QSB程序

质量体系基础关键策略实施程序
1.范围：本程序适用于HTAC产品。

2.目的：实现质量体系基础关键策略，确保汽车零部件满足顾客要求。

一、快速反应程序
1.术语：
快速反应：通过每日例会加强沟通和管理，采用目视管理方法展示重要信息，使应对重大的内、外部质量问题的反应标准化。

问题解决：一个系统化的用来识别、分析和消除现状和现行标准或期望之间的差距，并预防根本原因再次发生的过程。

经验总结：利用成功经验，防止错误重复出现。

2．职责：（1）制造部负责快速反应会议，质量部，技术部，设备部等给予支持。

（2）问题负责人负责采用8D等方法、运用相应工具解决问题。

（3）各负责部门负责其相应经验教训活动，总经办负责文件归档和发布。

3.快速反应会议：
3.1开会时间：每天一次，每次10~15分钟，会上只对质量问题进行沟通。

3.2开会地点：生产现场看板前或生产现场办公室。

3.3参会人员：所有部门（财务部外）的第一责任人，因故不在候补出席。

3.4会议主题：应对每天的具体重大质量问题。

3.5会议准备：每天质量部每天找出过去24小时发生的重大质量问题，开会前详细描述在白板上。

具体问题包
括：
（1）客户关注的问题；
（2）供应商关注的问题；
（3）停线（内部或外部）；
（4）重复发生的质量问题；
（5）除调车废品以外班废品率超过综合废品率目标；
（6）验证岗位中发现的问题；
（7）分层审核中发现的问题；
（8）其它内部质量问题。

3.6会议内容：
（1）会议主席协调各方意见，确定新问题的责任人和关闭日期。

（2）旧问题负责人提交相关报告，报告具体进度，紧抓问题退出标准，由与会人员确认关闭。

（3）会议主席根据当天情况，标明具体问题和日Q图的状态。

3.7会后工作：问题负责人运用8D等方法、相关工具解决问题，总结形成报告。

3.8其他定期工作：快速反应跟踪表应记录所有产生的问题。

每月汇总公布问题发生数趋势图。

4解决问题：
4.1采用8D问题解决流程：
（1）D1选择团队：建立跨部门、跨学科的问题解决团队。

团队成员应具备有效解决问题所需的专业技能
和权限。

（2）D2定义问题：描述具体问题与相关标准的差距和现状及持续的时限。

同时，描述工程师或专家的意见。

（3）D3遏制：制定临时措施以防止问题在客户端发生‘
（4）D4识别根本原因：列出所有导致问题发生的事件，使用系统性的方法来识别和验证其中的根本原因。

（5）D5长期纠正措施：制定并实施长期的纠正措施以彻底解决问题。

（6）D6验证措施是否有效：从4个方面验证：根本原因，临时措施，长期措施，问题的预防。

（7）D7预防问题的重复发生：防止那些导致问题发生的变化出现，即零件，过程和系统的变化。

（8）D8团队庆祝：应认可和表扬团队及团队每位成员的努力和贡献。

4.2分析解决问题的工具和方法：
（1）7钻法
1~4钻：通过检查过程、工具、零件是否正确，零件质量是否符合要求等，来评定过程的稳定性。

5~6钻：评定设计的合理性；此时解决问题通常需要考虑工艺更改，甚至产品更改。

通常对于GM产品而言，要和GM的北美质量工程师或产品工程师联系，而且一般情况下是不允许的。

7钻：对于极端复杂的问题，必须采用统计工程才能解决。

（2）柏拉图(又称：排列图、ABC图、主次因素排列图)
基于“关键的少数，次要的多数”的柏拉法则，采用ABC3类分析方法，累计在80%左右的问题和因
素，即为主要问题或影响质量的主要因素。

