电线、电缆岗位操作说明书2014.10.17(拉丝机、45挤出、65挤出)..

青岛长城电力工程配套有限公司作业指导书
丝工序作业指导书（铜中拉）
一、设备组成
本设备由电气系统、主退火装置、传动动力部分、冷却水箱、干燥风嘴、退火蒸汽
保护系统、涨紧器组成。

二、工作原理
退火时，微机根据速度、线径、延伸率的要求通过自动调整，输出信号来控制主回
路，并在拉拔变形铜线上施以精确的低电压大电流从而产生适度的热量，使铜线内部拉长和破碎的晶粒从新再结晶，实现了在线退火的目的。

三、设备开机
3.1启动前应检查各部件有无异常，检查各处紧固螺钉松紧情况，发现松动应紧固后开机。

3.2根据《工序流转卡》的要求，按规定将拉线模配齐。

3.3确认拉丝机定速轮光滑，拉丝机定速轮和分线轮上铜线绕满，把铜线按照要求引致收线轴上。

3.4合上空气开关QF1 QF2 QF3
3.5设定退火强度：调解退火强度电位器，系数越大线退的越软，运行中可根据退火软硬程度随时调节；设定速度：调解速度电位器；设定滑差：调解滑差电位器，滑差越大运行中铜线越松，运行中根据铜线松紧情况可随时调解。

3.6按下主机启动按钮SB1。

3.7检查退火软硬程度和铜线松紧程度，调整退火强度电位器及滑差调整电位器。

3.8对空轴进行过磅，将空轴固定在机器上，保证空轴无松动；
3.9需仔细检查水槽中的水是否加满，拔丝油是否充足。

四、设备运行
4.1放线架上放线时不能压线、乱线、绞线，铜线不允许有硬折。

4.2运行中要查看退火真空管顶端是否有蒸汽冒出，观察铜丝氧化情况，可加入适量酒精；
4.3要注意退火后的铜丝上是否带有水汽，可随时观察调整除水风嘴气压大小或调整干燥电流。

4.4机器运行中，员工应随时检查过线轮中的铜丝状况，防止铜丝掉落；
4.5随时测量所拔丝的线径是否达标，出现问题及时调整；
4.6及时检查所拔铜杆的剩余量，如发现铜杆不足时，及时停机，做好焊接准备，对接好
后，再开机并随时检查运行状况，防止出现问题；
4.7满轴的标准尺度为铜丝距轴边缘3厘米。

如发现所拔丝已达标准，随时停机，过磅并
记录数据，在轴上贴上拔丝贴，标明丝号、毛重、轴重、净重；
五.设备停机
5.1正常停机：按下缓停按钮，分开空气开关QF1;紧急停机：按下“急停”按钮S吕
5.2工作完毕后，关闭设备电源，及时填写《生产任务记录表》。

5.3将所拔铜丝整齐摆放在指定位置待检。

5.4及时清理现场，保证6S达到标准后，方可离开。

六.操作注意事项
6.1设备长期停用，应对水箱进行清洗，并进行防腐处理，各转动轴加注润滑油脂，容易
生锈的部位，进行除锈抹防锈漆，并防止腐蚀。

6.2退火部分的真空管内为易碎陶瓷，使用及拆卸、安装时应避免敲击，碰撞。

6.3冷却水应保持清洁，水温保证在42C以下，采用循环冷却方式冷却。

6.4各控制按键、旋钮均属于灵敏部件，操作时要用力适当。

6.5各部件轴承需要添加机油、黄油以保持良好的润滑状态。

6.6设备停用多日再开机前，应使用120号砂纸打磨铜轮内槽表面，保持清洁无锈痕。

6.7排线器光杆上每班加上少量润滑油，以保证使用寿命。

七•安全注意事项：
7.1随时检查设备在运行过程中，是否存在漏电、松动等异样，及时汇报、修复；
7.2在设备运行中，严禁铜丝因掉落缠绕在设备上的安全问题；
7.3操作过程中必须戴手套，设备运行中禁止员工将手、杂物等放入设备，出现事故；
7.4在整个操作过程中，员工应防止烫伤；
7.5闲杂人员禁止动用设备，未经允许禁止靠近，防止出现意外事故；
7.6行车开动时，严格遵守操作规范，开动时注意周边环境，排除安全隐患。

