通用质量检验标准

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通用质量检验标准（A版）
1. 目的' k. , X) - ' ~( \
在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准，明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。

/ ^.
S2 E??q1 @( 2.??范围+ `4 V) o4 f6 G2 U/ ]
本标准适用于本公司原材料采购、产品生产（含生产工序委外加工）、储存和运输等过程的质量控制，适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验，适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考，适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制，适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验，适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。

* J$ C% g3 H* B??q: w+ A
本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。

3. 定义
质量标准——原辅材料进货和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。

. A, K6 t( b! l! A
检验标准——质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。

产品————在生产过程中指成品或半成品，在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。

半成品———指生产过程中各工序加工后的工序产品，但成型加工工序后的产品除外。

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4. 引用文件7 V2 Q$ & R; a5 d
GB 13024-91 箱纸板GB 13023-91 瓦楞原纸2 K% J+ @4 d+ q7 r" T
QB 1011-91 单面涂布白板纸 ZBY 32024-90 白卡纸( v# 7 f6 a6 c
GB/T 10335-1995 铜版纸
GB 7705-1987 平版装潢印刷品GB/T17497-1988 柔性版装潢印刷品% a: c9 n4 J3 m) g( A
GB/T 6544-1999 瓦楞纸板GB 6543-86 瓦楞纸箱
GB 2828-1987 逐批检查计数及抽样表
GB/T 6545-1998 瓦楞纸板耐破强度的测定方法
GB/T 6546-1998 瓦楞纸板边压强度的测定方法
GB/T6547-1998 瓦楞纸板厚度的测定方法
GB/T 6548-1998 瓦楞纸板粘合强度的测定方法3 g& h. R# `" w
5. 内容
原辅材料质量标准' ~3 \6 x% }/ V; L, N
原纸进货质量标准; w2 R4 p% j; u& }$ ; K; m4 M
a) 箱纸板——根据GB 13024-91 箱纸板结合我公司实际情况，将箱纸板分为4级：高档箱纸板（一等）、普通箱纸板（二等）、普通箱纸板（三等）、挂面纸（四等）。

进货检验必检项目为定量、紧度、耐破指数、横向环压指数、水份，具体技术指标见表一。

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b) 瓦楞原纸——根据GB 13023-91 瓦楞原纸结合我公司实际情况，将瓦楞原纸分为3级：高强瓦楞纸（一等）、普通瓦楞纸纸（二等）、普通瓦楞纸纸（三等）。

进货检验必检项目为定量、紧度、横向环压指数、纵向裂断长、水份，具体技术指标见表二。

c) 单面涂布白板纸——按QB 1011-91 单面涂布白板纸对厚度、定量、白度、横向耐折、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见附表三。

d) 白卡纸——按ZBY 32024-90 白卡纸对厚度、定量、白度、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见表四。

e) 铜版纸——符合GB/T 10335-1995 铜版纸。

f) 对原纸纸色的要求：在现有生产工艺流程中、在规定的原纸库存期间、在成品库存期间、在搬运装车发货期间，不会产生明显的原纸变色（在800mm距离观察）。

6 |: k3 S( N1 A3 N
g) 各种原纸须符合环保要求，由供方提供定期型式试验的检测报告，每年至少1次。

. u( c5 h( K t3 }, a
原纸进货检验抽样及判定
抽样方式：g* n$ N5 S0 P* k7 o6 ]- }
a) 箱纸板、瓦楞原纸：1~25件抽2件；26~150件抽5件；
b) 单面涂布白板纸：1~25件抽3件；26~90件抽5件；
c) 白卡纸： 1~25件抽3件；26~90件抽5件；1 [. ^3 _, D( Z0 m) a 对一批原纸的抽样进行各个项目检测后，如果检测得出的某一个项目平均值达不到技术指
标要求，即判定该原纸进货批不合格。