（3）鱼骨图（又称：因果图，特性要因图）
定义：一种能一目了然的表示结果(特性)与(影响特性的要因)原因之影响情形或两者间关系之图形。

目的：通过图形的绘制来展开影响结果的各种原因，并以此为基础寻求主要原因。

适应范围：品质纠正、预防和改善过程中均适应。

展开类型：可按五大要素、工序项目、原因罗列进行展开。

（4）直方图（又称：频数分布图）
定义：用横坐标标注质量特性的测量值的分组值，纵坐标标注频数值，各组的频数用直方柱的高度表示，这样就作出了直方图。

目的：显示数据的波动状态；直观地传达有关过程情况的信息；决定在何处集中力量进行改进。

适应范围：一般用于数据整理，调查工序能力，研究质量分布。

（5）运行图（又称：推移图，趋势图，分析用控制图）
定义：一种随着时间的移动，将设定工作推动的项目，结合设定的指标而将实绩在成果绘制在图上，以观察实际的成果与设定指标的差距，以便采取调整措施的一种图表。

目的：改变了一般报表在文字上的体现，并且也弥补了一般报表不容易查觉到随时间的变动所呈现结果的变化起伏状况。

适应范围：日常管理工作；研究质量数据可控制幅度。

（6）离散图（又称：散布图，相关图，相关分析图）
定义：一种通过采集两个变量相关一组原始数据后，在坐标系描出点，并从点的分布趋势中进行线性分析的图表。

目的：通过相关分析能找到两个变量的相互关系，为分析品质问题提供便利，从而查出问题的本质之所在。

适应范围：计量型数据分析。

5 经验总结
5.1经验教训适用于所有的岗位，公司每个人都应参与经验教训总结的过程。

通过下列内容相关的活动展开经
验总结（括号内为负责部门）：
（1）每月的质量Q图（质保部）
（2）分层审核（制造部）
（3）防错装置验证（技术部）
（4）内部质量问题（质保部）
（5）验证岗位（质保部）
（6）顾客满意度总结与评估（销售部）
（7）APQP 程序执行（技术部）
（8）持续改进小组活动（质保部）
（9）(顾客抱怨, 风险降低)问题解决和报告（质保部、技术部）
（10）管理评审（质保部）
（11）合理化建议项目（总经办）
5.2以上活动的负责部门应建立一个经验教训档案，每月更新公布经验教训清单。

