6.25m捣固焦炉之欧阳治创编

中冶焦耐开发的6.25m
捣固焦炉
于振东戴成武
张长青陈海文
王明登杨俊锋
马小波
中冶焦耐工程技术有限公司
中冶焦耐开发的6.25m捣固焦炉
由中冶焦耐工程技术有限公司在
2007年初依据储备和唐山佳华公司的要
求，决定为唐山佳华二期工程项目开发
建设4座46孔，炭化室高6.25m的大型
捣固焦炉及建设与其配套的生产设施、
公用设施及辅助设施等。

年产焦碳在220
万吨。

6月25日，中冶焦耐公司董事长
于振东和唐山佳华董事长张希文在鞍山
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就6.25m捣固焦炉总承包合同正式签字，
并确定佳华工程将于2008年7月18日投
产，现在土建工程已开始建设，大型设
备及耐火材料业已采购完毕。

此举标志
着拥有自主知识产权，目前世界上炭化
室高度最高，单孔炭化室容积最大，技
术水平最先进，自动化程度最高，环保
设施最完善的超大型捣固焦炉在中国唐
山佳华开始建设。

是中冶焦耐继开发出
7m顶装焦炉之后的又一壮举和里程碑。

1.中冶焦耐对大型捣固焦炉进行了科学
的总结，其特性如下：
1）煤饼从机侧装入炭化室；
2）煤饼上的荒煤气流通通道小；
3）炭化室锥度小；
4）装煤期间煤饼和炭化室墙面有
空隙，装煤后很快消失；
5）煤饼和炭化室墙砖间有空隙；
6）机、焦侧煤饼头部有斜度；
7）焦侧煤饼头部倒塌，将被推到
焦侧炉门处；
8）机侧炉头炭化室墙面温度波动
大；
9）煤饼密度均匀，水分稳定；
10) 结焦时间达到2/3时，煤饼开始收
缩；
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11) 从结焦初期到相当长的结焦时间
里，炭化室墙面承受很高的侧压。

2.炼焦车间布置
炼焦车间新建4×46孔炭化室高6.25m
超大型捣固焦炉，四座焦炉（3号、4
号、5号、6号）布置在一条中心线上。

3
号、4号焦炉组成一个炉组，5号、6号
焦炉组成一个炉组，两个炉组之间设有
独立的中控楼，除电力控制室和液压交
换机室外，其余功能房间如中控室、休
息室、办公室、洗手间、变送器室、自
动放散点火装置控制室和集控室等各房
间都布置在中控楼内。

在两炉组之间机
侧设一个双曲线斗槽的煤塔及两条带有
卸料小车的输送皮带。

焦炉端部设炉端
台，在3号和6号焦炉端台的端部分别设
置10吨电动葫芦一台，炉端台顶层设炉
顶工人休息室，二间层设推焦杆托煤板
实验站、事故煤槽和炉门修理站，底层
设工具间、灰浆搅拌站和事故煤槽内煤
料的输送系统。

在4号焦炉端台的端部设
捣固机检修更换站，底层设工具间。

5号
焦炉端台地层设工具间。

在3号、4号焦
炉和5、6号焦炉之间的间台设置掖压交
换机室、配电室、卫生间等。

每座焦炉
加热煤气管道在预热站预热后单独引
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汝。

焦炉两侧设机焦侧操作台，在机侧
操作台上有运送余煤的胶带运输机。

每组焦炉各用一个高度约135m的烟
囱，布置在焦炉的焦侧，在3、6号焦炉
端台外分别设有一套新型湿法熄焦系统
和预留的迁车台。

此外在两炉组之间的
焦侧预留两套与焦炉配套的干熄焦装
置。

3. 6.25m捣固焦炉的平面布置及焦炉机械
配置图。

（图1、图2）
3.1炉体主要尺寸
序号名称单位数量
1 炭化室全长mm 17000
2 两炉门衬砖之间的距离mm 16170
3 炭化室全高mm 6170
4 炭化室平均宽mm 530
炭化室机侧宽度mm 510
炭化室焦侧宽度mm 550
5 炭化室锥度mm 40
6 炭化室中心距mm 1500
7 立火道中心距mm 480
8 炭化室墙面厚度mm 100
9 立火道个数个34
10 加热水平高度mm 806
11 炉顶坡度mm 50
注：表中数据均为焦炉冷态尺寸。

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3.2 炉体结构
6.25米捣固焦炉为双联火道、废气循
环、焦炉煤气下喷、高炉煤气侧入的复
热式捣固焦炉。

1）蓄热室主墙用带有三条沟舌的异
型砖相互咬合砌筑，而且蓄热室主墙砖
煤气道管砖与蓄热室无直通缝，保证砖
煤气道的严密。

蓄热室单墙为单沟舍结
构，用异型砖相互咬合砌筑，保证炉墙
的整体性和严密性。

（图3）
2）炭化室越高蓄热室封墙的窜漏越
严重，为了减少蓄热室封墙的窜漏，设
计将斜道口阻力增加，减少蓄热室顶的
吸力，相对改小外界与炉头蓄热室的压
力差，从而减少蓄热室的漏气率，保证
足够的煤气量供应炉头火道。