原纸在生产过程中质量标准$ P& u6 y8 [' h
a) 在生产过程中，所有原纸不能有造成产品不合格的外观质量缺陷。

b) 在生产过程中，每卷原纸不允许出现造成停机的拉断现象，每卷原纸中的断纸部位应当是连接可靠的并且接头数量≤3个。

钉线质量标准
a) 在现有生产工艺流程中、在规定成品库存期间，不会产生锈蚀。

1 n" m1 z0 F; }" ^
油墨质量标准$ D& d8 Z3 _, h" e$ D# @
a) 在现有生产工艺流程中、在成品库存期间，不会产生变色（在800mm距离观察）。

b) 在规定的磨擦状态下，不发生脱色。

平印产品生产质量标准
PS版制版质量标准* B- s$ K& + v0 a F4 z5 h
修版质量标准
a) 必须要在彩色、印版规格尺寸、编排等方面严格按照原稿或客户要求误差≤。

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b) 严格对照原稿要求对阳图进行必要的修正。

$ j* x% u2 d2 Z$ J7 H* q7 H4 ]
c) 单版图具备各种规格线，如拼版十字线、角线、复切线以及必要的啤线、摺页线等。

d) 所有规格线的尺寸不允许误差，编码不允许有错漏。

所有规格线不得打进产品规格尺寸之内。

e) 单版阳图网点层次2%不消失。

50%网点正负值在3%以下，95%网点不糊瞎。

f) 网点不允许有脏点、烂点，底片不允许有划痕、摺痕及粘附灰尘。

5 P6 ]7 E+ o4 m6 m( f$ B6 Y
g) 所有规格线都必须使用标准规格线，粗细在～之间。

0 2 g( m" e5 J6 r
h) 凡交晒版、打样及印刷的单版阳图必须放置信号条或标准色标。

拼版、拷版质量标准9 A: s& Q! v! d0 j; Y; H
a) 拼、拷版必须按照客户来样及工单要求的规格尺寸进行，误差≤。

.
b) 拷版网点层次高调要达到2%网点不丢失，中调网点还原要控制在±3%，低调95%不糊瞎。

: A: }! F) p0 M' o8 w( V
c) 拼成的大版必须具备各种适合晒版印刷加工的规格线，即对版、校版十字线、复切线、切线以及必要的啤线、摺页线。

各种规格线都要使用标准规格线，线的粗细在～之间。

d) 拼成的大版各规格线及画面套叠误差≤，各种规格线必须打在成品规格尺寸之外。

) u'
# s- s6 w# w' w4 B, }
e) 拼、拷好的大版应反差强烈无灰翳，版面干净、无脏点、烂点、花痕、摺痕等现象。

) N! E; E5 N- L& ~7 y4 h
f) 拼成的大版片基必须在规格线外，预留10mm空位。

: u# q! K& e+ l5 w8 `1 P
g) 打大格前应先打好定位孔，不用打大格直接晒版的底片片边必须大于晒版需要的定位孔，并统一打好定位孔再交下工序晒版。

! R6 Z. {. E) d# @! C* ]3 N
晒版质量标准
a) 晒版的PS版必须具备校版十字线、切线、角线、规格线等辅助线。

所有辅助线都必须在成品规格尺寸之外。

b) 实地版网纹版都必须要有色标。

& L$ T( X& @/ F. z& W/ y
c) 网点还原率要控制，使3%以上（含3%）网点不丢失，中调网点变化范围±2%，低调网点变化范围±4%(用十倍放大镜观测信号条3%网点可见、50%网点碰角)。

- R4 J! @, e* ]! N o6 k
d) 大面积平网版网点再现要均匀，在500mm视距下观测不允许有明显的深浅现象。

e) 实地版要求密实，用十倍放大镜观测不露版底线条、文字清晰、无断线、糊瞎，除特殊情况另有要求外，晒出的PS版必须还原底片。

. |1 H2 l, h- o8 J) H& L' u
f) 晒版必须定位，晒好的整套印版必须咬口来去一致。

m1 u2 ` p# J* W! X' @: Y- N
e) PS版寿命（印刷数次）不低于 50000 次。

" H+ d# q& |0 i! A
彩盒模切版质量标准4 r+ I$ n8 h2 `5 \6 Z% d6 K
a) 做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸，以游标卡尺检验，允许误差32开以下±，32开以上±。