7.7操作过程中必须佩戴防尘口罩，进行接头操作时避免崩伤眼睛和面部。

7.8正常开机过程中操作人员不得离开机台，随意走动。

电器参数不得随意改动，出现故障由专职人员进行排除和维修。

八.岗位职责：
8.1严格遵守公司的各项规章制度；遵守工艺操作规程、工艺纪律等各项文件。

8.2服从工作安排，保证质量达标，保证安全有序地完成生产任务；
8.3负责及时有效地处理、汇报因设备、电气、仪表等故障引起的停机和突发事件；
8.4做好设备的保养维护，做好工具的管理；
8.5上班前、下班后、闲暇时间做好6S工作，保证6S达标；
8.6勇于提出合理化建议，保质保量完成生产任务，提高生产效率、降低生产成本。

九.6S标准：
9.1开机前、停机后、闲暇时间，员工必须认真打扫生产区域内地面、设备、操作台卫生;
9.2将原材料、辅料、半成品、工具、模具等按要求摆放在指定位置；
9.3设备表面干净、整洁，无灰尘、无油污、无杂物；
9.4地面、通道干净整洁，地沟、地坑及时覆盖，清洁工具摆放整齐，垃圾及时清理。

9.5水管、电线集束处理，保证整齐顺畅。

9.6电缆轴摆放整齐，表面无油污，严禁随地乱丢。

9.7模具、工具按照要求存放，拔丝油定位放置，予以标识。

9.8 6S管理规定的其它要求。

十.常见故障及排除方法
1 •空气开关合不上，控制板上指示灯不亮。

此故障可能的原因有：
•控制输入电源接线有松动，先紧固接线，用万用表测量进线电压是否有220VAC •控制电源空气开关跳闸，控制回路可能有短路，可用万用表测量，确认合上即可。

2. 主空气开关合上即跳。

•主回路中可能有短路现象，应仔细检查，使短路故障消除，送电工作。

3. 设备不能启动。

•按钮接触不良，急停按钮闭合，断线开关工作，变频器故障。

4. 静态直流电压不正常。

•交流输入电压低。

•整流输入缺相，检查快熔FU1-3是否正常。

•主回路各连接点接触不好。

•三相触发板损坏。

5. 速度不稳。

•旋转编码器损坏。

•测速受到干扰。

•拉丝机配模不合适。

6. 开机烧断丝。

•系数过大或电位器损坏。

•电压传感器接线松动或损坏。

•整流部分故障。

7. 铜丝变色。

•水温过高铜丝未冷却。

•冷却水杂质较多，应换干净水。

•退火柜对地绝缘损坏。

8. 收线变频器停机过电流。

•停机制动电压过大，减少直流制动电压
9. 断线。

•铜材杂质多。

•进线模破裂。

10. 线径局部缩小表面起波浪节
•定速槽跳动、有槽子。

•收线不稳定。

11. 表面毛糙斑点。

•铜杆质量不好。

•定速轮不光滑 12. 铜线不圆。

•模子放得不正。

13. 线径尺寸不合格。

•模子用错或磨损
•模子堵塞。

拔丝工序作业指导书（铜大拉）
•铜丝经过处有阻力。

•导电包水银缺少。

•开关电源损坏。

•真空管损坏。

•退火柜导轮根部积有铜粉。

•定速轮有槽、不光滑。

•润滑不良。

•模子承线太短。

•成品模不光滑或角度不对。

•清理模子，模子不光滑。

•收线张力大。

•转轮不灵活。

编制：行政部
日期：2014.7.4
一、机器组成
LHR-450/9 型铜大拉机组，由高放线架、拉丝主机、涨力架、象鼻架、梅花式积线架、自动卸丝机、电动机，电控系统等组成。

