻拿轻放，严禁人为变形及损坏。

8严格控制加工尺寸，对设备元件磨损随时调整及时更换，确保风管制作精度。

螺旋风管制作允许误差见表5.2.2-1。

表5.2.2 螺旋风管制作允许误差
螺旋风管长度（mm）真圆度（mm）风管端平面度（mm）螺旋咬口缝凸起（mm）±2 ±1 ±2 +1 9螺旋风管自身加固
螺旋风管直径在Φ630mm以内可不用进行自身加固，当螺旋风管直径大于Φ630mm时，
应进行螺旋风管自身加固，具体如下：
1）风管大边尺寸在630<b≤1000mm时，直接在生产线压筋加固，排列应规则，间隔应均匀，板面不应有明显的变形。

2）当风管大边尺寸在2000mm以上时，可采用角钢、扁钢、钢管、Z形槽、加固筋、通丝螺杆等进行管内外加固。

3）角钢或加固筋的加固，其高度应小于或等于风管芯管高度，排列应整齐，间隔应均匀对称，且不大于500mm，与风管的铆接应牢固。

4）中压系统风管，其长度大于1500mm时，应采用加固框补强。

5）净化空调系统的风管，不得在管内壁进行加固处理，应采用三角筋，Z型槽，角钢等进行管外壁加固。

5.2.3风管运输堆放
因风管管壁较薄，故运输与堆放必须轻拿轻放，以免风管及管端变形损伤，风管宜水平摆放，平放叠层不得超过表5.2.3规定，且每层管底应加垫硬质泡沫板或挤塑板垫牢，支垫点单节风管长度2m不少于二处，单节风管长度2m以上不少于三处，边管两侧应有挡板（或支架）支护，以防风管滚动。

表5.2.3 风管叠层允许层数
风管直径（mm）风管直径（mm）风管直径（mm）风管直径（mm）600 600～1250 1250～2000 2500以上
4 3 2 1
5.2.4连接芯管配件制作（可在现场制作，亦可在工厂加工）
连接芯管配件性能好坏是螺旋风管连接的核心关键技术。

目前市面上只有不可调芯管直接承插普通芯管，如图5.2.4-1所示。

图5.2.4-1 普通芯管承插连接示意图
L-芯管长度
本工程由于螺旋风管芯管接头较多（8589个），施工前调研了以往同类项目施工效果，同时采购了几个不同管径的普通芯管进行了地面试拼装试验，结果在工程实践中发现，采用
普通芯管连接对管径Φ630mm以内的螺旋风管安装效果不错，但在管径Φ630mm以上螺旋风管安装时便捷性及漏风量保障上面仍然有提升空间，且在采用嵌缝材料（密封胶或腻子）严格密封后漏风率也很难达到《规范》要求。

因此本工程对管径Φ630mm以内的螺旋风管安装仍采用普通芯管连接；对管径Φ630mm以上螺旋风管连接的普通芯管改进成内胀芯管，改进后內胀芯管结构详见内胀芯管详图（图5.2.4-2）和内胀芯管断面图（图5.2.4-3）。

图5.2.4-2 内胀芯管详图
图5.2.4-3 内胀芯管断面图
1内胀芯管的改进工艺结构：
1）内胀芯管吸取了普通芯管和外抱箍连接方式的长处，把外抱箍加宽后改成芯管，同时保留其开口结构的特点，形成了“内胀芯管”。