7 o. m. n2 \( z6 c9 z# Y; b% ]
b) 所有要求直角的啤线都必须90°，所有按要求是弯位、牙刀、花纹的必须依照来样，左右对称弯位圆滑。

1 [9 O" m8 y0 x1 V7 N
c) 所有啤线接口都要符合要求，不露空位。

d) 图案对称，插口处要有足够的间隙插入。

/ O' N% B4 K/ Q% Q
e) 模切版寿命（模切数次）不低于300000次。

2 S- U q* V y: `5 m2 L
平印产品生产工序质量标准
开纸工序产品质量标准 1 V1 Z; }1 S1 Y
a) 一开大纸必须按工单的开纸尺寸，对开误差≤2mm，三、四开误差≤，四开以下误差≤1mm。

1 D
2 {# R# e* E* i! n
b) 开好的纸应成90°，斜角对开误差不大于2mm，四开及四开以下不大于。

c) 开大纸不允许有凹凸肚，对开、三开纸凹凸肚≤，四开及四开以下凹凸肚≤1mm。

! c6 @: z: H/ N7 s
d) 刀口应光洁、无崩口及起毛。

e) 底面纸应干净、无刀痕。

f) 切好的纸纸面统一，堆放整齐。

平印工序产品质量标准
产品的墨色
a) 必须按客户的色样或签样的墨色进行印刷。

b) 印张墨色必须均匀，同色密度偏差精细产品＜，一般产品＜。

c) 实地印刷要求同批同色色差符合：当L＞50mm时，△E＜，当L≤50mm时，△E＜(用进口密度仪检测)。

产品的套印
a) 精细产品主要部份套印误差≤，次要部份套印误差≤。

) x4 i% 5 j( \; v
b) 一般产品主要部份套印误差≤，次要部份套印误差≤。

e) 套印要求高的产品或套印小量误差即误字意和影响设计意图的不受a和b限制，应根据签样。

2 ^: a2 V2 {+ }, o
.3 产品的规格线
a) 印刷的产品规格线应与咬口平行和垂直，符合模切成品的要求。

! B1 Q9 h! |2 h9 w
b) 印张画面必须满足产品规格尺寸的全部要求，不得遗漏贴位、唇位、出血位或其他任何部位。

& z" [/ I; L: {7 I* J! W
.4产品的网线、文字、色块6 [' l0 j) H {
a) 网线、文字、色块印刷应清晰、结实、无缺损、小字包括外文、拼音不误字意。

b) 网点还原率要控制，使4%网点不丢失，50%网点扩大值＜5%。

c) 条形码可读、数值正确。

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.5产品的油墨耐磨性及干燥
a) 油墨附着力好，用手指轻擦不脱色。

" G# c. y4 ( Q/ A) T9 X2 G$ A
b) 一般产品的干燥时间须4~8小时；墨层较厚的实地产品、外观较高要求的产品，干燥时间应不少于24小时。

c) 一般情况下，没有达到干燥要求的时间，不能把产品移交给下工序；特殊情况下，需要向下工序移交时，须由技术人员、质检员进行专门验证确认。

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K
.6 产品的印油
a) 印油规格尺寸必须严格按签样和客户要求并与印刷套准，允许偏差±1mm。

