生产部6S推行考核评比方案

生产部5S推行考核评比方案
Ver1.0一．总则：提高现场管理水平，提高员工素质和品质意识，为生产计划的实施提供整洁亮丽的工作环境。

有计划、有组织、有目标、有检查、有考核地在本部门开展5S工作，以期更好地达到部门方针目标。

二．考核评比依据：
依据《车间管理条例30条》对各车间各生产线列出项目，定期检查与自查。

三、6S推行小组：
组长: 钟选明
副组长：徐兰飞、付瑜鑫
组员：殷强、邓自成、李俊杰、胡卫国、李明、阮龙浩
6S推行员：付朝娟
1、权责划分
1.1组长：5S方案的决策及小组日常工作的主导；
1.2副组长：监督5S制度的执行及参与5S方案的决策；
1.35S推行员：拟制实施5S制度推行及负责组织小组日常活动；
1.4组员：配合执行5S工作并主导各自所负责区域内的6S实施；
2、小组稽查
2.1 小组以组织形式每周检查一次；
2.2 检查前先以书面形式发出通知，小组成员无特殊事由均须参加；
2.3 通知中应详细注明检查时间、检查次序、检查人员、记录人员、重点检查事项及处罚标
准等；
2.4 除小组成员外，每个车间另派一名员工随组检查；突出5S的全员参与性质；
2.5 稽查当中，如发现问题，相关责任人不得辩解，不得与小组成员争执，所有巡查人员检
查时不得大声喧哗、吵闹，发现问题应及时向记录人员反馈。

3、处罚标准
3.1 在5S稽核小组检查中，已列为重点检查事项出现缺陷者，予以两倍考评分处罚，其他
缺陷按日常标准处罚。

3.2 检查完结之后，由5S推行员将本次检查结果总结公布，各拉线对所公布之违纪现象找
出责任人，并报给5S推行员；
3.3 处罚按5S稽核小组检查通知上所写处罚标准进行；
4、首次会议及总结会议
4.1 检查前，所有参与检查的人员于规定时间到指定地点开会，制定检查责任分工及申明重
点检查事项；
4.2 检查完毕，检查人员在最后检查地点进行5S稽核小组总结会议，由5S推行员总结本
次检查的结果及检查中出现的问题，并由各拉线对本拉线违犯缺陷确认及检讨；
四．检查与自查项目:
生产部5S稽核方案
重缺陷
1.管理人员进入车间未按规定穿工衣、戴厂牌；
2.上班迟到或无故旷工；未严格执行打卡制度或代人打卡；
3.危险品未放置指定区域，物品堵塞车间通道或消防通道，下雨时窗户未关；
4.静电敏感物PCB板未按要求摆放，烙铁未接地，未按时进行防静电检测或弄虚作假；
5.不同颜色的胶箱重叠放置，胶箱用完后未堆放整齐、清理干净，没有撕下标签或将标签扔进
胶箱、纸箱内；
6.看板及各种记录、报表未按时填写、填写不规范、不真实或未用指定报表填写；
7.未佩戴离岗证，擅自离岗违反离位管理规定；
8.车间内吵架、打闹，私自在洗手间抽烟；
9.非工作用的电器具带入车间维修或作其他用途；
10.使用物料、整机及胶箱时未轻拿轻放，有损伤隐患；
11.非原包装物料未用胶箱装置，不同大小、规格的纸箱或胶箱重叠；
12.在报表、线体、纸皮上乱涂乱画，海绵垫未按规定方法及位置摆好；
13.下班后未关闭电源或拔下电源插头，危险品（助焊剂、天那水等）及清洁工具未放入指定
区域；
14.私自打开消防器材或故意损坏消防设施；
15.不开早会或早会纪律松散；
16.维修工位及其他间接人员的工作台和设备、工具摆放凌乱；维修机未标识，好坏料混放；
17.高压测试员未戴绝缘手套或手套破损未及时更换；
18.未做好人为作业不良统计表及考勤表；
19.整机或物料、胶箱（整机陷5台、纸箱限2.5M、泡沫限3M、胶箱限4层）堆放过高，
有跌落隐患；
20.整机层放未垫海绵垫及堆放高度超过4层；
21.员工上班跷二郎腿，坐在物料、胶箱上或脚踩在上面；
22.手推车、老化车、叉车未按规定位置摆放，未做相应的标识；
23.上班时间东张西望、谈笑、睡觉、玩手机、打电话等做与工作无关的事；
24.产线在上班或中休时间发厂报、厂刊、信件及其他物品；
25.下班不排队，在鞋柜区拥挤、大声喧哗或起哄；
26.消防安全、电源开关及其他设备负责人未履行职责；
27.区域、产品、物料或元件盒上无标识，标识与实际内容不符；
28.测试工位无标识贴；
29.不同规格、状态的产品物料混放；
30.胶箱及纸箱互相层压，PCB受层压；
31.车间内所使用的文件夹、元件盒、上无标识或未用指定标识；
32.车间内流质物料未用胶油壶装置并标识；
33.物料区内纸箱装物料无物料标识牌；
34.工作区域内放有与工作无关之物品；
35.办公区文件摆放凌乱，未明确标识放置，文件缺乏并非正式版本；
轻缺陷
1、员工上班不戴厂证或厂证未戴在指定位置；
2、工衣、工帽、工鞋穿戴不规范，未穿袜子，管理人员上班时手放在衣袋中；
3、上班未到位及时做好各项准备工作；
4、生产线凳子和垃圾桶未摆放整齐，垃圾未及时清理；
5、员工未按规定时间清洗工鞋、工帽；
6、产线上所使用的工具未放入元件盒中，未经允许私自制作工具盒；
7、产线不用之抹布未按统一规定位置摆放；
8、装有物料的胶箱未盖纸皮；
9、胶箱、纸箱、垫板及其他物料压线或与斑马线间距离超过1cm；
10、元件盒未按规定位置及方法摆放；
11、不走车间通道，直接穿越物料区或胶箱区（管理人员除外）；
12、区域标识牌或其它的标识牌破损、不清洁；
13、私人用品（雨伞、水杯等）未按规定放置，抽屉内放有与工作无关的东西；
14、下班后将工具未放入指定地点，产线上所用VCD、DVD上放有其他物品；
15、使用过的空纸箱、空胶箱放于通道上，未能转走处理；
16、生产用元件和物料掉在工作区域外（如电阻、螺钉、扎线等）；掉在工作区域内二次为一
次轻缺陷；
17、包装区泡沫碎纸未及时清理（两小时一次）；
18、男员工留长发（超过耳根），女员工长发未扎起（以碰到衣领为准）或染黄头发；
19、测试人员指甲未剪，包装人员未带手套；
20、工装夹、治具未按指定位置摆放、防尘措施未做；
21、标识牌未按规定填写或未放在指定位置；
22、灯管、灯架、工作台面、仪器设备清洁维护未做；
23、产线规定卫生区域未保持清洁；
24、天花板有蜘蛛网，电扇上有灰尘；
25、地上掉有美纹纸、胶纸及其他杂物；
26、各种检查记录和签字潦草乱画，人为作业不良统计表、静电测试记录表、报表未按规定填
写或悬挂整齐；
27、饮水区内物品摆放凌乱，清扫工具未按位置摆放；
28、收拾工位时将垃圾清扫至拉线皮带上；
29、看板、胶箱、垃圾桶上污垢未及时清理；
30、未到下班时间收拾工位准备下班；
五．5S推行方案
1．5S推行工作培训、宣导
1.1对生产部全体员工进行5S基本常识培训，更新观念，形成共识。