2）内胀芯管安装：可以用搭叠状态缩小直径见图 5.2.4-2（a），很轻松地插入被接管道，然后依靠顶推螺杆使芯管胀开。

当芯管两端由搭叠状态变为对接状态时，芯管外壁即与风管内壁紧密贴合见图5.2.4-2（b）。

3）芯管下料时要严格控制尺寸，以保证芯管外径在胀紧状态下正好等于风管内径。

4）在芯管一端还缀焊了一块 50mm 长的小板料作为衬板，用于封闭芯管端缝。

5）固定耳（焊接）、顶推螺母、螺杆、自攻螺丝、缀焊（或点焊）衬板形成可收缩开口搭叠状态和可放张胀紧状态。

6）为适应输送有害气体等特殊条件下对风管的气密性要求，内胀芯管增加了橡胶密封条结构（见图5.2.4-3）。

7）当芯管径向胀开后，橡胶密封圈与风管壁紧密贴合，从而可靠地满足了风管输送有害气体时的气密性要求。

2内胀芯管的改进工艺施工方法
1）内胀芯管连接螺旋风管时，将两端开口金属材质的内胀芯管（与螺旋风管为同心圆）外壁上设置的胀紧装置（为螺栓、螺母结构，即具有两个分别固定在芯管两端的固定耳穿螺杆调整芯管胀紧的调整螺母）将内胀芯管收紧。

2）在芯管管壁密封槽嵌放密封条和设置一端内壁固接密封衬板。

3）将内胀芯管插入风管后再利用胀紧装置调整螺母把內胀芯管顶开，用螺钉将风管内胀芯管的另一端及衬板联接一体。

4）螺旋风管安装对接完成，实现快速连接，并有效提高对接接缝的严密性能，满足特殊工艺条件下的使用要求。

5.2.5 螺旋风管地面芯管连接预拼装
风管制作完毕后即可在地面进行预拼装。

1目的：确定送排风系统风管最佳线性调整幅度、紧固力及多个风管接头漏风率参数。

2方法：即将多段风管连接在一起（含异形风管），中间插入芯管（含內胀芯管）及配件，普通芯管连接环向用自攻螺丝拧紧，内胀芯管连接将可调螺栓放张挤密，中间用特制的卡具将风管卡紧便可。

3效果：为施工提供便捷性和合规性操作依据，减少返工浪费。

5.2.6 管道支、吊架制作安装
1管道支、吊架制作：管道支、吊架制作宜在工厂定做，以避免管道支、吊架现场切割加工误差、焊缝毛刺及防锈防腐涂料色差等缺陷。

本工程管道支、吊架制作均在工厂定做。

2风管支、吊架安装：
定位放线：严格按综合管线布置电脑预拼装大样图中风管标高、走向、间距及与其它专业协调情况，利用红外线标线仪投线，测距仪投点布置支、吊架点位，保证支、吊架位置准确及横平竖直。