由总经办负责对各部门经验
教训清单每月进行归档在内部网和QSB白板中公布。

二、不合格产品控制
1．术语：
不合格品控制：对不合格品的控制，包括标识和遏制
2．职责：质保部负责不合格品控制。

3．不合格品控制：
3.1 建立统一有效的程序来对不符合规范的产品进行标识和遏制，防止不合格产品被放行或被装配。

（1）标识（相关信息必须填写完整）
红色＝不合格产品
黄色＝可疑品
绿色＝分界点后的合格产品。

（2）隔离区域有
废料箱、返工台、遏制区域和不合格品存放区。

3.2生产过程中，产品经检验发现有不合格时，采取遏制措施。

（1）质保部应会同制造部采取遏制措施需确认不合格品流转的断点，对于遏制范围内的产品100％检查，在根本原因找到之前，持续时间由质保部决定。

（2）制造部对于采取遏止措施后不同状态的产品采用不同颜色的标识。

（3）对于影响到顾客的遏制活动，其应当经顾客批准，并附有作业指导书、控制计划中的相关部分和操作员的培训记录等支持文件。

3.3质量部应该使用遏制工作表（7.3）并完整填写，以遏制全部可疑品、标识出所有不合格产品存在的区域以
便检查。

3.4制造部根据实况将所有可疑品或不合格品隔离，并根据遏制流程来进行处理。

对于处理后的产品等待退出
隔离区域，尤其是进入离线返工，返修和遏制区的产品，应由质保部签发遏制工作表，确认退出该区域。

3.5根据实际情况，如果需要建立临时的验证岗位或过程过程分层审核，必须先确定计划，然后按计划实施。

3.6制造部从正常的工艺流程上拿走的产品重新回到生产线时，返回点应在离开工位或之前。

全部控制计划上
要求的检验操作和实验都要执行。

如果不可能在离开工位或之前返回，应使用经技术部认可的返工流程返工以保证产品质量的一致性。

3.7建立顾客和供方联系清单，涉及顾客或供方不合格时，立即与顾客或供方沟通，采取相应的遏制和纠正措
施。

3.8对于重大的不合格问题，立即进入快速反应流程，成立小组来解决问题。

3.9质保部保存已执行完成的遏制工作表副本，每月交管理层审核。

三、验证岗位
1.术语：
验证岗位：一个通过预防，探测和遏制异常情况的在线制造质量系统。

2.职责：质保部负责验证岗位。

3.验证岗位实施
3.1 根据公司的实际情况，在发货之前设立验证岗位（C.A.R.E.）。

3.2 C.A.R.E.的主要项目是高风险、PRR（顾客抱怨）、高RPN和低过程能力(Ppk, Cpk, FTQ) 任何Cpk或Ppk
低于1.33 的工序。

3.3 操作员工根据被C.A.R.E.相关项目的规范对产品进行验证。

3.4 经过C.A.R.E.之后百分之百合格的产品，进入产品交付控制程序。

3.5 采用收0拒1的原则，只要发现1个不符合规范的产品，立即反馈给负责人，并进入不合格品控制程序。

3.6 在验证岗位上发现严重不合格时，立即转入快速反应会议，成立小组来对问题分析、纠正和改进。

3.7 影响到顾客的立即与顾客进行沟通。

3.8 需要供应商改进的，联系供应商，进入供应链管理程序。

3.9 每月对验证岗位的状态进行汇总。

四、标准化操作
1．术语：
标准化操作：由功能组织同意并制定、遵守和维护的，文件化的，顺序可重复的作业内容。

2．职责：由技术部负责编制标准化作业指导书，制造部对标准化操作进行实施。

３．标准化操作
３.1由管理层制定技术、质保、生产、设备等部门人员建立多功能小组用于开发及实施标准化操作。

３.2由技术部编制标准化作业指导书。

多功能小组应关注以下问题，并列出所有应执行标准化操作的操作。

（1）TT、ATT、CT的确定
（2）客户关注的质量问题
（3）评估已编制的操作顺序及操作方法
（4）离线、返工返修
（5）高RPN风险
（6）员工位置移动路线
确保标准化操作指导书SOS与JES的完整性，实用性。

其中SOS应包括要素的顺序，操作人员的移动和生产节拍时间。

JES需要阐述WHAT、HOW、WHY，对主要步骤、关键操作等做系统解析。

在JES的背面应贴有技术记录(表格)，记录所有的技术更改/产品更换。

３.3制造部确保所有的操作工位均应有容易取到的标准化操作指导书，当过程或产品更改时，应当确认、维护、更新操作指导书。

３.4总经办负责组织对相关人员或新员工进行标准作业的培训。

３.5通过过程分层审核验证确保标准化操作的执行
４．多功能小组负责根据目前的质量状态持续改进和提高标准作业指导书实践。

五、标准化的操作员培训
1.术语：
操作员培训的标准化：每道过程的操作员培训按文件化的培训和跟踪要求展开。

2．职责：总经办负责操作员培训的标准化。

3.操作员培训的标准化：
3. 1制造部依实际情况确定操作员培训或再培训需求，总经办制定相应培训计划。

操作员如果离岗后在最近三
个月内没有经过培训不能再执行工作。

.
3. 2 标准化操作培训师决定每一道工序必须的培训内容、谁来实施培训。

培训师在培训时必须监督新操作员的
行动，必要时重新培训以确保标准作业指导书被遵循，培训师必须使用操作员标准化培训记录表（7.4）记录操作员培训完成情况，同时完成岗位操作技能记录表（7.5），以确保通知下道工序潜在的缺陷。

