仓储物资消减管理控制程序(修订版)

仓储物资消减管理控制程序
1.0 目的:
为降低公司资金周转成本、仓储管理成本及避免仓储物料减值、变质、失效的风险；特制定本程序以科学合理现代化的管理公司常备物资及清理和处置非常备物资以降低库存，直至零库存。

2.0 范围：
适用于本公司所有原材料、成品、废品与低值辅助易耗品等物资消减管理。

3.0 定义：
3.1原材料仓：包括正极材料仓、负极材料仓、箔材仓、化学品仓、辅料仓、PACK/包材仓。

3.2成品仓：包括电芯A品仓、电芯B品仓、PACK电池组A品仓、PACK电池组B品仓。

3.3辅助仓库：低值易耗劳保、办公类文具仓。

3.4废品仓：生产加工过程及成品仓周期性检验产生报废损耗物品仓。

3.5呆滞料：半年以内领用或发出数量低于目前规格库存量的十分之一的物料；及一个月度
盘点周期内将过保质期的物料。

3.6非常备库存物资：呆滞料、成品B品、废品（包含报废材料与报废成品）
3.7常备物资：多种产品规格可通用物料与公司常备具有潜在市场订单的成品电芯或电池组。

4.0 权责：
4.1计划部：落实消减计划和目标，加强库存物资的计划、采购、使用管理；对超额库存物
资负有管理职责。

4.2财务部：制定库存金额标准上限并监督非常备库存物资的消减；对非常备库存物资负有
清查、统计、上报、核定处置方式职责。

4.3行政部：对未按管理程序落实的相关责任人和有助于消减库存物资的责任人进行绩效考
核；对消减非常备库存物资负有考核裁定职责。

4.4技术部：BOM设计尽量使用现有规格物料以求通用，尽量安排使用库存现有通用物料。

4.5销售部：落实现有库存成品销售计划及目标，与客户沟通已完成订单3个月内需提货完。

4.6采购部：提升供应商管理绩效，降低起订量及缩短交付期限以降低公司安全库存量。

4.7相关部门：都有义务积极处置非常备库存物资，使之发挥更好的经济效益。

5.0 内容：
5.1物资全面盘点管理
5.1.1生产车间产线物料清查盘点：每月由生产自行安排对车间产线剩余物料进行盘点，盘
点记录抄送计划部物控，并对满足生产任务后仍有剩余的物料及时作退仓库处理。

5.1.2全面库存财产清查
5.1.2.1各仓库管理员对负责范围内物资应有计划地每天核对一部分库存，每月实现全面循
环自盘一次，月底生成月度盘点记录并对盘点数据盈亏进行原因分析；盘点记录交物控复核并有部门负责人进行抽盘抽查（每季末可以与季度盘点合并一起进行，保留季度盘点记录）。

5.1.2.2每季度由物控组织一次季度盘点，组织人力对原材料仓与成品仓物资按规格型号进
行初盘、复盘、抽盘；形成季度盘点记录同时对仓库的物料收发结存登记<<物料标示卡>>按新季度开始更新换卡，将旧的<<物料标示卡>>进行打包保存并对盘点数据盈亏进行原因分析，保存季度盘点记录以备追溯核查（第四季度末可以与年终年度盘点合并一起进行，保留年度盘点记录）。

5.1.2.3每一年由计划部组织一次年度盘点对原材料仓、成品仓、辅助品仓、废品仓所有物
资；组织人力进行初盘、复盘、抽盘；形成年度度盘点记录并对盘点数据盈亏进行原因分析，保存年度盘点记录以备财务或公司追溯核查。

5.1.2.4每次盘点作业将半年以内领用或发出数量低于目前规格库存量的十分之一的物料及
一个月度盘点周期内将过保质期的物料编制为呆滞物料清单目录以备消减库存使用。

5.1.3非常备物资的统计清单
5.1.3.1计划部每月将呆滞原材料形成清单报相关部门，每周统计成品清单形成目录报销售
部；清单应该列出入库时间、保质期限、规格、单价、数量、等级并从库存时间上分为“1-12 月内”，“12月以上”等信息，为各部门提供处置依据。

5.1.3.2废品仓由计划部安排每半年清理统计一次。

5.2外部返回物资的管理
5.2.1依据<<客户投诉及退货处理控制程序>>，客退返回物资应有相关部门进行鉴别、鉴定、
评估，按鉴别、判定产品物资等级入相应仓库；参加鉴定的人员必须在入库单上签字，入库单上写明来源及用途。

5.2.2未按规定进行鉴别鉴定的外部返回物资一律不准办理入库。

5.3废旧物资的管理
5.3.1仓库负责回收、保管、处理废旧物资，设废品库；废旧物资入废品库，每半年由计划
部集中变卖处理一次；废旧品变卖处理金额归财务部。

5.3.2废旧物资变卖处理时仓库管理员应现场监督，防止可以利用物资丢失。

5.4非常备物资消减
5.4.1计划部提报相关部门按呆滞原材料清单对该批物资进行处置方式和处置时间的核定，
技术优先评估处置，方式包括代用、改制、留用等，技术评估不可以代用、改制、留用的由计划部提报采购部确认是否可置换，如不可置换且有效期内评估无法使用的，提报公司总经理批准变卖出售等；超过保质期的物资由品质部进行判定，按品质判定结果处理。