安装：严格按支、吊架定位放线布置点位安装。

支、吊架与预埋件焊接固定时，焊缝饱满；膨胀螺栓固定时，选用螺栓适配，连接件紧固，防松零件齐全。

支、吊架焊接处必须作防锈防腐处理，螺栓采用热镀锌。

支、吊架螺杆外露2～3扣丝，直风管支、吊架高度一致，异形风管支、吊架高度平顺。

确保支、吊架安装牢固、耐久及美观。

支、吊架安装间距，如设计无要求，应符合下列规定：
1）风管水平支、吊架安装，长边尺寸≤400mm，间距不应大于4米；大于或等于400mm，
不应大于3米。

如直管长度过长（20m以上）时应加装防止摆动的固定点。

2）风管垂直支、吊架安装，间距不应大于4m，但每根立管的固定件不应少于2个。

3）螺旋风管支、吊架的最小尺寸见表5.2.6。

表5.2.6 螺旋风管支吊架的最小尺寸
注：1、水平悬吊的风管长度超过20米的系统，应设置不少于1个的防止风管摆动的固定支架。

2、若多风管共用支架，则需计算确定。

5.2.7 螺旋风管安装
1风管安装前启封条件
风管穿越需要封闭的防火、防爆的墙体或楼板时，应设预埋管或防护套管，其钢板厚度不应小于1.6mm。

风管与防护套管之间，应用对人体无危害的阻燃型柔性材料封堵。

1）对所需安装的风管走向测位、放线，在安装吊托支架时，不允许边安装边敲打，避免灰尘进入风管。

2）洁净内管开封过程中，严格禁止与其它工程交叉作业。

3）厂房外墙壁必须全部砌好，门窗安装完毕，玻璃上好，所有孔洞封闭严密，避免外界污物侵入。

4）厂房内隔断必须待洁净风管安装完毕，端口封好后才可施工。

防止墙壁砖缝积尘被震动飞入风管内。

5）地坪和外墙进行全面清扫，并用吸尘器清除浮尘。

地面用清水冲刷干净，经常保持良好的环境，安装工人先在门外更衣室换衣、换鞋后再进入室内施工。

6）洁净风管安装顺序：从主管根部开始向前安装，风管一经开封，即与芯管连接好，避免敞口时间过长灰尘侵入风管内。

暂不相接的一边瑞口不要启口。

7）空调风管芯管密封垫料采用厚度为6㎜的海绵橡胶，垫料接口方式采用梯形接口，安装时两面涂胶粘牢，垫料内侧应与风管内壁平齐，通风管道采用3㎜厚耐酸橡胶板。

风管与设备、风口连接处应设高强度光面合成革软接头，L≤250㎜，光面向里，各接逢处应严密不漏风。

8）待安装的成品件，不论自制或外购，均应进行清理检查，达到洁净要求时方可封口。

风管安装后，保温之前应用漏光法进行漏光检查。

2风管的清洗
风管清洗是一道很重要的工序，国产的金属钢板都没有经过脱脂处理，钢板表面涂有大量的油脂，若不清洗干净，则会在运输、安装及以后的运行过程中染尘，长期使用过程中可能导致一次性的积尘飞扬，使过滤器前的空气含尘浓度突然增大，这对高效过滤器的便用有很不利的影响，所以必须清洗。

1）清洗的目的主要是除尘和脱脂。

除尘可用清水或纯水加中性清洗剂，脱脂的方法可用三氯乙烯或工业酒精。

2）清洗的顺序为:清水或纯水洗→中性清洗剂清洗→用三氯乙烯或工业酒精脱脂→清水或纯水洗→洁净布擦洗→白绸布检验。

（不变色为合格）合格以后的风管立即用塑料薄膜封口处理。

3）成品的检查验收设专人负责，认真做好全面检查，并将填写的报验表随同洁净的风管、部配件交验员检验查收入库。

4）负责签定验收后再封口，封口材料用优质柔性塑料薄膜（其各边超过端口100㎜左右）。

最后封口部位用胶布箍扎严密，然后存放。

3螺旋风管安装
由于风管生产线与施工场地不可能在一处，因此应按出厂直风管、弯头及三通配件半成品系统编号和顺序编号，在工地上对号入座进行风管的组装。

地面预组装合格即可分解正式进行工程安装。

1）管径Φ630mm以内螺旋风管普通芯管连接安装，方法同地面预组装（如图5.2.7所示），芯管插入深度≥20mm；安装完成后在芯管连接部位打胶，以加强风管的密封性。

螺旋风管普通芯管连接安装要求符合表5.2.7-1规定。

风管安装时，不要一次拧紧紧固件，预留20%左右紧固力，待系统全部风管线性最终调整就位后再终拧紧。

图5.2.7 普通芯管承插连接示意图
L-芯管长度
表5.2.7-1 螺旋风管普通芯管连接安装要求
直径D （mm ） 芯管长度L （mm ）
自攻螺丝或抽芯铆钉数量（个）
外径允许偏差（mm ） 圆管 芯管 120 60 3×2 －1～0
－3～－4
200 80 4×2 300 100 4×2 －2～0
－4～－5
400 100 6×2 500 100 8×2 630
100
8×2
2）管径Φ630mm 以上螺旋风管内胀芯管连接安装常规方法即可。

因其具有可收缩开口搭叠和可放张胀紧功能，且自带密封圈，密封效果好，故无需打胶加强风管的密封性。

3）分支管与主管连接采用联合咬口或反边用拉钉与主管铆接，并在连接处用密封胶密封以防漏风。

4）圆形弯管的曲率半径（以中心线计）和最少分节数量应符合表5.2.7-2 的规定。

圆形弯管的弯曲角度及圆形三通、四通支管与总管夹角的制作偏差不应大于3°；
表5.2.7-2 圆形弯管曲率半径和最少节数
弯管直径D （mm ） 曲率半径R4
弯管角度和最少节数
90° 60° 45° 30° 中节
端节 中节 端节 中节 端节 中节 端节 80～220 ≥1.5D 2 2 1 2 1 2 — 2 220～450 D ～1.5D 3 2 2 2 1 2 — 2 450～800 D ～1.5D 4 2 2 2 1 2 1 2 800～1400 D 5 2 3 2 2 2 1 2 1400～2000
D
8
2
5
2
2
2
2
2
5）风管与配件的咬口缝应紧密、宽度应一致；折角应平直，圆弧应均匀；两端面平行。

