430m2烧结机热负荷试车方案(2.23)1

430M2烧结机热负荷试车方案
宁波建龙钢铁有限公司
炼铁部（厂）
2004年2月
热负荷试车方案编制说明
1、为确保按时顺利投产，我们特制定本试车方案，此次试车主要以生产方为主，
各单位要积极配合，确保一次见矿成功。

2、430M2烧结机在试车过程中涉及到公司其他单位，为确保试车按计划进行，需
要公司及我部及时协调好各种关系
3、本试车方案制定的目标是争取一次投产成功，产品质量合格，为大型烧结机
培养人才
4、试车方案实施的关键是公司及部领导高度重视计划所制定的各项内容以及其
他各单位的密切配合
5、本试车方案制定的依据是施工网络图和部领导有关开工生产组织的指示精神
6、方案实施的方法：
1）加强思想教育工作，使每一位职工充分认识到该计划的严肃性、重要性，教育职工以高度的责任感完成计划所规定的各项任务
2）强化职工培训、岗位练兵和反事故演习，提高职工的应战能力
3）严格按照部领导的指导思想工作
4）充分发挥各有关单位的积极作用，做好横向联系，搞好相互协调
5）各负责人要每天检查计划的执行情况并及时向有关领导汇报
7、本计划期望实现高水平的点火开工，并在此基础上进一步提高管理水平、技
术水平、操作水平和人员素质，争取为建龙建立一个集现代化管理与操作的样板
8、此方案是在总结国内大型烧结机成功开工经验的基础上制定的，它是430M2
烧结机成功开工的指导思想
9、此次参加试车的职工大都是新毕业的学生，缺乏实际生产经验，故此方案编
写的立足点是要细，争取细化到每一个细节，把在试车过程中有可能发生的事情尽最大努力考虑全，应急预案、措施周全到位有效
目录
第一章、热负荷试车的目的
第二章、热负荷试车指挥体系
第三章、热负荷试车应具备的条件
第四章、热负荷试车时间节点表
第五章、热负荷试车工艺参数及各系统时刻运转表第六章、热负荷试车
1、热负荷试车开机总顺序
2、配混系统试车
2.1试车前检查项目
2.2系统开机作业
2.3系统试车内容及性能保证
3、烧冷系统试车
3.1试车前检查项目
3.2系统开机作业
3.3系统试车内容及性能保证
4、成品储存系统试车
4.1试车前检查项目
4.2系统开机作业
4.3系统试车内容及性能保证
5、返矿除尘灰系统试车
5.1试车前检查项目
5.2系统开机作业
5.3系统试车内容及性能保证
6、主电除尘系统试车（包括电场系统、振打系统、加热系统及其卸灰系统）
6.1试车前检查项目
6.2系统开机作业
6.3系统试车内容及性能保证
7、主抽风机系统试车
7.1试车前检查项目
7.2系统开机作业
7.3系统试车内容及性能保证
8、配料、整粒布袋除尘、机尾电除尘卸灰系统试车
8.1试车前检查项目
8.2系统开机作业
8.3系统试车内容及性能保证
9、铺底料系统试车
9.1试车前检查项目
9.2系统开机作业
9.3系统试车内容及性能保证
第七章、热负荷试车问题处理
第八章、热负荷试车的几项说明
第一章热负荷试车的目的
热负荷试车是确保“一次性投产见矿和安全生产”的关键，其目的：
1、初步考核热负荷状态的烧结机、单辊破碎机、环冷机、筛分机的承载及运转
能力
2、整修和调整设备热胀冷缩过程中暴露的问题
3、初步摸索430M2烧结机生产各工艺参数的最佳设定值
4、总结积累大型烧结机开工经验和操作方法，为以后顺利达产做准备
第二章热负荷试车指挥体系及烧结车间生产组织体系
