TS五大工具资料

TS16949五大工具资料 和开发
体系评审
5.特性矩阵图 6.PFMEA
▪ 产品和过程确认：
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体系评审
5.特性矩阵图 6.PFMEA
9.MSA方案 10.PPK研究方案
和过程确认
2.MSA 3.PPK研究 4.PPAP 5.生产确认试验
管理者支持
TS16949五大工具资料 ▪ 反响、评定和纠正措施阶段：
.=
.= 再现性—试验人员变差（AV）
分
量具名称： 量具号： 量具类型：
XDIFF =
析
试验次数 2 3
K1 4.45 3.05
√ AV=
[（XDIFF*K2）2 - （EV2/nr）]
.=
.=
评价人
K2
重复性和再现性（R&R）
√ R&R=
（ EV2 + AV2 ）
2 3.65
.=
零件数量
.=
2
3
零件变差 （PV）
理解普通原因变差 · 减少普通原因变差
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▪ SPC有两个重点: ▪ 1. 通过管制图, 监控制程中产生的特殊变异,并采取局部措施解决它; ▪ 2. 通过减少制程中的普通变异, 从而提升制能力.
▪ 计量型管制图
▪ 1.均值-极差图
X-R
▪ 2.均值-标准差图
X-S
▪ 3.中位数图
1、分析过程 · 本过程应做些什么？ · 会出现什么错误 · 本过程正在做什么？ · 到达统计控制状态？ · 确定能力
方案
措施
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实施 研究
方案 措施
2、维护过程 · 监控过程性能 · 查找偏差的特殊
原因并采取措施
实施
研究
方案 措施
实施
研究
3、改进过程 · 改进过程从而更好地
▪
Process
▪
生产件批准程序
★产品质量筹划循环：
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措施 持续改进
和纠正措施 过程确认
研究 产品和过程确认
方案 技术和概念开发
实施 产品/过程开发
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★产品质量筹划责任矩阵图： *设计责任 *仅限制造
确定范围
■
■
方案和确定任务 ■
产品设计和开发 ■
试验），UCLR代表单个R的限值，画出那些超限值的值，查明原因并纠正。同
一评价人采用最初的仪器重复这些超限读数或者剔除这些超限值，由剩余观测值
再次平均并计算R和限值。
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R & R 分析报告
零件号和名称：
特性：
规格： 根据数据表：
R=
测量系统
重复性—设备变差（EV）
EV= R*K1
X-R
▪ 4.单值-移动极差图 X-MR
▪ 计数型管制图
▪ 1.不合格品率
P图
▪ 2.不合格品数
nP图
▪ 3.不合格数〔缺陷数〕 c图
▪ 4. 单位缺陷数
u图
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▪ 影响测量结果的因素
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❖
量具: 任何用来获得测量结果的装置，包 括用来测量合格/不合格的装置 。
R
S
S
*
R
9．初始过程研究
R
R
S
*
R
10．测量系统分析研究
R
R
S
*
R
11．具有资格的实验室文件
R
S
S
*R
12．控制方案
R
R
S
*
R
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完全批准 指该零件或材料满足顾客所有的标准和要求。 因此，授权组织根据顾客方案部门的安排按批量发运产品。
TS16949五大工具资料 临时批准 是在有限的时间或零件数量的前提下，允许运送生产需要的材料。 只有当组织在以下情况下，可给予临时 已明确了影响批准的不合格的根本原因，且已准备了一份顾客同意的临时批准方案。假
有多好?
▪ 有反响的过程控制系统模型
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过程的呼声
人 设备 材料 方法 环境
输入
统计方法
我们工作 的方式 / 资源的融合
产品或效 劳
顾客
过程 / 系统
输出
顾客的呼声
识别不断变化的需求和 期望
A:产品质量有变异 B:变异具有统计规律性
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常用方法简介： R&R分析〔双性分析〕 稳定性分析 偏倚分析 线性分析 小样法 大样法
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量具重复性和再现性
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量具重复性和再现性数据表
量具名称 量具型号
零件名称
特
性
编号 日期
量具编号 操作员
A：
尺寸规格 B：
操作员/试验
降低功能
-- 間歇功能 -- 不預期功能
有多不好? 原因為何?
