苏丹焦化工艺技术特点

苏丹喀土穆炼油有限公司扩建工程
200万吨/年延迟焦化装置
工艺装置特点
苏丹喀土穆炼油有限公司扩建工程200万吨/年延迟焦化装置的设计含装置内的所有设施，包括焦化部分（含换热、电脱盐、加热炉、分馏、贮焦、切焦、冷焦、吹汽放空设施）、吸收稳定部分、干气液化气脱硫部分、液化气脱硫醇部分及变配电室等；装置分两期建设，一期设计包括100万吨/年延迟焦化部分、富气脱硫部分（含再吸收塔，并按与200万吨/年延迟焦化部分配套的干气脱硫设施设计）及变配电室（含I/O远程终端室）。

该装置DCS控制室与二期建设的加氢精制、重整装置共用，布置在焦化装置外。

该装置的主要设计技术特点的如下：
1 焦化部分技术特点
1.1 冷焦水密闭循环，消除恶臭气味
焦炭塔冷焦过程中产生的冷焦热水含有油和硫化物，由于其温度较高，从冷焦水中挥发出来气体恶臭难闻，不但对人体危害较大，而且严重污染周围的环境。

传统的敞开式流程，冷焦水在除油、冷却、储存的过程中，由于其整个过程都是敞开的，对周围环境污染较大。

本次设计采用无污染的冷焦水密闭循环流程，对冷焦水全程进行密闭循环处理，消除冷焦水对周围环境的污染。

处理后的冷焦水再循环使用，从冷焦热水中回收的污油作为急冷油回炼（也可送出装置）。

1.2污水综合利用，减少新鲜水用量
为减少新鲜水用量、减少污水排放，接触冷却塔顶污水排至冷焦水罐经隔油后代替新鲜水作为冷焦水的补充水。

1.3 采用密闭吹汽放空系统
采用密闭吹汽放空系统，实现焦炭塔吹汽放空过程无废气直接向大气排放。

1.4对于频繁操作的大阀门，采用电动阀门，以减轻操作人员的劳动强度。

1.5除焦采用有井架水力除焦方式，焦炭的外运采用公路运输。

1.6采用国产化的新型双面辐射加热炉，提高焦化炉的连续运行周期
a．采用双面辐射加热炉：辐射炉管采用双面辐射形式布置，以提高其平均热强度，降低峰值热强度，因而可降低最大油膜厚度、管壁温度、物料停留时间。

b．采用在线清焦技术。

c．采用两点注汽技术：根据管内介质不同的加热阶段，在管路系统不同部位分别注入不同比例的蒸汽，减缓分馏塔底油在炉管中的结焦，延长焦化炉的运行周期。

d．采用新型燃烧器：采用小能量和相对扁长型低NOx燃烧器。

1.7按加工高环烷酸原油选用主要设备、管道材质
焦炭塔材质设计选用铬钼钢15CrMoR，分馏塔、蜡油汽提塔采用316L复合板，其它需要防环烷酸腐蚀的部位换热器管束采用316L材质或渗铝材质，管道采用316L钢管，相应阀门采用316L材质，高温部位采用CrMo材质的管道和阀门。

1.8主要关键机械设备和阀门采用进口设备
对于装置内主要关键机械设备和阀门如辐射进料泵、四通阀和大口径的高温球阀采用进口设备。

1.9设计结构合理的分馏塔内件
为提高产品的分馏精度，采用国内先进成熟可靠的塔盘技术，避免传统圆形浮阀在操作过程中由于旋转而引起的磨损、脱落。

焦化分馏塔采用“条形类”塔盘。

1.10焦炭塔设置注消泡剂接口和中子料位计措施，减少焦粉夹带
1.11较高的柴油收率
焦化柴油经过加氢处理后即可变为品质较好的柴油。

提高柴油收率，不仅可以减少下游加工的操作费用，还可以提高工厂的柴汽比。

1.12 装置自动化程度高
装置除采用DCS控制系统、ESD联锁系统外，还采用了PLC除焦程序控制系统，对除焦的各种操作进行显示和控制。

2 吸收稳定部分技术特点
2.1 采用吸收稳定流程，用汽油和柴油作循环吸收剂回收C3+组份，增加汽油和液化气（LPG）收率。

2.2稳定塔底设两台再沸器，热媒分别为两套焦化装置的中段循环油，当焦化部分单套运行时吸收稳定部
分也可半负荷运行。

3 脱硫部分技术特点
3.1干气脱硫采用醇胺法溶剂脱硫工艺。

脱硫溶剂选用国内新开发的复合型甲基二醇胺（MDEA）溶剂。

该溶剂是以MDEA为基础组分，加入适量添加剂改善胺溶液的脱硫选择性、抗降解和抗腐蚀能力，此外还加入微量辅助添加剂以增加溶剂的抗氧化和抗发泡能力。

3.2干气进脱硫塔前设置冷却器及较大的干气分液罐，目的是尽量减少凝液带入溶剂系统，避免造成干气
脱硫塔因溶剂发泡、雾沫夹带而造成溶剂损失。

3.3为充分回收净化干气及液化气所携带的胺液，在液化气脱硫抽提塔顶和干气脱硫塔顶设置高效胺液回
收器，回收的胺液排入富液系统。

4脱硫醇部分技术特点
采用预碱洗脱硫化氢及催化剂碱液抽提催化氧化脱硫醇工艺加抽提一步法工艺，脱除以硫醇形式存在的硫，降低精制后液化气中硫醇含量，使硫醇含量≤20ppm，催化剂碱液经再生后循环使用。

5 节能节水措施
5.1 节能措施
5.1.1 采用先进的工艺和技术，优化换热流程，合理安排不同温位和热容量物流换热顺序及换热终温，提高热能的回收和利用，使原料的换热终温提高到278℃左右，降低加热炉负荷，并利用中段循环油发生1.0MPa的蒸汽。

5.1.2 充分回收烟气余热，提高焦化加热炉热效率，降低燃料消耗。

5.1.3 采用新型高效机泵，顶回流泵等采用变频调速技术减少电的消耗。

5.1.4 在合适的部位采用表面蒸发空冷器，节省循环水用量，降低能耗。

5.2 节水措施
5.2.1 优化分馏塔取热，尽量多取高温热源，减少不易回收的低温热量。

5.2.2 在分馏塔顶、富气压缩机出口、接触冷却塔顶、冷焦水等难以回收的低温位热量采用空冷器冷却，并在分馏塔顶、富气压缩机出口、柴油冷却、冷焦水部位采用表面蒸发空冷，直接将介质冷却到40℃～50℃节省后冷器耗水量。

5.2.3 冷焦水、切焦水完全回用，装置内产生的含油污水大部分作为冷焦水、切焦水系统的补充水，以节省新鲜水的用量。