二氧化碳压缩机施工方案

二氧化碳压缩机施工方案
1基础验收和处理
基础移交时，应交送附有基础各部几何尺寸实测记录，基础混凝土试块试验报告与基础沉降观测记录的合格证明书，基础上应标有纵、横基准轴线和标高标记。

根据基础施工图及标记，并参考土建专业的交工记录，放线进行各部几何尺寸与标高实测，其偏差要求如下：
基础中心线与厂房轴线间距偏差：±20mm
基础各安装平面标高偏差：±10mm
地脚螺栓孔中心偏差：±10mm
地脚螺栓孔垂直度偏差：10mm
基础各中心线间相对偏差：±5mm
进行上述检查时若出现超差，应对超差项目的数值与方向进行综合分析，研究是否有纠正余地，应以不影响政党安装为原则，否则应由土建部门处理。

对于无垫铁安装的机组仅对放置机组底座各顶丝垫块的基础表面进行修平处理即可。

对于常规法安装的机组应根据机组各机座的结构、重心位置，以均匀承载及最大限度地减小机座变形为原则确定垫铁组数量及位置，并根据基础实际标高确定各组垫铁厚度。

对选配的各组垫铁进行处理使其相互间贴合密实并使垫铁组顶平面呈水平状态。

上述工作完成后将基础表面其余部分按常规要求铲出麻坑并用水冲净。

2设备开箱检验
该项工作应由建设单位物资供应部门组织，会同施工单位和供货方代表共同进行现场开箱检查、清点、验收。

应对照装箱清单逐一清点各设备、零部件、备品备件、管材管件、电气、仪表元件部件、随机资料、专用工具等，检查各件数量、规格、型号等是否与装箱单相符。

同时进行外观检查，确认是否有损坏、缺陷、锈蚀等，发现问题要当场确认、记录并签字。

对于验收的各项物件，应由相应的专业人员分别妥善保管和存放，设备的备品备件应移交建设单位供应部门。

3机组就位调整
因标段压缩机驱动机为蒸汽透平，则应首先将其冷凝器就位后方可进行机组
就位。

为方便和加快机组调整速度，一般先采用三至四组临时垫铁组支撑就位的机组，并调整其纵、横方位和标高及纵、横向水平，而后再用各顶丝（无垫铁安装）或正规垫铁组（常规安装）承载。

当确认各顶丝或垫铁组均匀承载后，检查蒸汽透平和各压缩机猫爪支承处承载是否均匀，以此判断机组底座是否发生扭曲变形，若出现变形则应调整相关部位的顶丝或垫铁组的紧力予以消除，并在保持底座平整的前提下最终校准机组的纵横方位、标高及纵横向水平。

对于机组纵横向水平的最终调整定位，有以下两种选择：
第一种：在机组各支撑点处测量其纵横水平并调整，使底座总体保持平整并呈水平状态，然后在机组轴系中确定扬度值为零的转子轴颈，并以此轴为基准，进行轴系对中。

第二种：调整前，装设机组轴系的各组专用对中工具，确定轴系扬度值为零的转子轴颈并调整使其扬度为零。

然后测量轴系垂直方向各转子之间的轴向偏差，并通过调整相关顶丝或垫铁组的紧力使底座发生变形致使轴系垂直方向的轴向偏差符合文件要求，在以后的轴系对中调整工作中，将只处理垂直方向的径向偏差。

确定机组轴系扬度值为零的转子轴颈实质上就是进行轴系扬度分配，其原则是尽可能使轴系两端转子轴颈方向相反的扬度值的绝对值相接近，避免出现某一端扬度值过大的现象。

对于二机组成的机组一般多以透平后轴颈作为扬度零点，对于三机以上或具有二个或二个以上的公共底座的大跨度机组可考虑以中间位置的转子或变速机齿轮轴（若设有变速机）轴颈作为扬度零点。

调整前，应先从机组文件中查出确定为零值扬度的转子两端支承座的热胀量，求出其差值，并将等值厚度的垫片临时加入热胀量大的支承座承载面上，然后测量调整进行机组底座的最终定位。