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b) 印油层厚薄适中，光油层能对印刷图文起复盖保护作用，不露纸底、不起珠。

c) 印油后产品必须干透、无粘连，无拖花，纸底无光油。

d) 印油后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。

e) 印刷后耐磨擦-来回50次/35秒，无明显掉色或达到客户要求。

; q) ~# @; }$ h
.7 产品的洁净
a) 精细产品主要部位在500mm视距下目测无脏污，一般产品主要部位在500mm视距下目测无明显脏。

b) 精细产品次要部位在500mm视距下目测无明显脏污，一般产品次要部位在500mm视距下目测无影响字意及设计意图的脏污。

c) 产品无油脏、手印、脚印等脏污。

& l8 Y7 h% Q6 O) I" q! % D" h7 k. f
上光、磨光工序产品质量标准
a) 上光应均匀，在500mm视距下目测无厚薄不匀现象。

b) 光层厚薄要适中，能对全张纸起复盖作用，不露纸底、不起珠、起路。

c) 上光后产品必须干透、无粘连。

d) 上光产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染，纸底无光油。

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e) 磨光产品光洁度要高，无磨不到的斑点，并在任何可见光源下都能反射光。

f) 磨光时注意温度和压力，不允许有烧油、起痕现象。

* G& ~$ s) m1 v. N) @
g) 磨光后的产品注意散热，不允许有拉起光层、墨层的现象。

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h) 产品必须干净，无污染。

过底油、过UV油工序产品质量标准
a) 底油均匀，在500mm视距下目测无厚薄不匀现象。

b) 光层厚薄要适中，能对全张纸起复盖作用，不露纸底、不起珠、起路。

c) 过底油后产品必须干透、无粘连。

d) 过底油后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染、纸底无底油。

e) UV层光洁度高，无较明显的条痕及不反光处。

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f) UV层附着牢固，用手刮无UV层脱落。

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g) 过UV后产品抗撕拉、抗磨擦性能好。

用胶粘带撕拉较大面积的油层和墨层剥离，磨擦试验50次/35秒无较明显的油墨掉色现象。

h) 过UV后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。

复膜工序产品质量标准$ [: r4 X* j' y3 b0 {! {4 V
a) 过胶的.或.膜不得有起皱。

b) 复膜后产品的主视面不允许有直径的气泡、杂点1处，其它可视面不超过2处。

3 }- d h) t: r+ x, L
c) 复膜后半小时均匀慢速撕拉膜能扯起墨层。

d) 复膜后产品必须干净，不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。

平印产品的模切质量标准" n Y2 C4 _. J5 U
a) 模切好的产品刀线要啤断，不披口、不砂口、无毛刺。

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b) 暗线要明显，压力适中、弯摺顺利、能起直角而且纸面纸底不爆色、不爆线。

c) 模切尺寸正确，成品允许误差32开以下±，32开以上±。

d) 排废要彻底，不得撕破产品规格以内的任何地方，排废后发现有砂口、披口、毛刺等现象要打磨光滑。

e) 图案对称，插口处要有足够的间隙插入。

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f) 模切与印刷套准误差：彩盒按±1mm。

0 h3 p/ X. G9 h7 v7 b2 Y5 g
g) 产品干净，无拖花、无污染。

$ v- C/ L) I: w! a" ^
压电化铝工序产品质量标准
a) 电化铝附着要牢固，用进口胶粘带粘贴快速撕拉不掉金(不含小型空白字部位)。

b) 电化铝压迹要清晰，无花烂、缺损、糊瞎。

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c) 烫印温度适中，不允许有起泡和烫焦变色现象。

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d) 套印准确，主要部位误差≤，次要部位误差≤。

) - N8 x+ F7 }' \) v) r; j& K
压凹凸工序产品质量标准
a) 压力均匀，图案饱满、鲜明。

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c) 压力适中，图案不爆裂。

d) 套压准确，套压误差≤。

粘合工序产品质量标准
a) 胶水适量，不允许有胶水内渗或外渗现象。

1 e X7 [8 H% p; C ]
b) 粘合牢固，粘合后10分钟撕开粘合处可见撕裂纤维。

c) 胶路要直，离边2～3mm，以保证粘合牢固，不离口。

c) 粘合后产品不允许有拖花、拖脏现象。

3 ^$ X* u9 U) D
d) 粘合后产品成型方正，不允许有较明显的一头大一头小现象。

e) 粘合形成的开槽尺寸为1±1mm。

* g6 M8 b& _6 i$ r
平印全检工序质量标准
a) 首检：无用纸错误、印刷内容正确、规格尺寸正确、套印准确、模切套准≤1mm、耐磨擦、粘合牢固（粘贴位85%有纤维撕裂）等。