二、拔丝范围
LHT-450/9 型铜丝大拉机，是适用于将①8.0伽无氧热轧铜杆连续拉制成①3.0的硬线。

三、设备开机
3.1启动前应检查设备各部件有无异常，排除异常后方可开机。

3.2检查设备进出水管是否畅通，油污渗漏现象。

3.3根据《工序流转卡》的要求，按规定进行挂模操作。

3.4将铜杆放置于龙门放线架下，线头越过笼式放线轮经拉丝主机进线轮穿入鼓轮式内，再用轧头穿模机将线材进行按配模程序的道次，逐道穿模拔头，引拔头，引拔长度按实际所需长度测定，穿模拔头完成后，用脚踩开关点动电机运转挂模。

3.5挂模时，将铜线按道次程序在鼓轮上卷绕2-3圈，并将拉丝模纳入相应的模槽内，最后一模穿出后也在定速轮上卷绕2-3圈，并将铜线从象鼻式卸丝机主轴孔内引至绕线臂上，并在卸丝卷筒上卷绕10-14圈，回转式平台卸丝架顶部圆孔必须与象鼻下部小轴套入。

3.6以上程序完成后，先开油泵电机，并开通外循环冷却润滑管道阀门，方能启动拉丝主机电机，卸丝机电机及回转式台车电机（回转速度的快慢可根据卸丝机速度和积线密度自由选定）。

四、设备运行
4.1放线架上放线时不能压线、乱线、绞线，铜杆不允许有硬折。

4.2机器运行中，员工应随时检查过线轮中的铜杆状况，防止铜杆掉落；
4.3随时测量所拔铜丝的线径是否达标，出现问题及时调整；
4.4及时检查所拔铜杆的剩余量，如发现铜杆不足时，及时停机，做好焊接准备，对接好后，再开
机并随时检查运行状况，防止出现问题；
4.5如遇所拔铜丝发黑、不光滑、线径不符等问题时，应及时停车，查明原因后方可开机。

4.6满轴的标准尺度为铜丝距收线盘顶部30厘米，拔丝过程中及时用木棒敲打收丝轴。

五.设备停机
5.1工作完毕后，关闭设备电源，及时填写《生产任务记录表》。

5.2将所拔铜丝整齐摆放在指定位置。

5.3及时清理现场，保证6S达到标准后，方可离开。

六.安全注意事项
6.1随时检查设备在运行过程中，是否存在漏电、松动等异样，及时汇报、修复；
6.2在设备运行中，严禁铜杆因掉落缠绕在设备上的安全问题；
6.3操作过程中必须戴手套，设备运行中禁止员工将手、杂物等放入设备，出现事故；
6.4在整个操作过程中，员工应防止烫伤；
6.5闲杂人员禁止动用设备，未经允许禁止靠近，防止出现意外事故；
6.6行车开动时，严格遵守操作规范，开动时注意周边环境，排除安全隐患。

6.7操作过程中必须佩戴防尘口罩，进行接头操作时避免崩伤眼睛和面部。

6.8正常开机过程中操作人员不得离开机台，随意走动。

七.岗位职责：
7.1严格遵守公司的各项规章制度；遵守工艺操作规程、工艺纪律等各项文件。

7.2服从工作安排，保证质量达标，保证安全有序地完成生产任务；
7.3负责及时有效地处理、汇报因设备、电气、仪表等故障引起的停机和突发事件；
7.4做好设备的保养维护，做好工具的管理；
7.5上班前、下班后、闲暇时间做好6S工作，保证6S达标；
7.6勇于提出合理化建议，提高生产效率、降低生产成本。