最后拆除临时垫片。

4机组底座灌浆
支设模板并将其和其基础表面提前二十四小时充分润湿，并吹净基础表面存水，采用无收缩混凝土对底座进行灌浆，灌浆后按规定进行养护，对于无垫铁安装的机组，当灌浆层养护期达四至五天时，可松退各顶丝，对称均匀，循环加力地拧紧各地脚螺栓。

5机组各单机的检测、处理
根据机组制造厂家及建设单位主管部门的要求，并视安装现场的具体情况，有选择性地对各机组进行以下项目的检测处理。

5.1蒸汽透平部分的检测项目
转子相对于前后轴承座其准孔的定心检测调整。

转子相对于汽缸定心检测调整。

汽轮机隔板定心调整
轴承组件各配合面的贴合检查、处理。

径向轴承径向间隙及紧力的检测、调整。

止推轴承止推串量的测量与调整。

各部油档间隙的测量与处理。

汽轮机各通流部分及汽封部分间隙检测、处理。

5.2压缩机部分的检测项目
检查压缩机转子零点位置是否与总装配图标示相符。

轴承组件各配合面的贴合检查、处理。

径向轴承间隙及紧力的检查、调整。

止推轴承窜量的检测、调整。

各部油挡间隙的检测、处理。

压缩机各部气封与通流部分密封间隙的检测、处理。

浮环密封部分的内、外浮环与对应轴颈的配合间隙。

5.3变速机部分的检测项目
轴承组件配合面的贴合检查、处理。

径向轴承间隙及紧力的检查、调整。

止推轴承窜量的检测、调整。

各部油挡间隙的检测、处理。

变速机齿轮轴平行度测量。

变速机齿轮轴交叉度测量。

变速机齿轮轴中心距偏差测量。

变速机齿轮啮合接触面的检查。

6机组轴系对中调整
机组各单机检测调整后可进行轴系对中调整，首先确认轴系各间距，而后以选定的各单机（常以蒸汽透平或变速机）为基准，采用二点法进行对中测量，并根据机组文件提供的轴系预变位曲线图，对所测得的对中数据进行修正，而后计算子出水平与垂直方向的对中调整量，调整后，其各向径向与轴向偏差不超过机组文件所规定的偏差值。

轴系对中调整后应采取相应措施进行轴系定位作业。

7机组油循环措施
7.1实施条件
a、本机组主机部分安装工作全部结束，并符合设计及有关规范技术要求。

b、主机二次灌浆及抹面工作结束。

c、油系统所属设备及工艺管道已按设计要求安装完毕。

d、油系统电机具备送电条件。

e、油系统冷却水线具备送水条件或接临时水源。

7.2油循环准备
a、彻底清洗润滑油站所性设备、阀门、管件及各接管并进行必要的吹扫，确认洁净后复位。

b、除上油线各管段，清洗管段及所属阀门、管件及流量调节阀等并吹扫确认洁净后复位，其中与机组各润滑点相接的各管段应转位90度或180度。

c、清洗高位油箱。

d、制作与机组各润滑点禁止配合法兰并焊接相应口径的插座，将其处理洁净后加垫铁连接在各对应的进油短管法兰上。

e、清洗与吹净机组各回油短管，转位90度或者说80度复位，制作与各回油短管相配的法兰并焊接插管，其口径应与对应的进油短管上的插座相同，将其处理洁净后加垫铁连接在对应的回油管法兰上。

f、用相应口径的耐油胶管套接在各对应的进排油插座上并用铁线箍紧。

g、制作临时滤芯并箍以100目不锈钢网取代滤油器中原滤芯。

h、将油泵与电机脱离，启动电机空运2小时确认正常后，将电机与油泵进行连接。

i、用滤油机向油箱内注入经化验合格的HU-30透平油，油量约为油箱容量的二分之一。

7.3油循环操作
a、开启下列阀门：主、辅轴泵进排油阀，油泵出口回油阀，冷油器排空阀，滤油器排空阀，供油总管调压阀之旁路阀，各润滑点流量调节阀。

b、关闭下列阀门：油泵出口调压阀上下游之截止阀，供油母管调压阀上下游之截止阀，高位油箱上油阀。

c、依次启动主辅油泵，通过调节油泵出口回油泵使其出口油压维持约10bar，关闭各排空阀，投入电加热器，使油温升至约70-80℃运行4-6小时后向油冷器通水冷却约30℃后复升温如此反复进行，同时采用滤油机进行油箱小循环，即油箱排油口与滤油机进口连接，滤油机连续地将油箱底部污油抽出过滤后重新排回油箱。