) i8 B# @* h* e2 A C' o. n
b) 逐个检查：印刷颜色正确——符合色标或签样；
有无图文缺陷——无糊版、条码清晰、无漏印、无条杠
版面干净整洁——无油渍、无水渍、无手痕、无拖花、无粘花、无压花、无蹭脏。

表面质量情况——表面光洁一致、无胶辊痕、无皱纸、不起泡、无破裂、无纸毛、胶水无内渗或外溢；
成型质量情况——无皱纸、不爆线、无损坏、成型方正、不歪斜、不错位、摇盖与前盒壁间隙≤等。

包装工序质量标准
a) 按规定数量入箱/打包，不允许有混版/混装现象。

" H6 @) A9 H/ q+ _3 w
b) 包装时按要求放好衬纸和垫板，保证箱内产品平整受保护。

+ A6 R7 `- f+ A. c7 a* }, @
c) 外包装上必须牢固贴上标签或直接填写在箱上，标签或箱上内容包括检验员代号、顾客名称、产品名称、规格、数量、生产厂家、生产日期，字迹要清晰、牢固。

4 S3 r: O* x% b8 T# z% k; M
e) 堆码符合规定要求，保证箱内产品完好。

瓦楞纸箱质量标准
柔版质量标准J! m5 F/ Z3 ~
a) 文字、实地图案印版深度≥，网纹印版深度≥。

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b) 图文表面光洁、平整，无划痕、沙眼等弊病。

5 ]4 d& b; M$ z7 d
c) 整块柔性版平整、光滑，无波纹、折痕、凸起、划伤。

$ ( M( `" G! ~
d) 各色版片位置的起始基准一致，网点比例符合客户要求。

$ O5 G& Y# K2 \" [+ \/ a. J+ D9 B
e) 柔版厚度、硬度符合印刷质量要求。

f) 版片粘贴要保证牢固、图案位置符合图纸尺寸要求且偏差或偏斜≤2mm。

g) 柔版的寿命（印刷次数）≥300000次。

彩箱和纸箱的模切版质量标准
激光制模切版质量标准6 s3 {. C7 |8 b) u7 Z: ~9 [3 J. `
a) 做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸，允许误差±1mm。

( P6 `3 ub) 所有要求直角的啤线都必须90°，所有要求是弯位、牙刀、花纹的必须依照来样或按图纸要求，左右对称的应对称、弯位应圆滑。

c) 所有模切线接口都要符合要求，不露空位，刀片不允许有松脱现象。

d) 图案对称，插口处要有足够的间隙插入。

5 j6 Q2 ^4 P7 W" F; b% * t- \
e) 模切版寿命（模切数次）≥300000次。

% u6 j0 X$ b+ C6 x, u$ u( N1 D
自制模切版质量标准: v( |4 E4 M% g9 b* Z+ L
a) 做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸，允许误差±。

b) 所有要求直角的模切线都必须90°，所有要求是弯位、牙刀、花纹的必须依照来样或按图纸要求，左右对称的应对称、弯位应圆滑。

9 x' 6 @0 N6 i! E3 W
c) 所有模切线接口都要符合要求，不露空位，刀片不允许有松脱现象。

d) 图案对称，插口处要有足够的间隙插入。

e) 模切版寿命（模切数次）≥100000次。

瓦楞纸箱生产工序产品质量标准
纸板质量标准
a) 双瓦楞纸板厚度AB坑≥7mm，单瓦楞A坑纸板厚度为~5mm，C坑纸板厚度为~4mm，B坑纸板厚度为~3mm，E坑纸板厚度为~，F坑≥。