风管无明显扭曲与翘角；表面应平整，凹凸不大于10mm ；
6）风管外径或外边长的允许偏差:当小于或等于300mm 时，为2mm ；当大于300mm 时，为3mm 。

管口平面度的允许偏差为2mm ，螺旋风管任意正交两直径之差不应大于2mm ；
7）变径焊接风管的焊缝应平整，不应有裂缝、凸瘤、穿透的夹渣、气孔及其他缺陷等，焊接后板材的变形应矫正，并将焊渣及飞溅物清除干净。

4 风管的密封
1）风管的密封，应以螺旋板材连接的密封为主，可采用密封胶嵌缝和其他方法密封。

密封胶性能应符合使用环境的要求，密封面宜设在风管的正压侧。

2）螺旋风管变径连接须用密封胶密封防漏，变径焊接的地方须用密封胶密封防漏，密封胶应设在风管的正压侧。

5.2.8 螺旋风管调整
根据设计图纸要求及综合管线布置电脑预拼装大样图进行送排风系统风管线性调整。

5.2.9 螺旋风管固定
送排风系统风管线性调整到位后，通过特制的卡具将风管卡紧固定即可。

5.3劳动力组织（见表5.3）
表5.3 劳动力组织情况表
6 材料与设备
6.1 材料
6.1.1 螺旋风管及配件钢板厚规格要求（见表6.1.1）
表6.1.1 螺旋风管及配件钢板厚规格要求
6.1.2材质常用镀锌铁带（俗叫星铁），不锈钢带，软铝带。

6.2.3 金属薄板条带材料宽度：125～137毫米
6.2 设备
采用的机具设备见表6.2.
表6.2 主要施工机具表
序号 机械设备名称 规格型号 额定功率（kw ）
数 量
1 卷板校平机 W43系列 5.0 按现场实际情况进行配置
2 切割机 HYPE-CUT 1.0
3 螺旋卷管机
DDGJ-1.2-1500-B
2.0 4 螺旋卷管数控多刀随机自切机
B31C11/00 4.0 5 压筋机 BJ-DNW 1.5 6 咬口机 ZLW10*10 1.5 7 折弯机 WE67K-250/3200 1.5 8 剪角机 F-QF28Y-4×200 1.0 9 电动升降操作台 合兴/HX-09 3.0 10 激光投线仪 LS603JS / 1 11
激光测距仪
NARONG LRM2000
/
2 7 质量控制
7.1 质量控制标准
7.1.1 螺旋风管芯管连接施工时，工程质量控制与验收严格按照《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243，《通风管道技术规程》JGJ141以及《薄钢板法兰风管制作与安装图集》07K133中无法兰风管的有关规定执行。

7.1.2 风管安装允许误差见表7.1.2。

表7.1.2 风管安装允许误差
风管轴线尺寸（mm ）
风管标高（mm ）
风管平面度（mm ）
风管总长（mm ）
±2
±3
±2
±20
芯管连接
附件板厚（mm ）
接口要求
使用范围
无法兰连接形式
≥管板厚
插入深度≥20mm ，有密封要求 中、低压风管
7.2 质量保证措施
7.2.1 严格按设计单位确定的热气排气、一般排气通风流量控制，螺旋风管漏风率控制在5%；
7.2.2 螺旋风管芯管连接时易产生的质量问题和防止措施参照表7.2.1。

表7.2.1 螺旋风管芯管连接易产生质量问题及防止措施
7.2.3 螺旋风管及连接芯管按照设计及国标规范要求可委托专业厂商加工（或自行加工），并安排专人在监督，螺旋风管外径允许偏差不超过2mm，芯管外径允许偏差不超过2mm，在成品进场时会同建设单位、监理单位进行会验，确保产品质量符合要求。