d、油循环过程中，应使油泵出口调压阀与供油总管阀调压阀同其旁路阀交替开启投入。

油冷器也应交替切换投入。

当滤油进出压差超过1.5Kgf/cm时，应清洗临时滤网。

经过一定时间循环，当检查滤油机滤纸较干净时，开启高位油箱上油阀，并适当关闭各润滑点（主要是增速润滑点）流量调节阀，使冲洗油快速注入高位油箱，此时应密切注视高位油箱油位，当充满后即停油泵，进行高位油箱供油线冲洗，如此反复进行。

上述主供油线与高位油箱供油线冲洗原则上各交替半天进行，直至冲洗合格。

e、为了提高油冲洗效果，建议采用以下措施：
定时从油冷器底部排油口处排出一定量的污油经滤油过滤后重新排回油箱。

油循环过程中（特别在升降温时），应经常锤击油管各处，尤其是法兰、焊缝及拐弯等处。

在滤油器出口压力表根部阀处注入高于系统压力的干燥空气或氮气以造成对管壁的气击。

依次轮番调小各润滑点部分节流阀，以增大另部分流量。

7.8油循环检验标准
在各润滑点排油特管法兰处加装100目滤网，启动油泵四小时后停泵检查各滤网应无金属颗粒，沙粒，锈皮等杂质或仅有微量纤维体为合格。

油循环合格后排净油系统各处冲洗油，重新清洗主油箱与高位油箱及滤网器等。

拆除滤油器临时滤芯，装设正式滤芯。

向油箱内注入经化验合格的HU-30透平油至规定液位，重新启动油泵冲洗约一至二天后停泵，拆除临时胶管，复位各进排油短管，启动主油泵，投入电加热器，在油温升至35～45℃时，调节油泵出油压调节阀，使压力维持为1Mpa。

调节供油母压力调节阀，使压力维持为0.25Mpa。

调节各润滑点流量调节阀，使径向轴承压力为0.09～0.13Mpa，推力轴承为0.05Mpa。

调整调速保安系统压力调节阀，使控制油压为0.8～1Mpa。

8透平压缩机组的调试
a、调速系统静态试验
进行调速头（调速脉冲、一、二次油压）与放大传动机构（调节油压、油动机升程）对应关系动作试验与调整。

进行放大传动机构与调速气门动作对应关系试验。

对于电子调速系统，用信号发生器向液电转换器输入4～20mA电流，通过调节LEVEL电位器改变调速器特性曲线常数项，使低限电流值与技术文件规定的二次油压下限值相对应。

通过调节RANGE（幅度）电位器，改变调速特性曲线斜率，使高限电流值与二次没压上限值相对应。

通过调节GAIN（增益）及DITHER（高频振荡）电位器，使调速系统灵敏性与稳定性处于最佳状态。

通过调节调速伺服致动机构和抽汽伺服致动机构，使二次油压值与致动机构行程的对应关系符合技术文件要求。

上述调试结束后，操作调速系统键盘，选择负荷工况运行模式，通过增减负荷模拟操作，则调速伺服致动机构与抽汽伺服致动机构动作幅度应同时按比例地增大或减少。

b、进行调压器静态试验与整定
观测调压器控制器行程与调速气门和抽汽调节门行程的对应关系应与出厂技术文件给定值相符。

对于电子调速系统，操作控制键盘，选择抽汽工况模式，通过增减负荷模拟操作，则调速伺服致动机构与抽汽伺报致机构动作幅度应按比例地反向变化。

c、进行保安系统动作试验
手按危急遮断器和分别按动现场控制室与总控制室停车钮，主汽门、调速汽门、抽汽调节门及注汽门应迅速关闭。

d、进行凝汽器水位调节系统动作试验和液位开关与凝结水泵联锁动作试验。

e、进行防喘振调节保护系统全行程试验。

f、进行密封油系统调节、报警联锁试验。

在气缸内维持一定压力的惰性气体前提下启动密封油系统，进行密封油液位调节装置动作试验、密封油槽高液位报警试验、密封油槽低液位备用密封油泵自启动试验、密封油槽最低液位机组停机联锁试验。