其發生 頻率為何?
改善風險程度
能夠做什麼? -- 設計變更 -- 製程變更 -- 特別管制 -- 標準, 程序書
或指引變更
-- 導入防呆措施 -- 加強設備保養 -- 加強參數控制 -- 加強工作技能
如何能 預防及發現
這種 原因及錯誤?
這種方法 發現這種問題
▪
潜在的失效模式与后果分析
▪ 3. SPC: Statistical Process Control
▪
统计过程控制
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▪ 4. MSA: Measurement System Analysis
▪
测量系统分析
▪ 5. PPAP: Production Parts Approval
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▪ FMEA主要有二种类型，分别是： ▪ 1. DFMEA: 设计失效模式及后果分析 ▪ 2. PFMEA: 过程失效模式及后果分析
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——产品设计部门的下一道工序是过程设计，产品设计应充分考虑可制造与可装配性问题，由于 产品设计中没有适当考虑制造中的技术与操作者体力的限制，可能造成制造失效模式的发生；
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概念 提出/批准 工程批准
样件
试生产
生产
筹划 产品设计和开发 过程设计和开发 产品与过程确认
反响、评定和纠正措施
筹划 生产
方案 确定工程
产品设计 过程设计
产品和
和开发验证 和开发验证 过程确认
反响、评定 和纠正措施
▪ 方案和工程确定阶段：
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1.顾客需求： .市场调研 .保修记录和质 量信息
n = 零件数量 r = 试验次数
% R&R = 100 [ R&R / TV ] .= .=
%PV = 100 [ PV / TV ] .= .=
√ TV=
（ R&R2 + PV2 ）
.= .=
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<10%——可承受； 10~30%——有条件可承受； >30%——不可承受，应改进。
数值<10%的误差测量系统可承受 。 10%<数值<30%的误差测量系统可承受或不承受, 决定于该测量系统之重要性, 量具本钱、修理所
需之费用等因素，可能是可承受的 。 数值>30%的误差测量系统不能承受, 须予以改进. 进展各种势力发现问题并改正，必要时更换量具
或对量具重新进展调整, 并对以前所测量的库存品再抽查检验, 如发现库存品已超出规格应立即 追踪出货通知客户, 协调处理对策 。
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▪ 1.APQP: Advanced Product Quality Planning
▪
and Control Plan
▪
产品质量先期筹划和控制方案
▪ 2. FMEA: Potential Failure Mode and Effects
▪
Analysis
.小组经历 2 .业务方案/营销 策略
工程
质量目标
5.特殊产品和过程 特性的初始清单
▪ 产品设计和开发阶段：
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质量目标
5.特殊产品和过程 特性的初始清单
和开发
1.DFMEA
5.制造样件—— 控制方案
▪ 过程设计和开发：
1.DFMEA
5.制造样件—— 控制方案
特性 要求 诺和管理者支持
零
1
2
3
4
5
6
操作员A
1
2
3
均值
极差
操作员B
1
2
3
均值
极差
操作员C
1
2
3
均值
极差
零件均值
X = （a+b+c）/ 评价人数量 =
评定员 C：
件
7
8
9
10
均值
X=
DIFF = Max - Min =
DIFF=
UCLR = R * D4 =
UCLR=
LCLR = R* D3 =
LCLR=
备注：D4=3.27（两次试验），D4=2.58（三次试验），D3=0（不大于七次
4
PV= RP * K3
5
.=
6
.=
7
8
总变差 （TV）
9 10
3 2.70
K3 3.65 2.70 2.30 2.08 1.93 1.82 1.74 1.67 1.62
日期： 实验人员：
RP =
过程变差 %
%EV = 100 [ EV / TV ] .= .=
%AV = 100 [ AV / TV ] .= .=
级5
1．可销售产品的设计记录
R
S
S
*R
对于专利部件/详细资料 R
R
R
*
R
对于所有其它部件/详细资料
R
S
S
*R
2．工程更改文件，如果有
R
S
S
*R
3．顾客工程批准，如果要求
R
R
S
*R
4．设计FMEA〔见Ⅰ.2.2.4〕
R
R
S
*R
5．过程流程图
R
R
S
*
R
6．过程FMEA
R