1、试车指挥体系：
2、试车指挥体系职责：
2.1负责审核实施热负荷试车方案
2.2负责制定实施热负荷试车计划和解决协调试车过程中出现的问题2.3负责组织热负荷试车的各种会议
2.4负责热负荷试车人员的准备
2.5负责热负荷试车条件的确认
2.6负责热负荷试车方案和计划的临时变更
2.7负责制定和实施热负荷试车的安全措施
3、试车期间会议制度：
试车期间会议制度
4、试车期间信息联络制度：
（1）对所负责的工作情况及问题随时向自己的上级汇报。

（2）凡是重要信息或易发生误会的信息，均用书面形式传递。

（3）记录人员及试车核心人员：
5、435M2烧结机生产组织体系
第三章热负荷试车应具备的条件
热负荷试车联络指挥体系
总指挥：副部长
副总指挥：作业长
中控试车核心人员：作业长助理
机械电气负责人
施工单位
软件设计商
烧冷岗位人员
配混岗位人员
配混系统试车核心人员
烧冷系统试车核心人员
中控
副总指挥：作业长 辅助系统人员 成品岗位人员
辅助系统试车核心人员
成品系统试车核心人员
第四章热负荷试车时间节点表
第五章热负荷试车期间工艺参数及系统运转时刻表
1、热负荷试车各种工艺参数（待原料结构和烧结杯补充试验结果确定后确定）
2、热负荷试运转时刻表
说明：1、每次热负荷试车均参照此运转时刻表
2、各系统运转结束时间视运转状况而定
3、烧结机圆辊运转时间为9：00，其余设备运转时间视实际情况而定
4、机头电除尘电加热器提前8小时启动
5、通知环保中心9：00环境除尘系统运转
3、热负荷试车原料配比
烧结机热负荷试车需要的原料有混匀矿、石灰石粉、、白云石粉、蛇纹石粉、生石灰、焦粉
各种原料配比：混匀矿： % 石灰石粉 %、白云石粉 %、蛇纹石粉： %、生石灰 %、焦粉 %（待烧结配矿方案确定后定）
4、热负荷试车各种参数表
此次热负荷试车共需要混匀矿吨，石灰石吨，白云石吨，蛇纹石吨，生石灰吨，焦粉吨
第六章热负荷试车
1、430M2烧结机开机作业总顺序
2、配混系统试车
2.1试车前检查项目
1）确认烧结所用原料已按计划要求的数量和矿槽编号入槽
2）现场确认系统设备内、矿槽及漏斗内无人及杂物
3）现场确认设备事故拉绳、安全开关等在正常位置，电源投入、机侧选择开关在“自动”位，各检测装置运行正常
4）现场确认加水管道上各手动阀门在正常位置，添加水系统正常，水泵已运转5）现场确认棘爪离合器选择开关在“分离”位置
6）现场确认梭式布料机行走小车轨道清理干净，清扫器运行正常
7）确认各称量设备运行良好
8）确认喷油用压缩空气压力正常
9）确认混合机减速机冷却水压力正常
10）确认自动集中供油系统各供油点油量正常
11）确认水分检测装置及净化压缩空气压力正常
12）中控检查确认混合料仓料位信号输出正确
13）中控检查确认配混系统画面电源、自动、各检测信号正常
14）中控检查确认原料水分、化学成分（由技术中心检化验提供）已输入
15）中控检查确认各原料配料槽已选定，配比已设定
16）中控确认混合料仓料位已设定，若条件不具备可以采用手动控制方式直接设定综合输送量，稳定后再投自动
17）中控检查确认一、二混目标水分率已设定，若条件不具备可采用手动控制方式根据经验直接设定加水量，稳定后再投自动
2.2系统开机作业
1）现场按检查项目确认无误后，向中控汇报
2）中控按项目检查完毕，确认系统具备启动条件，通知现场系统开始启动