受训员工跟踪表（7.6）应与培训柔性图表（7.7）相对应跟踪。

3．3 培训师在培训时应通过成员准备、示范操作、试操作和跟踪四步法进行培训，确保培训的良好效果性。

3. 4培训员在培训后的二周时间内按表（7.6、7.7）验证已培训操作员培训效果。

通过检验至少在一个班次内
操作员的工作和实物质量情况报告培训效果，第二天进行重复确认。

必要时重新培训以确保标准工作指导书的执行，培训师必须确认受训员工的操作质量以确保达到所有的操作标准。

3. 5总经办负责用“操作员培训跟踪表”跟踪操作员培训，跟踪表应张贴在每一操作工位，并通过分层审核
（5.1.7）进行检查。

六、降低风险程序
1．术语：
过程失效模式及效果分析：是一个格式化程序，用以识别和消除潜在失效模式。

2．职责：由技术部负责编制PFMEA。

3．降低风险的程序
风险系数（RPN）降低可以分为主动（预防）式和被动式降低两种。

1.主动（预防）式降低潜在质量失效的风险
1.1由管理层指定技术、质保、生产、设备等部门人员建立多功能小组用以PFMEA的编制、维护、评审。

1.2技术部制定PFMEA应包括所有制造过程及与产品相关的职能。

与产品相关的职能包括如下方面：入厂
检验，厂内物料运输，标识和发运等。

PFMEA应该：
（1）符合最新AIAG要求和顾客的要求
（2）至少6个月更新一次，保持文件有效性
（3）包括所有的零件族
（4）包括所有工序
（5）作为持续改进的依据
（6）确定严重度、发生度、探测度
1.3主动式风险降低活动的评审
1.3.1至少应一季度评审一次，管理层应依据如下情况决定调整PFMEA评审的频次和次数。

（1）客户反馈信息
（2）过程能力（一次下线合格率，SPC，等）
（3）过程更改（采用防错方法，更换二级供应商等）
1.3.2 PFMEA多功能小组执行PFMEA评审，评审内容的优先次序标准应包括：
（1）采购的产品，共装移动或供应商变更
（2）PFMEA制定时多功能小组人员不完整
(3 ) 对有过去客户投诉的零件、顾客抱怨、售后问题和一次下线合格率问题
（4）发生频度（一次下线合格率，保费率等）有明显变化
（5）最旧版本的PFMEA
（6）对DFMEA的严重度相对高的项目要有跟踪表（GM要求前5项）
（7）对PFMEA的相对高风险项要有跟踪清单（GM RPN前10项，DCX RPN 前20％，FORT RPN＞60）技术部应做评审和PFMEA更新记录，并更新相对高风险项跟踪清单。

1.4被动（探测）式降低潜在质量失效的风险
1.4.1 PFMEA多功能小组建立一个过去内部和外部质量失效的清单。

1.4.2 PFMEA多功能小组
（1）共同识别PFMEA中每一个RPN的真实发生频度和探测度
（2）制定行动计划采取防错措施防止或减少失效模式。

如防错不可行，应制定计划改善探测方式。

（3）分派小组成员负实施建议的整改行动
（4）制定合理的目标完成日期
1.4.3防错必须通过“防错验证”程序得到核实。

1.4.4小组在整改行动结束之后重新验证新的发生频度、探测度和RPN结果，更新PFMEA的整改措施的RPN
值。

七、防错检查
１．术语：
防错装置：（不制造）-防止加工或装配不合格产品的装置
错误检测设备：（不传递或不接受）-防止传递不合格产品的装置（如100％在线检测设备）。

2．职责：由技术部负责编制防错装置验证清单，制造部对验证清单进行防错验证。

3．防错验证
1.技术部制定防错检查清单，必须包括如下内容：
（1）防错装置的识别号和位置
（2）确认防错验证频率
（3）确定标准样件（好的和坏的）以保证不合格产品被检验出来
（4）确定防错类型（预防式/探测式）
（5）明确定义防错装置失效时的反应计划：
1）确定在防错装置功能失效时的停机时间
2）遏制计划（100％检验等）
3）可疑品是否需重新通过防错装置
4）如何，何时维修防错装置
2.检验人员（必须是经过培训的有资格的人员，如机修）和过程分层审核人员按规定的频次进行防错装置效
果的确认检查。