R
S
*
R
7．尺寸结果
R
S
S
*
R
8．材料、性能试验结果
2.MSA 3.PPK研究 4.PPAP 5.生产确认试验
管理者支持
5.反响、评定 和纠正措施
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控制方案是控制零件和过程系统的书面描述，单独的控制方案包括三个独立的阶段： 样件： 在样件制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述。 试生产：在样件试制之后，全面生产之前所进展的尺寸测量和材料与性能试验的描述。 生产： 在大批量生产中，将提供产品/ 过程特性，过程控制、试验和测量系统的综合文件。
❖ 供正在进展过程控制的操作者使用；
❖ 有助于过程在质量上和本钱上能持续地，可预测地保持下去；
❖ 使过程到达：
❖
——更高的质量；
❖
——更低的本钱；
❖
——更高的能力。
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普通原因指的是造成随着时间的推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变异的原因， 我们称之为：“处于统计控制状态〞、“受统计控制〞，或简称“受控〞。
普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因。只有变异的普通原因存在，且不变时，过程的输 出才是可以预测的。
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特殊原因〔通常也叫可查明原因〕指的是造成不是始终作用于过程的变异的原因，即当它们 出现时将造成〔整个〕过程 的分布改变。
除非所有的特殊原因都被 查出并采取了措施，否那么它们将继续用不可预测的方式来影响过 程的输出。如果系统内存在变异的特殊原因，随着时间的推移，过程的输出将不稳定。
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稳定性
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❖指同一操作人员使用一样量具，测量同一零件之一样特性屡次数所得平均值与采用更精细仪器测量同 一零件之一样特性所得之平均值之差，即测量结果的观测平均值与基准值的差值，也就是我们通常所 称的“准确度〞。
TS16949五大工具资料 ❖指测量系统在预期的工作范围内偏倚的变化。
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項目
潛在
/功能(要求) 失效模式
潛在 失效后果
嚴 重 度
等 級
潛在原因/ 失效機制
频 度
現行設計 (製程)管制 預防 檢測
探 測 度
R P N
建議措施
完責目成任標日與期採行措措施施嚴重度結频度果探測度NRP
功能, 特徵 或要求為何?
后果為何?
什麼會錯誤? -- 無功能 -- 局部/過多/
——产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施； ——PFMEA应将DFMEA作为重要的输入，对DFMEA中标明的特殊特性也必须在PFMEA作为重点分析的
内容。
水箱支架断裂
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水箱后倾
水箱与风扇碰撞
FMEA
水箱冷却水管被风扇刮伤
水箱冷却液泄漏 冷却系统过热 发动机气缸损坏 汽车停驶
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PPAP提交时机: 1、一种新的零件或产品〔即：以前未曾提供给某厂顾客的某种零件、材料或颜色〕。 2、对以前提交零件不符合的纠正。 3、由于设计记录、标准或材料方面的工程更改引起产品的改变。 4、第Ⅰ.3局部要求中的任一种情况〔参见表Ⅰ.3.1〕。
要求
提交等级
等级1 等级2 等级3 等级4 等
❖
测量系统：用来获得表示产品或过程特性的数值的系统，称之为测量系统。测量系统是
与测量结果有关的仪器、设备、软件、程序、操作人员、环境的集合。
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指同一个评价人，采用同一种测量仪器，屡次测量同一零件的同一特性时获得的测量值〔数据〕的 变差。
TS16949五大工具资料 ❖指由不同的评价人，采用一样的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。
可行性
■
■
过程设计和开发 ■
■
产品和过程确认 ■
■
反响、评定和
纠正措施
■
■
控制方案方法论 ■
■
效劳供方如热处理 贮存、运输等等 ■
■ ■ ■
■ ■
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产品质量筹划有如下的益处： ★引导资源，使顾客满意； ★促进对所需更改的早期识别； ★防止晚期更改； ★以最低的本钱及时提供优质产品。