3）系统设备起动后，现场和中控均要密切监视设备运转状况
4）待设备运转正常后，中控开始启动配料上料系统
5）现场及中控密切注意各原料下料量变化，发现异常及时采取措施
2.3系统试车内容及性能保证
1）各配料称量设备：运行稳定，负荷率在正常范围内，称量精度满足工艺要求2）在下料量发生一级偏差时，能够自动启动振打装置，发生二级偏差或一级偏差达规定时间时，能够自动启动其它同类原料槽，停止下料不正常的原料槽3）皮带不跑偏、不掉料，刮料板位置合适
4）各检测装置起作用（情况发生时观察是否起作用）
5）混合机运行平稳，托轮、挡轮受力合适，电流正常
6）混合机加水系统自动阀门灵活可靠
7）混合机造球：取料做粒度组成分析
8）混合料水分判断：现场取料检测与测水仪数据进行比较标定
9）混合机喷油控制时间和油量合适，满足设备要求
10）混合机正常生产或故障停机后再生产加水时间、故障停机及正常停机时停水时间程序设计合适，加、停水与设备的联锁起作用
11）混合机喷头加水位置及角度合适
3、烧冷系统试车
3.1试车前检查项目
1）现场检查确认烧结机、单辊、环冷机及其溜槽内无人及杂物
2）现场确认烧结机急停开关在正常位置，环冷机事故拉绳在正常位置
3）现场确认系统设备电源投入，机侧选择开关在“自动”位
4）现场确认所有变频设备已复位（由电气负责）
5）现场确认烧结机、单辊、环冷机润滑系统正常，冷却水压力正常
6）现场确认反射板高度及角度已调至要求位置，铺底料高度亦满足要求
7）现场检查确认主、辅闸门已调置要求位置
8）现场确认松料器、平料器位置合适
9）现场确认环冷机轨道及摩擦片清理干净，环冷风道门已关闭
10）确认各检测保护装置运行正常
11）现场确认点火器头部水冷隔热装置调整到正常位置，冷却水已通入
12）现场确认大烟道的各点检孔已关闭
13）现场确认风箱支管蝶阀已关闭
14）确认主抽风机已运转正常
15）确认侧烧嘴已点火
16）确认成品系统及返矿除尘灰系统运转正常
17）中控检查确认烧冷系统画面电源、自动、各检测信号正常
18）中控检查确认烧结机机速已按试车要求设定好
19）中控检查确认圆辊给料机与烧结机的速比已设定或直接设定圆辊给料机的转速
20）中控检查确认主、辅闸门开度已设定好，若条件具备稳定后可转入自动设定各辅闸门的料层厚度
21）中控检查确认环冷机与烧结机的速比已设定或直接设定环冷机的转速
3.2系统开机作业
1）现场按检查项目确认无误后，向中控汇报
2）中控按项目检查完毕，待混合料至料仓时，通知看火工主烧嘴开始点火
3）混合料料仓料位至25%-30%时，确认系统具备启动条件，通知现场系统开始启动
4）根据现场布料情况及时调整圆辊转速和辅闸门开度
5）根据现场表面点火状况及时调整煤气流量和空煤比，条件具备时可投入自动控制（温度控制或强度控制）
6）根据点火炉内压力的变化及时调整1#-4#风箱支管阀门的开度
7）随着布料的移动逐个开启风箱支管蝶阀
8）根据烧结情况调节主抽风机风门开度，确保铺平烧透
9）密切监视烧结过程的变化并及时调整
10）环冷鼓风机可以提前运行，也可以根据生产需要时启动
3.3系统试车内容及性能保证
1）烧结机运行平稳，无跑偏、赶道现象，电流正常
2）烧结机滑道润滑良好，润滑站控制程序（包括时间及量）满足设计要求，油质、油量满足设备要求
3）单辊运行平稳，热态时辊齿与篦板间隙合适，烧结矿破碎粒度合格，电流正常