8 安全措施
8.0.1 施工中，对各种设备实行专人管理，所有设备的运转部件都要有防护罩等防护
措施，严格遵守设备的操作规程。

8.0.2 在金属钢板的搬运过程中，注意不要划伤手脚。

8.0.3 各种设备的急停保护开关要灵活可靠。

8.0.4 风管在现场吊装过程中，要有专人指挥，吊点的选择要牢固可靠，吊装时风管
下严禁站人。

8.0.5 现场使用的各种小型电动工具的漏电保护开关要灵活可靠。

9 环保措施
9.0.1对施工作业班组进行环境保护、污染防护意识教育，动员全体施工人员自觉维护环境卫生，做好污染防护工作。

9.0.2制定相关卫生管理制度，保持施工现场卫生及时清理，确保卫生干净整洁。

9.0.3尽量减少施工机械噪声危害。

对于来自施工机械和运输车辆的施工噪音，为保护施工人员的健康，遵守《中华人民共和国环境噪声污染环境防治》，依据《工业企业厂界噪声标准》GB 12348合理安排工作人员轮流操作机械，减少接触高噪声的时间，或穿插安排高噪声的工作。

对噪声较近的施工人员，除取得防护耳塞或头盔等由效措施，还应当缩短其劳动时间。

同时，要注意对机械得经常性保养，尽量使其噪声降到最低水平。

对施工时间加以
严格控制，保护施工现场附近居民夜间休息。

9.0.4在施工期间，对于工程施工中污染的主要污染源－切割、电焊烟尘、施工车辆运输产生的扬尘，采取有效措施减少施工现场的烟气、粉尘，防止烟气、粉尘对环境的污染。

现场设备污染物排放应符合《大气污染物综合排放标准》GB 16297中的一级标准的规定，以保护人民健康，如：
1采用工厂制作风管及支吊架，避免切割、电焊烟气在施工现场产生大量烟尘；
2无需现场刷漆，避免甲醛、甲苯环境污染；
3施工通道、楼地面及室外地坪应经常洒水处理，保持水分，以免扬尘。

9.0.5 定期组织环保检查，主动联系环保机构，请示汇报环保工作。

10 效益分析
10.0.1采用螺旋风管芯管连接工艺，比传统角钢法兰节省钢材，操作简单，机械化程度较高，人工作业技术含量大幅度降低，能节约大量人工成本费用。

10.0.2螺旋风管芯管连接的劳动作业强度低（管件重量轻），每日作业量增加（安装便捷），且大大缩短施工工期，工程量越大，施工效果越显著。

10.0.3螺旋风管芯管连接施工质量易于控制，施工现场节省占地，且施工质量稳定可靠，便于批量标准化生产，不受人工疲劳操作影响而逐渐降低施工质量，减小因人为操作因素所造成的质量偏差。

11 应用实例
11.1 宸鸿科技四期F厂房工程
11.1.1工程概况
宸鸿科技四期F厂房工程，位于厦门火炬信息光电园（高崎机场对面），建筑总高度45.20m，总建筑面积135000m2。

建筑层高：底层为10m，二层为7.5m，三层为5.3m，四～六层为6.4m，屋面构架为3.2m不等。

合同造价1.65亿元，该工程设计空调风系统（含净化空调系统及消防防排烟系统）风管为矩形镀锌薄钢板风管，风管总长为1.962Km（风管表面积为5200m2），矩形风管最大尺寸4200×3000mm，最小为400×300mm，矩形镀锌薄钢板共板风管法兰数量共计5644个；设计送排风系统（热气排气、一般排气）风管为镀锌薄钢板圆形螺旋风管，风管总长为 4.335Km（风管表面积为12200m2），螺旋风管最大尺寸Φ1600mm，最小为Φ200mm，螺旋镀锌薄钢板芯管法兰数量共计8589个；设计送排风系统（有机化学排风、酸性排风、碱性排风）风管为不锈钢圆形焊接风管，风管总长为3.864Km（风。