5.4.2销售部按计划部提报成品清单目录制定销售计划，优先销售3个月以上无动态库存成
品，相近规格容量尽量与客户沟通直接按库存规格容量下单出货消减现有库存。

针对库存B品三个月以上销售部无订单出货的，各部门管理及全体员工可积极发辉自身价值全员参与变卖销售。

5.4.3计划部负责督促各部门尽快处置非常备库存物资。

5.5防止产生新的积压呆滞
5.5.1防止常备物资积压呆滞产生新的非常备物资
5.5.1.1改善供应商的信息交流；缩短供应商的交货时间、改善提升供应商交货质量、
挑战“起订量”和价格数量平衡点；采购可以协助供应商将设置成本降低来减小“起订量”或签订年度协议满足“起订量”，但要求供方实施按期分批交付并制订有效方法对交付绩效进行评估，为供应商制订目标，对出众的表现加以奖励。

5.5.1.2采购订单控制早交，减少超买；特别是月底需严加管控供应商为赶出货量大幅
度提前交货与交付超出采购订单数量的物料。

原则上采购订单物料需要在订单的要
求到货日期送到订单要求的数量。

5.5.1.3逐步建立由供应商管理库存的规划；供应上按公司需要对库存进行补充，原材
料库存属供应商所有，库存直到使用时才结算款项。

5.5.1.4销售订单经批准需采购物料时由物控结合现有库存补充请购物料，在满足销售订单
及生产需求的情况下，够需平衡等量谨慎备物资库存，杜绝一买一大堆现象。

5.5.1.5对供应商来料检验发现不良及制程发生的不良物料与产品相关部门及时处理，针对
供应商来料不良物资在收到品质开出且经相关部门人员批准后的单据后及时按单处理；
需要退货的第一时间安排退货，最迟一周以内退货。

5.5.1.6销售订单应收取一定金额比例定金，并向客户说明产品交付期限；生产完毕结单后，
销售需及时与客户沟通及时提货，最迟订单完成后三个月内提货完毕；三个月内未提货订单成品公司自行处理，并向客户说明如再提货需重新按制作周期投产制作。

避免已完成订单成品长期滞留公司仓库。

5.5.1.7仓库管理员应及时发现及时反馈库存积压情况；新入库存物资单价在10000元以上
超过三个月无领用发出的，由仓库管理员以月度报告通报物控反映，并由物控根据情况以内部联络单或邮箱的形式反馈于相关部门，要求尽快使用或提货。

超过四个月无领用发出的，由物控除向相关部门反馈要求尽快使用外同时应列表向总经理反馈，以便对积压原因进行调查、处理，对责任者或部们进行绩效考核。

5.5.1.8库存物资超过半年不领用的，列入呆滞积压物资清单；以上半年为为基础，对由于
物控未认真履行职责造成的新增积压呆滞物资，按同比积压金额进行绩效考核。

5.5.2防止非常备物资产生新的积压呆滞
5.5.2.1由技术部对现有BOM物料进行通用化改善，可以通用的尽量减少规格品号。

5.5.2.2技术部制作BOM（包括包材）时尽量设计使用现有规格物料以求标准化通用，尽量
安排使用库存现有通用标准化物料；规范设计变更及工艺变更，确需变更说明变更原因明确责任，属客户原因由销售说明。

5.5.2.3订单BOM确需另加新规格或库存不通用规格物料请购时物控定向跟踪管理，严格按
照够需平衡原则请购；在没有订单及生产需求的情况下保持“零库存”。

5.5.2.4对请购物资超出订单BOM生产需求形成库存呆滞的，列入呆滞积压物资清单；以上
半年为为基础，按同比积压金额进行绩效考核；同时对请购物资数量不足BOM生产需求用量的同样纳入绩效考核（BOM更改除外）。

5.6绩效激励
5.6.1消减库存物资涉及各部门人员的正确认识和积极配合，为鼓励公司各部门积极使用非
常备物资，将消减库存工作引入考评机制在绩效考核中制定消减目标责任，列入相关部门及人员绩效考核加减分项；使公司全员要加强成本意识，协作意识，效益意识，使公司的采购物资、库存物资管理水平更加科学化、现代化。

5.6.2由行政部全权负责宣传与制定及执行公司物资呆滞及消减绩效考核标准；以让全员认
识库存降低对利润的影响，做到：把库存降低看作是成本降低。

6.0 相关文件/资料
《客户投诉与退货处理控制程序》 Q/XHK02-11-2012
《原材料保质期限规定》 Q/XHK-06-016-001 《KPI绩效考核管理制度》
7.0 相关表格/记录
《库存盘点记录表》 Q/XHK11-08-FM01
《积压呆滞物资统计清单》 Q/XHK11-08-FM02
《内部联络单》 Q/HXK03-01-FM021
8.0 附件仓储呆滞物资消减运作流程图。