4）环冷机热态时运行平稳，不打滑、不跑偏，曲轨处平滑落料，电流正常
5）烧结机机尾台车与刮刀间隙热态时满足工艺要求
6）检查机头、机尾、风箱支管、大烟道软连接等处是否漏风
7）圆辊与烧结机的速比合适，布料设施满足工艺要求
8）环冷鼓风机运行正常，电流正常
9）烧结机机尾观察：烧结状况和配碳量合适
10）烧结机料面观察：表面点火和配碳量合适
11）点火炉内火焰颜色、长短等观察合适，空煤比合适
12）环冷机布料均匀，与烧结机的速比合适，既满足出环冷机的烧结矿温度低于150℃，又能保证烧结矿不急冷
13）反射板清扫装置动作时间和位置合适，满足设计要求
14）各检测仪表计量（包括点火温度、负压、废气温度等）准确无误
15）摸索合适的工艺参数和操作经验，为下一次热负荷试车做准备
4、成品储存系统试车
4.1试车前检查项目
1）现场检查确认皮带上、漏斗内、筛子内等无人及杂物
2）现场检查确认电动翻板灵活好用
3）现场确认皮带机事故拉绳在正常位置，各检测装置正常
4）现场确认取样装置正常，限位合适
5）现场确认环冷机出料口闸门位置合适
6）现场确认洒水系统正常（防止烧结或冷却不正常出红矿）
7）现场确认系统设备电源投入，机侧选择开关在“自动”位
8）现场确认C-2可移动皮带小车轨道清理干净
9）确认成品检验室设备程序已调试完稳定运行（成品储存流程不经过检验室）
10）确认冷负荷试车的块矿在哪个成品矿仓，现场小车在哪个仓的位置
11）确认铺底料及返矿除尘系统已启动
12）中控检查确认成品系统画面设备电源、自动、各检测信号正常
13）中控检查确认系统流程选择正确，成品小车在限位位置，矿槽已选择
4.2系统开机作业
1）现场按检查项目确认无误后向中控汇报
2）中控按检查项目确认无误后，通知现场系统开始启动
3）系统设备起动后，现场和中控均要密切监视设备运转状况
4.3系统试车内容及性能保证
1）冷筛运行稳定，激振力正常，电流正常稳定
2）电动翻板运行可靠，能保证随流程动作到位
3）取样装置运行稳定，到位准确，满足工艺要求
4）成品检测装置运行可靠，满足设计要求
5）成品矿槽料位计输出信号准确，小车行走平稳到位准确，满足程序设计要求6）成品烧结矿称量设备计量准确
7）成品筛分系统分料均衡，下料不偏
8）系统皮带机无跑偏、打滑等现象，各检测装置运行可靠
5、返矿、除尘灰系统试车
5.1试车前检查项目
1）现场确认皮带上、漏斗内、双层卸灰阀、螺旋输送机内无人及杂物
2）现场确认双层卸灰阀上、下阀已关闭，中控检查双层卸灰的所有阀的关位信号到位
3）现场确认螺旋输送机、板式运输机、斗式提升机正常
4）现场确认加湿机正常
5）现场确认电动翻板灵活好用
6）现场确认双层卸灰阀检查孔已关闭
7）现场确认皮带机事故拉绳在正常位置，各检测装置正常
8）现场确认系统设备电源投入，机侧选择开关在“自动”位
9）确认返矿仓及各除尘灰仓料位信号输出正确
10）中控检查确认系统画面电源、自动、各检测信号正常
5.2系统开机作业
1）现场按检查项目确认无误后向中控汇报
2）中控按检查项目确认无误后，通知现场系统开始启动
3）系统设备起动后，现场和中控均要密切监视设备运转状况
5.3系统试车内容及性能保证
1）双层卸灰阀动作、到位正常，符合程序设计要求
2）双层卸灰阀无漏风
3）加湿机运转正常，水量合适，水压正常，喷孔无堵塞