1.2由生产部主管或经理对生产部全体管理人员进行培训，提高其改善意识，并严格要求
管理人员以身作则。

1.3组织5S基础知识竞答比赛，提高员工整体素质。

1.4每周对产线5S异常现象进行照片曝光，督促其自我改善。

26S量化、评比、奖惩
2.1由5S推行员每天对车间内5S工作的执行情况进行检查，对直接违反生产部相关规定
者直接执行工资处罚，并将发现之异常现象登记于《5S巡查记录表》，由直接责任人、拉长分别对其签字确认后在周末时公布于车间公告栏上。

2.2以《5S巡查记录表》为扣分之原始依据，产线出现一人次重缺陷，扣除相关产线5S量
化考核分4分，违反人次记录为两次；出现一人次轻缺陷，扣除相关产线量化考核分2分；周得分=[（1-违反比例）*100+周量化分]/2，不参与考核的区域将找出责任人，予以扣分处罚。

因考虑到人员较少的组别违反比例较高，为公平起见，人员不及部门人员平均数的组别，人数按部门平均人数计算，人数超出部门平均人数的组别，其评分公式不变。

2.3对5S推行员检查出的异常情况，若拉长不能提供直接责任人，则由拉长承担直接责任。

2.45S目标考核分为90分；
2.5月评分未达到目标考核分的拉别，相应拉长扣50元；月评比进步名次最多的前三名拉别
（和上月相比），拉长奖励50元。

2.6月评比中第一名的拉别，拉长奖50元，拉线上每位员工奖5元；月评比最后一名（考核
分未达标）的拉别，扣拉长50元，组上每位员工扣5元。

2.7设第一名流动锦旗一面，表彰月评比第一名拉线；设倒数第一名流动锦旗一面，警告月评
比最后一名拉线。

2.8若当事人对5S推行员发现之不良现象拒绝签字，对其予以50元处罚，态度恶劣者，扣
除300元，作辞退处理；若当事拉长对5S推行员发现之不良现象拒绝签字，经主管经理确认后，扣拉长50元。

2.9由5S推行员负责将每天各车间违纪现象、责任人、改善日期用贴纸贴在各车间平面图上，
如到改善日期仍未改善的缺陷，将对其责任人予以严惩。

2.10员工每违反一次5S缺陷，组长扣相应处罚的一半，每月月底进行总结，考评分达标
的组别，取消组长被扣分（因直接违反缺陷被扣分除外）。

2.11同一问题在一月中第一次出现，对员工进行直接处罚，第二次出现，对员工和拉长一
起处罚，每三次出现，一月内超过三次者，仅对拉长进行处罚。

2.12以上奖惩制度严格执行，奖扣分均报相关主管或经理批示。

六、记录表格
1.第一名锦旗、倒数第一名锦旗；
2.《5S巡查记录表》
3.《5S巡查周报表》
4.《5S月总评表格》
5.宣传栏
生产部2007-08-16 雨滴穿石，不是靠蛮力，而是靠持之以恒。

——拉蒂默。