1）进行密封油气压差低报警辅泵自启动试验、最低压差停机联锁试验。

2）进行润滑油压与调速油压低报警辅泵自启动试验、最低油压联锁停机试验。

3）进行轴承温度高报警试验与联锁停机试验。

4）模拟进行轴系振动与轴系轴位移超差报警与联锁停机试验。

5）模拟进行汽轮机排汽缸真空度低报警与最低限联锁停机试验。

6）模拟进行汽轮机相对胀差报警与联锁停机试验。

7）轮流进行润滑调速油泵、密封油泵、凝结水泵等互为主辅油泵时联锁自启动试验。

8）进行润滑系统高位槽低液位报警试验。

上述各项停机联锁试验动作时，自动主汽门、调速汽门、抽汽门、注汽门应迅速关闭，机组各防喘振阀应迅速开启，同时总控制室和现场控制盘上的声光信号应作出反应。

8透平压缩机组的试运
8.1试运前提
1）与机组相关的工艺系统、蒸汽系统、冷却水系统、循环水系统、疏水系统、凝结水系统、真空系统、润滑油系统、密封油系统、调节保安控制油系统、电仪自控系统等均已完成了与其相关的安装、清理、清洗、吹扫、试压、气密、试运、试验、调校等工作，并符合设计、出厂技术文件及有关规范和标准的技术要求，具备投用条件。

2）电气系统部分安装、测试、电机干燥、耐压试验等工作全部结束。

3）应投用的连锁开关均已切入“自动”。

4）确认系统各阀位正确。

8.2试运。

暖管：主蒸汽系统、背压蒸汽系统、抽汽系统、注汽系统、真空抽汽系统、轴封供汽系统等在投用前须进行充分地暖管与疏水，并严格控制升压与升温速率（见下表），对于主蒸汽管道，一般先缓慢升压至0.2～0.3MPa，暖管二十至三十分钟后按下表所示速率升至额定压力。

其它蒸汽系统均可按该表参数执行。

升温速度应小于5℃/min。

主蒸汽过热度达到50℃以上时方可冲动汽机。

升压速度表
建立真空系统：按常规投入循环水系统，向凝汽器热井充入约3/4脱盐水或凝结水液位，机组启动前以再循环方式进行凝结水系统运行。

投用润滑油系统，在机组盘车状况下方可投汽轮机轴封密封蒸汽系统，严禁静态供汽，以免转子因受热不均产生弯曲变形。

密封蒸汽压力一般维持约0.01MPa，并注意在机组升降速过程中随时调整，以防压力过大导致蒸汽串入轴承箱而引起油质恶化。

真空系统真空度达到500mmHg以上时方可启动机组。

真空系统蒸汽抽汽器的启动程序是先投开工抽汽器，再投主轴汽器并且先投二级后投一级。

汽轮机启动和低速暖机阶段，真空度维持约550～600mmHg即可，这样可增大蒸汽流量，有利于低速暖机和控制转速。

当机组升速进行高速暖机时，应最大限度地提高真空度，以防汽轮机后缸排汽温度过高。

机组启动前，应将包括暖管在内的各项启动操作与真空操作紧密衔接，使真空度快速达到启动真空指标后立即启动机组，以防轴封蒸汽长时间加热使上下汽缸温差与汽缸相对转子的胀差增大而危及机组的安全运行。

汽轮机单机试运
汽轮机单机试运的主要目的是进行危机遮断器动作试验和调速系统性能试验。

机组按升速曲线升至调速器动作转速后，由现场控制进超速危机遮断器动作试验。

然后向升速降速二个方向进行调速器全行程动作调节，观测调速系统的各
种变速讯号（如：升速手轮、调速旋钮、调速风压讯号、调速脉总、一二次油压等）、调速汽门升程、油动机升程、反馈凸轮转角等同汽轮机转速的对应关系，并绘制各对应的性能曲线图，观测升降速方向二条曲线间距，以此判断调速系统迟缓数值是否满足机组运行需要。