4）螺旋输送机板式运输机、斗式提升机运转正常，密封良好，无冒灰漏灰现象5）灰斗及灰仓料位信号输出正确，控制正常
6）电动翻板运行可靠，能保证随流程动作到位
6主电除尘系统（包括电加热器系统、振打系统、电场系统）试车
6.1试车前检查项目
1）现场检查确认电除尘内无人及杂物
2）现场确认壳体密封严密
3）现场检查确认气流分布板无破损，断面完整牢固
4）现场检查确认人孔门已关闭
5）现场检查确认绝缘套管支撑瓷瓶无裂纹、无灰尘、无水汽
6）现场检查确认振打系统设备、电场系统在“自动”位，（若从安全角度，电场系统也可以考虑机侧启动）
7）电加热器系统已运转
8）中控检查确认系统画面电源、自动信号正常
6.2系统开机作业
1）现场按检查项目确认无误后向中控汇报
2）中控按检查项目确认无误后，通知现场系统开始启动
3）系统设备起动后，现场和中控均要密切监视设备运转状况
4）主电除尘系统启动顺序：
6.3系统试车内容及性能保证
1）观察电场的二次电流、电压达到规定的标准要求
2）壳体及人孔门无漏风
3）阴、阳极振打运行符合程序设计要求，减速机电机无漏油、无杂音
4）高压变压器阻尼电阻接线无连续闪络放电，高压开关无异常放电
7.7主抽风机系统试车
7.1试车前检查项目
1）现场检查确认设备旋转部位周围无人及杂物
2）现场检查确认油箱内油量达到规定要求
3）现场检查确认吸风调节阀完全关闭
4）现场检查确认安全设施完好无缺
5）机械、电气、调度及有关人员到现场并确认
6）现场检查确认所有急停开关已复位
7）现场检查确认设备冷却用水已通入，水压正常，水温低于35℃
8）联系给主抽风机送电
9）现场检查确认监视柜上无故障报警、各仪表显示正常
10）现场将电动油泵选择开关置“LOCAL”档，启动电动油泵，并确认油压、油量、油温达到要求
12）中控确认功率因数已设定
13）中控确认系统画面各信号正常（根据实际情况确定是中控启动还是现场启动）
7.2系统开机作业
1）将功率因数控制及电动油泵选择开关置“AUTO”位
2）现场按检查项目检查确认完毕后，向中控汇报
3）中控检查确认完以后，风机“允许启动灯”亮，主抽风机开始启动
4）主抽风机启动过程中，现场及中控均要密切注意监视各参数的变化，发现异常及时采取措施
7.3系统试车内容及性能保证
1）主抽风机电机电流、电压、功率因数、励磁电流、电压正常
2）主抽风机、电机振幅在正常范围内，油压正常
3）主抽风机电机的温度及定子绕组各检测点温度正常
4）主抽风机轴承温度、油压、油量正常
5）主抽风机运行平稳、无异音，振幅在正常范围内
6）主抽风机风门开闭灵活可靠，指示无偏差
7）油泵电机温度、轴承温升正常，油泵无振动异音
8）监视柜无故障报警
9）润滑管道油路畅通，阀门灵活可靠，无泄漏，冷却水压力正常
10）各检测仪表计量显示无误
8、机尾、配料、整粒除尘卸灰系统试车（烧结只负责卸灰部分，其余由
环保中心负责）
8.1试车前检查项目
1）现场确认皮带上、漏斗内、螺旋输送机内无人及杂物
2）现场确认螺旋输送机正常、无卡刮
3）现场确认加湿机正常
4）现场确认星型卸灰阀运转灵活
5）现场确认皮带机事故拉绳在正常位置，各检测装置正常
6）现场确认设备电源投入，机侧选择开关在“自动”位
7）确认除尘其他系统已经运转正常（加热器、电场、布袋、振打、风机等）8）中控检查确认系统画面电源、自动、各检测信号正常
8.2系统开机作业