八.6S标准：
8.1开机前、停机后、闲暇时间，员工必须认真打扫生产区域内地面、设备、操作台卫生;
8.2将原材料、辅料、半成品、工具、模具等按要求摆放在指定位置；
8.3设备表面干净、整洁，无灰尘、无油污、无杂物；
8.4地面、通道干净整洁，地沟、地坑及时覆盖，清洁工具摆放整齐，垃圾及时清理。

8.5水管、电线集束处理，保证整齐顺畅；垫脚纸板、袋子定时清理。

8.6电缆轴摆放整齐，表面无油污，严禁随地乱丢。

8.7模具、工具按照要求存放，拔丝油定位放置，予以标识。

8.8辅助设备定位放置，及时清理。

8.9 6S 管理规定的其它要求。

九. 常见故障及排除方法
1. 速度不稳。

•测速受到干扰。

•拉丝机配模不合适。

•铜丝经过处有阻力。

2. 铜丝变色。

•水温过高铝丝未冷却。

•冷却水杂质较多，应换干净水。

3. 断线。

•铜材杂质多。

•定速轮有槽、不光滑。

•进线模破裂。

•润滑不良。

4. 线径局部缩小表面起波浪节
5.表面毛糙斑点
•铜杆质量不好。

•成品模不光滑或角度不对。

•设备轮子不光滑 6.铜线不圆。

•模子放得不正。

•清理模子， 模子不光滑。

7.线径尺寸不合格。

•模子用错或磨损 •收线张力大。

•模子堵塞。

•转轮不灵活。

编制：行政部
日期：2014.7.28
拔丝工序作业指导书（铝大拉）
一、 机器概况
本机传动结构为独立输入轴，通过 2对减速齿轮及链轮，分别传动 2根塔轮轴、1 根导轮轴和
•定速槽跳动、有槽子 •收线不稳定
定速轮轴，拉拔型机为单侧拉拔，冷却型式为外循环喷淋式，收线型式为工字轮收线机成盘收线。

二、拔丝范围
本机的拉拔坯线①9.5伽铝杆至①2.5-1.3伽成品线的专用拉丝生产设备。

三、设备开机
3.1启动前应检查设备各部件有无异常，排除异常后方可开机。

3.2检查设备进出水管是否畅通，油污渗漏现象。

3.3根据《工序流转卡》的要求，按规定进行塔轮绕头及挂模操作。

3.4拉丝冷却润滑油的配方，70-75%饱和汽缸油（GB448-64）、20%-25% 20机械油，5% 动物油或高速铝大拉专用油。

3.5塔轮绕头及挂模方法（一）：按拉丝模次序进行轧尖、拔头、引拔、放置模子、卷绕的重复程序直至绕在收线卷筒架上。

•先将进线头在轧尖机上轧尖，然后转移到拔头机上引拔至相应所需长度，卸下后将第一块拉丝模放在进线模座内，用自制挂模工具将线在第一塔轮上卷绕三圈。

•用手将第一塔轮露出的线头往上拔并拉紧，同时右脚点动脚踏开关，机器呈慢速短暂转动，手将线头往上拔并连续拔至所需要轧尖拔头的长度。

•将引拔出的线头拉至水箱外再进行轧尖，套上第二个拔头，然后转移到水箱内经过导线轮并将第二块拉丝模放置在模架的模槽内，再在第二级塔轮上卷绕2.5-3.5圈。

•按上法反复点动，拔头、轧尖、引拔，放置模子，卷绕的程序自第三塔轮到第八塔轮，并将线头最后一次轧尖、拔头并移至水箱内卷绕到收线卷筒架上。

3.6挂模方法（二）：可将所在道次拉丝模一次性拔好，然后一次性绕在塔轮上，并予以理顺，再使用点动开关将塔轮的松弛线逐一边理顺边收紧，直至绕在收线卷筒上。

3.7塔轮上的卷绕圈数应根据线的粗细、表面光洁度、塔轮表面光洁度等因素酌情选定。

四、设备运行
4.1放线架上放线时不能压线、乱线、绞线，铝线不允许有硬折。

4.2机器运行中，员工应随时检查过线轮中的铝丝状况，防止铜丝掉落；
4.3随时测量所拔铝丝的线径是否达标，出现问题及时调整；
4.4及时检查所拔铝杆的剩余量，如发现铜杆不足时，及时停机，做好焊接准备，对接好后，再开机并随时检查运行状况，防止出现问题；
4.5满轴的标准尺度为铝丝距轴边缘3厘米。