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b) 瓦楞纸板粘合牢固，其脱胶部分面积之和≤20cm2/m2。

c) 瓦楞纸板表面平整、不塌坑、不起泡、不露坑、不缺材、不薄边。

d) 瓦楞纸板表面清洁，无裂纹、折痕，纸板弯曲≤20mm/m。

e) 瓦楞纸板切边整齐，刀口光洁、无毛刺，切断口表面裂损≤8mm。

f) 纸板生产线温度适中，压线后摇盖开合180°3次以上面纸、底纸均无爆裂。

g) 压线宽度单瓦楞≤12mm，双瓦楞≤17mm，压线折线居中、无爆裂。

h) 压线、纵向切边尺寸符合图纸或工单要求，允许偏差±1mm。

i) 横向切边尺寸符合图纸或工单要求，允许偏差±。

6 D+ p R# a' }7 ]5 m+ \* c j) 瓦楞纸板的边压强度、耐破强度、粘合强度、含水率符合GB/T 6544-1999瓦楞纸板，其中纸板生产的在线水份为（14±2%），交付给后工序时纸板的水份为（8±2%）。

k) 以打样瓦楞纸板实测的边压强度、耐破强度、粘合强度值作为质量标准的，须降低10%作为下限值进行控制，纸板生产时的在线水份按（14±2%）控制，交付给后工序时纸板的水份为（8±2%）。

纸箱裱纸质量标准: _9 B" r# E/ G% Y; W4 a" V
a) 裱成的瓦楞纸板边缘要求面瓦或面芯对齐误差≤5mm。

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b) 裱纸压力适中，保证瓦楞不变形，不露坑。

$ f7 [6 x, A# N2 a3 @6 g
c) 表面清洁，无粘连、粘花。

6 _; [& z3 F+ D- t7 F& T7 y, T9 e p
d) 浆涂布适量均匀，生产时的裱后纸板在线水份按14±2%控制。

0 z9 }! Y* a# G8 q1 N1 _5 Z
e) 粘合牢固，裱层干燥后撕开，能撕烂85%纤维。

+ A7 o" y+ F% s2 _, V8 P8 \6 S
纸箱印刷质量标准
a) 文字图案清晰、标志正确，内容与图纸或样箱一致，须注意有无改版。

a) 图案颜色正确，色彩深浅按样箱或色标控制。

b) 条形码可读、数值正确。

c) 图文位置尺寸偏差：印刷横向（一般为纸箱成型后水平方向）按±2mm，* W* 印刷纵向（纸板移动方向，一般为纸箱成型后垂直方向）按±3mm；3 }, `" j2 `" Q! W1 U
d) 图文长度≤500mm时，每100mm倾斜≤1mm；图文长度＞500mm时，每100mm倾斜≤。