1）现场按检查项目确认无误后向中控汇报
2）中控按检查项目确认无误后，通知现场系统开始启动
3）系统设备起动后，现场和中控均要密切监视设备运转状况
4）观察料流是否合适，加水量是否合适
8.3系统试车项目及性能保证
1）螺旋输送机运转正常，无异音异热，密封良好，无冒灰漏灰现象
2）加湿机运转正常，水量合适，水压正常，喷孔无堵塞
3）灰斗及灰仓料位信号输出正确，控制正常
4）星形卸灰阀运转灵活可靠
9、铺底料系统
9.1试车前检查项目
1）现场检查确认皮带上、漏斗内、铺底料仓内无人及杂物
2）现场检查确认皮带机事故拉绳在正常位置，各检测开关正常
3）现场检查确认设备电源投入，机侧选择开关在“自动”位
4）确认铺底料料位输出信号正确
5）中控检查确认系统画面电源、自动、各检测信号正常
6）中控检查确认Z6-1可调速皮带转速已设定
9.2系统开机作业
1）现场按检查项目检查确认无误后，向中控汇报
2）中控按检查项目检查确认无误后，通知现场系统开始启动
3）系统设备启动后，现场和中控要密切注意设备运转情况
4）中控根据铺底料皮带称显示数据和铺底料料位的变化及时调整Z6-1皮带的转速
9.3系统试车项目及性能保证
1）皮带机无跑偏、打滑等，各检测装置运行可靠
2）LS2-5皮带机机头漏斗结构合理，能满足工艺要求
3）摸索出Z6-1皮带机合适的转速，减少铺底料系统开停机次数
4）验证铺底料计量称是否准确、稳定
第七章热负荷试车问题处理
1、热负荷试车出现的问题：
在热负荷试车过程中会出现各种各样的问题，总结起来除各系统常见的设备事故以外，从操作和控制的角度来讲主要有以下三个方面：（1）操作人员操作不当；（2）计算机系统故障；（3）现场原因
2、热负荷试车问题处理
2.1加强员工培训，熟练掌握各岗位的操作规程，减少误操作
2.2熟练掌握常见事故的处理程序和应急预案，提高处理问题的能力
2.3遇事要冷静，判断要准确，联络要及时
2.4各专业负责人要忠于职守，对出现的问题及时拿出处理措施，马上解决，不
能影响试车顺利进行。

若不能马上解决的应立即召开碰头会，定出处理方案进行解决
2.5中控要认真填写试车记录表（见附表），不得有疏漏和错误
2.6这次问题处理一定要彻底，为正常生产提供可靠保证
热负荷试车记录表
第八章热负荷试车的几项说明
1、热负荷试车烧结矿烧成不好时，一定要有应急措施
2、热负荷试车前，请技术中心配合化验原料成分（包括水分）以确定合适的配
比，同时协助化验烧结矿的化学成分
3、与原料场联系好，确保热负荷试车期间的烧结用料
4、在层厚、机速一定的条件下，根据实际烧结状况调整风门开度
5、各种参数是参照国内大型烧结机初步确定的，试车时根据实际情况进行调整
6、因冷负荷试车所用原料为块矿，其产生的返矿若参与烧结配料会影响烧结矿
的化学成分，故建议热负荷时不用
7、热负荷试车时，应先设定综合输送量，稳定时混合料仓料位控制再投入自动
8、热负荷试车时，应先设定加水量，稳定时水分控制再投入自动
9、热负荷试车时，点火炉控制应先采用设定阀门开度或流量及空煤比，稳定时
再投入温度控制或强度控制
10、热负荷试车时，层厚控制应先设定阀门开度，稳定时再设定层厚投自动
11、热负荷试车的烧结矿进成品矿槽
12、在冷负荷试车时，应基本确定合适的环冷机与烧结机的速比范围，确定出
环冷机的电动阀门的开度
烧结工艺组2004年2月。