汽轮机单机试运系空负荷运行，为避免排汽缸过热，在满足试验要求的前提下，尽量缩短试运时间。

8.3压缩机组运行
对于输送危险介质的压缩机组运行前先进行氮气置换机组系统内的空气而后再进行危险介质的置换。

当氮气置换合格并维持一定压力时，投用密封油系统，确认油气压差、高位槽密封油液位正常及密封油回收装置维持正常工作前提下方可引危险介质进入压缩机系统。

投运润滑油系统、调速保安控制油系统、密封油系统、真空系统、循环水系统、凝结水系统、压缩机段间冷却水系统、密封蒸汽系统、疏水系统，全开压缩机各段防喘振阀，当机组系统排凝彻底，暖管结束，真空系统真空度达500mmHg 以上时，将机组保安系统挂闸，切除抽汽凝汽式机组调压器控制，按纯凝汽工况启动机组并按升速曲线将机组升速至调速器动作速下限，用调速器或风压讯号控制器进行机组升速加负荷操作。

机组增减负荷的原则是：“升压先升速，降速先降压。

”按照机组性能曲线中的喘振线向正方向平行移出1.05～1.20喘振裕度线，依此作为机组各运行工况点的限制界限，以防误操作进入喘振区。

升速与减小防喘振阀开度操作要逐步交替进行，调速过程应缓慢平稳，当机组出口压力略大于系统压力2-3kg/cm2时，可缓慢开启出口阀向系统送气。

防喘振阀动作的顺序是：先关低压段，后关高压段，并使每次低、高压段升高的压比大致相同，直至全部关闭各防喘振阀。

当机组开始稳定向系统供气时，务必将防喘控制切入“自动”位置。

对于抽汽式或抽汽注汽式机组，当由调速系统控制转速并带部分负荷时，可进行抽汽、注汽投用操作，以有利于机且加负荷和汽轮机通流部分热能平衡。

对于单参数防喘振控制系统，其设定值系按机组最大连续转速时的性能曲线定出，若机组长期在低于最大连续转速下的某一工况点运行，应按实际转速对应的性能曲线重新设定防喘动作值，以维持机组经济运行。

机组运行过程中，应加强对轴系振动、轴系轴位移、轴承温度、汽机胀差、密封油气差、润滑油压、控制动力油压、安全跳闸油压、油温、回油量、滤油器压差、真空值、冷凝器液位、汽机内外壁温差、段间气体参数、汽轮机监视段压力、进口分离器与段间分离器液位等各项运行控制值的监测与调整/ 机组降负荷操作按升负荷操作程序的逆过程进行，降负荷速率按升速率曲线的逆过程控制，降负荷采用手操防喘调节系统时，应按比例先开启高压段防喘阀，
再开启低压段防喘阀，而后再降转速，如此交替反复进行，直至各段防喘阀全开，机组转速降至至调速器动作转速下限。

若防喘调节系统投自踪调节，否则应及时切入手动调节。

制造厂提供的机组升速曲线一般只能作为机组升降速和增减负荷的参考依据，而变速与变负荷的速率是否与机组本身热态变化相适应则应监测汽轮机相对胀差与汽缸内外壁温差进行判定，否则应调整变速变负荷速率。

对于热态启动的机组，更应以汽轮机相对胀差与内外壁温差作为机组升速增负荷速率的控制依据。

对于抽汽注汽式机组当转速与负荷降至制造厂提供的给定值时，可切除抽汽与注汽系统，使机组按纯冷凝工况降速停机。

机组停机后应立即关闭系统进出口阀，将机组从系统中切除。

对于输送危险介质的机组应进行氮气置换并维持一定的氮气压力时方可停运密封油系统。

8.4试车安全措施
非试车人员禁止进入现场。

试车现场应备好充足的灭火消防器材。

消防道路要畅通。

试车现场应清理整洁，现场内不得放置与试车无关的物品。

运行中禁止拆卸螺栓等固件或进行其它修理。

试车过程中应由试车小组统一指挥。