" K' c* O% H1 l: f! g" r
e) 各色版套印误差，精细印刷品≤,，一般印刷品≤2mm。

4 O# A" X. K6 p8 p" {
f) 印刷压力适中，不允许存在纸板、网点、坑型的较明显变形，不允许存在较明显的条杠，无积墨糊版，纸板印刷前与印刷后的厚度尺寸差≤。

g) 印刷实地平整，距离800mm目视无露底、露色现象。

h) 叠色效果好，距离800mm目视无发虚、露底色现象。

i) 箱面整洁，无脏污、图案文字无缺损。

j) 印刷时油墨粘度用3#杯检测，并须控制在10±2秒范围内。

k) 油墨附着力好，用手指轻擦不掉色。

" E% W0 H9 H( d) E' d5 K
纸箱分纸、压线、开槽、切角质量标准
a) 开槽、切角刀口光洁、无毛刺，切断口表面裂损≤8mm。

b) 须注意压线深浅，确保压线明显，折线居中，摇盖先向内折90°再向外折90°，开合180°3次以上面纸、底纸均无爆裂。

( m2 W9 i- \% M7 l) V, Y( c8 A
c) 压线宽度单瓦楞≤12mm，双瓦楞≤17mm。

d) 箱片互成直角，对角误差±5mm。

e) 压线、开槽、切角的尺寸偏差，要保证成箱后的纸箱规格尺寸偏差范围（即三层纸箱±3mm、五层纸箱±5mm）。

( o( v, l# `2 Q0 |8 i
f) 开槽切角后的产品两摇盖离缝≤3mm，摇盖参差≤7mm，并且摇盖不可超出箱体。

8 0 F4 e% `/ E7 s) D5 ]
g) 开槽产品保证成箱后箱角漏洞≤5mm。

1 E0 r* j# g! ~
h) 搭接舌的宽度30～50mm，切角口低于压痕中线3～4mm。

纸箱模切质量标准" d# q3 S- s4 P7 |
a) 模切尺寸准确，允许误差±2mm(包括开孔、冲耳仔)。

b) 箱片互成直角，对角误差±3mm。

搭接舌宽30～50mm。

c) 模切与印刷套准误差：彩箱按±，纸箱按±3mm。

d) 切口光洁，无毛刺，切口表面裂损≤8mm。

e) 压痕线、刀线符合图纸或样箱。

f) 模切压力适中，压线明显，摇盖开合180°3次以上面纸、底纸均无爆裂。

g) 模切后的产品弯曲变形≤15mm/m，保证成箱后箱角漏洞≤5mm，摇盖离缝≤3mm，摇盖参差≤7m m，且摇盖不能超出箱体。

! a+ v7 M5 E5 X; U6 T; ^
h) 纸箱无污渍，箱壁不允许有多余的压痕线。

纸箱粘箱质量标准
a) 粘合剂品种须符合工艺要求，涂胶符合工艺要求或均匀适量，无胶水内溢或外渗现象。

b) 粘合牢固，粘箱30分钟干燥后撕开，能撕烂85%纤维。

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c) 纸箱无粘花、粘连、粘烂的现象。

0 o/ Z5 d' Y P
d) 粘箱对线，保证纸箱成型后粘合边无超边现象，粘合E、F坑纸箱形成的开槽尺寸为4±2mm，粘合A、B坑纸箱和组合坑纸箱形成的开槽尺寸为6±4mm。

e) 纸箱粘合成型后，摇盖合拢的离缝≤3mm。

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纸箱钉箱质量标准
a) 箱钉不允许有锈斑、剥层、龟裂。

b) 箱钉外平内扣牢固，无叠钉、翘钉。

( x6 Y# v& z3 @- X: u$ [
c) 箱钉排列整齐，距离均匀，双钉钉距＜80mm，单排钉钉距＜60mm，误差不超过10mm。

d) 钉排偏斜＜5mm，钉箱对线，无超边现象，边缘缩进≤3mm。

% v' _1 `2 a- h2 _
e) 双钉之间距离4～8mm，头尾双钉距底及面压痕边线6～20mm。

6 c% [% d8 I* E8 D' V 纸箱全检工序质量标准
a) 首检：无用纸错误、摇盖开合180°3次面纸和底纸无爆裂、印刷内容正确、规格尺寸偏差范围：三层纸箱±3mm、五层纸箱±5mm；套印准确、模切套准≤2mm、耐磨擦、粘合牢固（粘贴位85%有纤维撕裂）等。

b) 逐个检查：印刷颜色正确——符合色标或签样；2 l" d+ m# X6 S
有无图文缺陷——无糊版、条码清晰、无漏印、无条杠' }" u) b4 e0 L5 N
版面干净整洁——无油渍、无水渍、无手痕、无拖花、无粘花、无压花、无蹭脏。

表面质量——刀口光洁、表面光洁一致、无胶辊痕、无皱纸、不起泡、无破裂、无纸毛、胶水无内渗或外溢；
成型质量——无离层、不爆线、无损坏、成型方正、不歪斜、不错位、钉粘箱无超边现象、钉线表面无损无锈。