如发现所拔丝已达标准，随时停机，过磅并记录数据，在轴上贴上拔丝贴，标明丝号、毛重、轴重、净重等；
五.设备停机
5.1工作完毕后，关闭设备电源，及时填写《生产任务记录表》。

5.2将所拔铝丝整齐摆放在指定位置待检。

5.3及时清理现场，保证6S达到标准后，方可离开。

六.操作注意事项
6.1塔轮绕头后呈膨胀状态，因此当继续点动引头时，要防止线脱出导线轮和塔轮槽外。

6.2如发现绕头后点动转动时，塔轮上的线有排列不正或夹丝现象（错位重叠），可用尖
扁型铁棒理顺。

6.3对线的焊接头应予以磨光，并涂上一些润滑油，并注意焊接质量不佳而引起的断丝现象，最好慢速拉丝通过焊接头。

6.4本机使用的拉丝模要求模外径不大于39毫米，应检查模孔尺寸是否符合配模要求，并要求拉丝模孔型不得有明显凸肚，角度过大或过小，定径带过长或过短，光洁度不佳等缺陷。

七•安全注意事项：
7.1随时检查设备在运行过程中，是否存在漏电、松动等异样，及时汇报、修复；
7.2在设备运行中，严禁铝杆因掉落缠绕在设备上的安全问题；
7.3操作过程中必须戴手套，设备运行中禁止员工将手、杂物等放入设备，出现事故；
7.4在整个操作过程中，员工应防止烫伤；
7.5闲杂人员禁止动用设备，未经允许禁止靠近，防止出现意外事故；
7.6行车开动时，严格遵守操作规范，开动时注意周边环境，排除安全隐患。

7.7操作过程中必须佩戴防尘口罩，进行接头操作时避免崩伤眼睛和面部。

7.8正常开机过程中操作人员不得离开机台，随意走动。

八.岗位职责：
8.1严格遵守公司的各项规章制度；遵守工艺操作规程、工艺纪律等各项文件。

8.2服从工作安排，保证质量达标，保证安全有序地完成生产任务；
8.3负责及时有效地处理、汇报因设备、电气、仪表等故障引起的停机和突发事件；
8.4做好设备的保养维护，做好工具的管理；
8.5上班前、下班后、闲暇时间做好 6S 工作，保证6S 达标；
8.6勇于提出合理化建议，提高生产效率、降低生产成本。

九.6S 标准：
9.1开机前、停机后、闲暇时间，员工必须认真打扫生产区域内地面、 设备、操作台卫生;
9.2将原材料、辅料、半成品、工具、模具等按要求摆放在指定位置；
9.3设备表面干净、整洁，无灰尘、无油污、无杂物；
9.4地面、通道干净整洁，地沟、地坑及时覆盖，清洁工具摆放整齐，垃圾及时清理。

9.5水管、电线集束处理，保证整齐顺畅；垫脚纸板、袋子定时清理。

9.6电缆轴摆放整齐，表面无油污，严禁随地乱丢。

9.7模具、工具按照要求存放，拔丝油定位放置，予以标识。

9.8 6S 管理规定的其它要求。

十.常见故障及排除方法
1. 速度不稳。

•测速受到干扰。

•拉丝机配模不合适。

•铜丝经过处有阻力。

2. 铝丝变色。

•水温过高铝丝未冷却。

•冷却水杂质较多，应换干净水。

3. 断线。

•铝材杂质多。

•定速轮有槽、不光滑。

•进线模破裂。

•润滑不良。

4. 线径局部缩小表面起波浪节 5.表面毛糙斑点
•铝杆质量不好。

•成品模不光滑或角度不对。

•设备轮子不光滑 6.铝线不圆。

•模子放得不正。

•清理模子， 模子不光滑。

7.线径尺寸不合格。

•模子用错或磨损 •收线张力大。

•模子堵塞。

•转轮不灵活。

编制：行政部
•定速槽跳动、有槽子 •收线不稳定
日期：2014.8.20
挤出工序作业指导书（45挤出）
一、设备组成
45 挤出机的主机是挤塑机，它是由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成。