确保每个防错装置都要被检查，检验结果必须被记录。

质保部应统计每月防错检查情况记录在防错检查结果表并公布。

同时建立防错验证失效进行的整改的完成情况记录，每周公布，并作为经验总结教训资料存档。

八、过程分层审核
1、术语：
过程分层审核：由组织的各个级别定期、频繁进行的一种标准化的审核，用来确认组织内操作标准的符合情况，并持续推进组织实现QSB的愿景。

２、职责：过程分层审核应由制造部门主导。

质量和其他职能部门参与并支持过程分层审核系统
３、技术部应建立一份高风险项目分层审核项目检查表，考虑到以下因素：
（1）防误和防错；
（2）防错有必要时可加进过程分层审核；
（3）检具功能验证及校准确认；
（4）堆放/包装技术；
（5）目视化管理的应用及内容；
（6）过程参数的设定；
（7）作业指导书；
（8）正确的产品标识；
（9）文件/记录的完成情况；
（10）顾客的反馈。

（11）审核人对次一层审核情况的检查。

（12）审核人对本岗位关注的问题审核。

４、分层审核由班长、全体部长和公司管理层分别执行，执行审核人员不能请由其他人员代理进行。

５、分层审核的频次：班长应每班进行一次审核；部长应每周进行一次审核；公司管理层应每月进行一次审核。

６、分层审核按分层审核项目检查表进行，对存在的问题应进行记录，并与制造部一起当场立即进行整改，整改项目记录于分层审核问题跟踪表，在你完成审核后，和你的经理或主管评审结果，并要求他们签下姓名和评审日期。

制造部应采用分层审核结果表，每月记录分层审核的执行情况并公布。

７、分层审核按分层审核项目检查表，应根据质量改进的实际情况进行更新，至少每季审核一次。

分层审核问题跟踪表和分层审核结果表应每月报告管理层进行审核，并作为总结经验教训资料存档。

８、对每个班组跟踪操作/工位存在的不能立即解决的问题，应立即输入到过程分层审核对策措施表中作为未关闭的项目并张贴出来予以跟踪，当问题解决时，对策措施表要更新并签名。

九、异物控制
1．术语：
异物控制：通过对脏物、外来物等污染物的控制，建立起为避免产品缺陷的最低要求。

2．职责：制造部负责不合格品控制。

3．异物控制：
3.1由领导层指定制造部、技术部、质保部等人员组成异物控制多功能小组，来建立、执行、监督异物控制。

3.2异物控制多功能小组根据GM产品的洁净度要求和生产过程的具体情况，确定异物控制具体实施的工位，对
其进行标识和区分。

3.3技术部建立从人员、过程、设备、材料等方面进行异物控制的作业指导书，包括控制方法、措施、频次等。

3.4制造部的相应工位人员按照异物控制作业指导书进行控制，其主管领导监督和保证异物控制的执行。

3.5异物控制的执行情况列入分层审核的检查表中。

3.6对分层审核中发现的异物控制方面的问题需要提交到快速反应会议中来，并予以督促解决。

十、供应链管理
１.职责：质保部负责供应链的管理。

２.供应链管理：
２.1建立完整的供应商联系清单。

２.2协助各级供应商开发质量管理体系,符合ISO/TS16949要求。

２.3组织把与供应商相关的顾客要求通知到供应商，并按要求实施。

２.4在供应商中推行QSB程序。

２.5按计划对供应商进行PSA（潜在供应商评审），PCPA（过程控制计划审核）或QSB审核。

２.6建立供应商业绩评估系统，对供应商的交付准期率，一次交检合格率，PPM，不合格纠正等方面进行监控。

２.7在供应链中出现问题时，可采用如下工具来解决
２.7.1采用DDW——深入挖掘和展开：
5个为什么-询问为什么直到真正根源被找到
预测-为什么质量策划过程没有预测到失效？
预防-为什么生产过程不能预防缺陷产生？
保护-为什么质量控制不能保护客户不收到缺陷产品？
２.7.2横向展开——分析系统失效和围绕所有顾客零件，制造过程，和其他生产工厂开展的整改行动。

２.7.3更新动态文件——过程流程图，过程控制计划，标准作业指导书，和过程分层审核记录。

２.8当公司或供应商出现变更时，成立小组来记录和分析变更申请，将变更通知顾客并得到认可。

２.8.1与顾客进行变更申请时，应当附上关键时间表（验证，PPAP，PTR（产品试生产），断点等）。

２.8.2对变更部分重新提交PPAP。