粘合边缩进≤3mm，钉箱边缘缩进≤3mm。

5 L7 ~" u1 W V: f
图文位置尺寸——图文位置偏差≤；3 L0 @, S# u T' c9 P4 `
图文长度≤500mm时，每100mm倾斜≤1mm。

6 Z0 h, n; `( H. q) |% N
图文长度＞500mm时，每100mm倾斜≤。

图文套印尺寸——套印误差精细产品≤、一般产品≤等。

纸箱包装质量标准
a) 按规定数量要求打包，不允许有混版/混装现象。

4 A- y: y0 i6 r
b) 包装时按要求放好衬纸和垫板，保证产品平整受保护。

c) 外包装上必须牢固贴上标签，标签上内容包括检验员代号、产品名称、规格、数量、生产厂家、生产日期，字迹要清晰、牢固。

d) 堆放高度符合规定要求，保证产品完好。

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瓦楞纸箱/纸板物理性能质量标准
a) 瓦楞纸箱/纸板的边压强度、耐破强度、戳穿强度、粘合强度、含水率符合GB 6543-86瓦楞纸箱。

* e; |- y- t' Q: D6 W- k1 [
b) 以打样瓦楞纸箱/纸板实测的边压强度、耐破强度、粘合强度值作为质量标准的，须降
低10%作为下限值进行控制，纸箱的含水率须控制在14%以下。

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生产工序检验抽样及判定（详见《检验控制程序》）; e2 j h4 ~& s3 |
成品检验抽样及判定
平印产品采用附录A《彩印检验抽样方案》检验，作出成品批是否不合格的判定。

瓦楞纸箱成品不良严重程度分为“严重不良”、“一般不良”、“轻微不良”三类；成品批是否不合格的判定，按检验后成品不良项目的严重程度与不良项目个数进行。

除物理性能检测项目和爆纸检测项目外，其它项目是否不良，在检验全部抽样后，按附录A《瓦楞纸箱检验项目抽样方案》进行判定，整批产品是否合格按如下判定：/ K+ V) b7 b5 n a) 成品“严重不良”项目指：某项要求的物理性能不合格、表纸爆裂、图文印错、颜色印错、条形码不可读、规格尺寸超差、模切压线错误、手挽孔形状错误。

b) 成品“一般不良”项目指：印刷露底、印刷缺损、摇盖不良、里纸爆、颜色偏差、套印偏差、粘合偏差、粘合不牢、手挽孔位置偏差。

c) 成品“轻微不良”项目指：印刷毛边、纸毛印迹、纸斑点、纸色偏差、墨斑点、压线偏浅、模切压线爆裂。

d) 在检验抽样数量中，有1个“严重不良”项，该批成品即判为不合格。

e) 在检验抽样数量中，有2个“一般不良”项，该批成品即判为不合格。

f) 在检验抽样数量中，有3个“轻微不良”项，该批成品即判为不合格。

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产品堆码、搬运质量标准. M, `& X) P$ v, g, v
a) 进行堆码操作的人员，须保持个人清洁并平稳放置产品（成品或半成品），不得造成产品脏污或油渍，不得造成产品折角或折痕。

b) 堆码产品（成品或半成品）须平整，叠放的各产品之间不允许有其它物料，捆扎用料或工艺技术许可的垫块除外；堆码不允许造成产品变形。

c) 堆码的每栋产品（成品或半成品）底层与地抬板之间，须放置2张五层纸板作垫板；垫板的尺寸须大于地抬板尺寸80mm以上。

; u4 X' ]; k$ F
d) 堆码的每栋产品（成品或半成品）不能出现倾斜，堆码到大约1m高时，增加1块纸板作中间垫板；垫板尺寸与地抬板尺寸相近。

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e) 每栋产品（成品或半成品）堆码的总高度须受到限制，对于不同的产品堆码总高度的确定，以生产技术部指明的高度或不使底部产品变形/塌坑为限。

f) 对于不同的半成品，不允许在同一块地抬板上堆码及放置。

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g) 对于不同的成品，尽量避免在同一块地抬板上堆码及放置；特殊情况下也可以在同一块地抬板上堆码及放置，但必须进行明显的分隔和标识。