45挤
出机适用于生产线芯为0.5 mm2~6伽2的电线。

二、工作原理
塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程所建立的压力下，被螺杆连续的挤出机头。

传动系统的作用是驱动螺杆，供给螺杆在挤出过程中所需要的力矩和转速，通常由电动机、减速器和轴承等组成。

加热冷却系统是挤塑机能运行的必要条件。

三、设备开机
3.1根据《生产计划单》做好原材料准备工作，弄清所要生产产品的型号、规格、芯数、截面平方数、外径等；同时，按生产工艺规定核对半成品和所用的原材料是否符合要求。

3.2根据生产要求，做好工具交接并选择合适模具。

模具凡是有碰伤、磕伤的痕迹或光洁度不够，坚决不能使用。

3.3开车前注意选择符合要求的印字轮。

印字要求：不能有重影、黑条、黑线、黑点等。

印字轮使用结束后，应擦洗干净、及时归还。

3.4做好机头清理，以及收线、引线准备，用力矩电机控制器调整好收线张力。

3.5检查设备中水、电、气各系统是否正常，保证水、气路畅通、不漏，电器系统是否正常，加热系统、温度控制、各种仪表是否工作可靠；在各种设备滑润部位加油润滑，如发现故障及时排除。

3.6及时清扫和整理现场，保证责任区6S达标。

四、设备运行
4.1温度达到《挤塑温度控制工艺》的数值，并保持恒温之后即可开车，温控区温度也随环境、季节的变化有所不同。

4.1.1挤出PVC材料时，温控区温度如下：一区、二区、三区、四区为土165C ;机头温度为土172.5
C ;机脖温度为170C。

4.1.2挤出低烟无卤料时，温控区温度如下：一区、二区、三区、四区为土155C ；机头
温度为土162.5 C；机脖温度为160C。

4.2开车待运行时，应将机头内模具和模套固定牢靠，上紧机头螺丝，防止跑料。

4.3按下“启动”按钮后，慢速启动螺杆，然后再逐渐加快，同时少量加料，等塑料通过机筒后，应及时检查塑化程度。

4.4加料时，要密切注意主机电流表及各种指示表头的指示变化情况。

塑料材料被挤出之
前，员工必须戴上手套，做好防烫准备，防止机头塑化烫伤。

4.5塑化程度的判断需凭借经验，一般可根据挤出物料的外观来判断，即表面有光泽、无
杂质、无发泡、无焦料和异色，用手将挤出料挤细到一定程度不出现毛刺、裂口，有一定弹性，说明物料塑化良好。

若塑化不良则可适当调整螺杆转速、机筒和机头温度，直至达到要求。

4.6线芯穿过机头时，应适当给予张力，用引线将出线头和冷却水槽牵引轮链接起来，在机头前进行校偏，当挤出塑料不偏心、表面光滑、塑化良好、软硬性符合要求、绝缘厚度达标、合缝处无异常后，可开动牵引，调节好计米器、以及过线轮压力，防止电线跳出，进行收线工作。

4.7收线时，应去掉引线，把线头固定在收线轴穿线孔外，以利于检测，线头处严禁进水。

4.8在牵引过程中，一定要将挤出的电线慢慢冷却并引上牵引装置，并慢慢开动这些装置，最终将电线缠在收线轴上。

然后根据控制仪表的指示值和对挤出制品的要求，将各部分相应的调整，以使整个挤出操作达到正常状态，并根据需要加足料。

4.9在挤出过程中，随时做好检验工作。

注意观察电线表面光泽、及时调整收线张力、观察印字是否清晰、电线是否偏心、电线是否圆整，随时使用卡尺或千分尺控制好外径，必须按照生产工艺要求及时发现异常，并将异常在《工序流转卡》上予以备注，问题严重者立即停机。

五.设备停机
5.1准备停机时，应停止加料，将挤出机内的塑料挤光，露出螺杆时，关闭机筒和机头电源，停止加热，设备停机后，按要求填写《工序流转卡》。

5.2生产任务结束后，及时清理模具、螺杆、滤网、机头、印字轮，并及时归位。

5.3将废料按照材质和是否可回收进行分类，将可回收原料及时粉碎并二次利用；将残次
产品，及时分类处理。

5.4停机后，做好设备日常维护保养，保证6S达标。

六.45挤出机操作注意事项
6.1设备长期停用，应对水槽进行清洗，各转动轴加注润滑油脂，容易生锈的部位，进行除锈抹防锈漆，并防止腐蚀。

6.2各控制按键、旋钮均属于灵敏部件，操作时要用力适当。

6.3各部件轴承需要添加机油、黄油以保持良好的润滑状态。

6.4挤出机要正向运转，严禁倒转。

6.5切忌空腹运转，运转前必须提前预热机器，这样可避免发生粘杆现象
6.6挤出机进料口严禁金属等杂质混入，以免造成事故。

6.7必须安全用电，将电线集束处理，避免外露。

6.8机器运转前，应先注入润滑油，以免造成机器破坏。

七•安全注意事项：
7.1随时检查设备在运行过程中，是否存在漏电、松动等异样，及时汇报、修复；
7.2在设备运行中，严禁电线因掉落，缠绕造成的安全问题；
7.3操作过程中必须戴手套，设备运转时进料口、出线轴、皮带、齿轮等旋转部位严禁用手触摸，原
料塑化时，做好防烫工作。

7.4闲杂人员禁止动用设备，未经允许禁止靠近，防止出现意外事故；
7.5设备开动时，严格遵守操作规范，注意现场及周边环境，排除安全隐患。

7.6正常开机过程中，操作人员不得无故离岗，严禁无事随意走动。

八.岗位职责：
8.1严格遵守公司的各项规章制度；遵守工艺操作规程、工艺纪律等各项文件。

8.2服从工作安排，保证质量达标，保证安全有序地完成生产任务；
8.3负责及时有效地处理、汇报因设备、电气、仪表等故障引起的停机和突发事件；
8.4做好设备的保养维护，做好工具的管理；
8.5上班前、下班后、闲暇时间做好6S工作，保证6S达标；
8.6细心认真，爱岗敬业，能及时排除质量和安全隐患，对于不确定的因素及时反映。

用
心做好产品生产的每个细节，避免粗心大意导致的低级错误。

8.7勇于提出合理化建议，保质保量完成生产任务，提高生产效率、降低生产成本。

九.6S标准：
9.1开机前、停机后、闲暇时间，员工必须认真打扫生产区域内地面、设备、操作台卫生；9.2将原材料、辅料、半成品、工具、模具等按要求摆放在指定位置；
9.3设备表面干净、整洁，无灰尘、无油污、无杂物；
9.4地面、通道干净整洁，地沟、地坑及时覆盖，清洁工具摆放整齐，垃圾及时清理。

9.5水管、电线集束处理，保证整齐顺畅。

9.6电线轴摆放整齐，表面无油污，严禁随地乱丢。

9.7模具、工具按照要求存放，拔丝油定位放置，予以标识。

9.8废料分类处理，可回收的必须回收利用。

9.9 6S管理规定的其它要求。

十.常见故障及排除方法
1 •导体丝号不够、导体过硬、变色等无法使用。

•退回导体，并及时反映给上级主管
2. 塑料有气孔，像发面。

原因：受潮
•退库、或烘干，并反映给上级主管。