3）将蓄热室封墙分四层，由内而外
分别为硅砖、无石棉硅酸钙板、隔热
砖、新型保温涂料。

内层硅砖膨胀系数
大，烘炉结束后蓄热室就形成一个密封
体；整块的无石棉硅酸钙板具有很好的
密封和隔热效果好；最外层的新型保温
涂料确保封墙的严密性和隔热效果，而
且便于维修。

（图3）
4）为保证炭化室高向加热均匀，设
计采用了加大废气循环量和设置焦炉煤
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气高灯头等措施。

5）炭化室墙采用“宝塔”砖结构，
它消除了炭化室与燃烧室之间的直通
缝，增强了炉体的严密性，使荒煤气不
易窜漏，并便于炉墙剔茬维修。

（图4）
6）由于出焦时炉头炭化室墙面温度
下降快、易剥蚀，因此燃烧室炉头采用
双层结构，外层为高铝砖，抗热震性
好；内层为硅砖，使炉头第一火道形成
一个气密性好的箱体结构，减少炭化室
荒煤气向立火道窜漏；炉头硅砖和高铝
砖之间采用多部位咬合，克服了烘炉过
程中高铝砖和铝砖高向膨胀量不一致，
避免了开工初期炉头荒煤气泄露。

（图
5）
7）为了适应大型捣固焦炉的生产操
作特点，6.25米捣固焦炉炉体做了如下主
要改进：
a ）为了延长焦炉的使用寿命，将
6.25米捣固焦炉炉墙的极限侧负荷增大到
11000pa。

b ）为改善捣固焦炉装煤除尘效果，
把装煤饼时产生的烟气导入相邻的炭化
室，把焦炉的上升管移打扫焦炉的焦
侧。

C ）增加焦炉炭化室铺底砖的厚度，
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提高铺底砖耐磨性。

d ）炭化室的锥度设计为40mm，减
小推焦阻力，减少推焦对焦炉炉墙的损
坏。

e ）将导烟车的轨道基础设计到燃烧
室上，防止炭化室过顶砖被压断，同时
便于炉顶排水。

4.6.25m捣固焦炉的焦炉机械
技术含量最高也最复杂的捣固装煤推
焦机采用德国科赫技术，由天津新港船
厂制造安装。

而其它焦炉机械从提高机
械效率、降低劳动强度和改善操作环境
为出发点，结合我国6m焦炉机械的技术
优势并吸收7.63m焦炉机械的一些优点，
以先进、安全、使用、可靠为原则进行
设计和制造。

焦炉机械的各个单元既可
手动操作，又可单元程序控制；并采用
了炉号识别，自动对为装置，实现了各
车辆的安全连锁。

焦炉机械还具有炉
门、炉框、炉台的清扫和头尾焦以及余
煤收集处理功能，司机室和配电时室内
壁和顶棚镶有保温板，具有防热、防寒
的作用，同时司机室、配电室设有工业
空调，显著改善了司机室的操作环境。

各机械的主要性能及特点如下：
1) 捣固装煤推焦机（SCP机）（图
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6）
捣固装煤推焦机工作上焦炉机侧，由
皮带输送机往SCP机煤斗给煤，当捣固
操作时，煤料通过车上煤斗借助摇动给
料器将煤输入捣固煤箱内，自动画操作
的捣固系统安装在捣固箱上的上面，采
用落锤机械装如捣固箱内的煤料，装煤
装置捣固成形的煤饼从机策送入炭化室
内。

捣固装煤推焦机设置走行、机械化送
煤、余煤回收、炉头挡烟、推焦装置、
启闭炉门装置以及炉门清扫装置、炉框
清扫装置、炉台清扫装置、头尾焦挥手
处理装置，此外还有煤饼的切割功能。

移动运煤加料装置将煤随时供给移动的
捣固装煤推焦机，利用多锤固定式捣固
机将煤料在捣固装煤推焦机的煤箱内上
捣固成煤饼，在捣固成煤饼的工作过程
中捣固装煤推焦机的任何操作不受捣固
影响，其工作效率大大提高。

在捣固装煤推焦机上采用煤饼顶部表
面处理装置，在装入煤饼的同时刮平煤
饼的浮煤，使煤饼顶面平实。

轨距 14000mm
轨型 QU120
走行速度 7.5-
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75m/min
走行对位精度±5mm
走行装置采用变频调速
（VVVF）
供电电源： 10KV
50HZ 3ph
供电方式：通过电缆和电缆卷
筒（包括电源电缆和信号传输）
交接点在地上接线箱，接线箱
有SCP机配带。

电气设备总容量约
1250KW
外形尺寸（长×宽×高）约
26000mm×35000mm×24000mm
整车重量 1200t
捣固装煤推焦机中捣固机由安全挡装
置、导向辊装置、提锤传动装置、停锤
装置、捣固锤、机架、集中润滑系统、
电控系统等组成。

2) 拦焦机（图7）
拦焦机设有除尘罩，一次对位，设有
取、装炉门和导焦机构，机械清扫炉
门、炉门框机构，头尾焦回收装置和炉
台清扫装置，所有上述单元即可手动操
作又可采用单元程序控制（PC）
轨道中心9200mm
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轨型 QU100
走行速度：
移动速度60m/min
清扫炉台速度10m/min
走行装置采用变频调速
（VVVF）
电源 3ph 380V 50HZ
供电方式滑触线导入
总功率 250KW
外形尺寸（长×宽×高）
19500mm×12400mm×8700mm
整车重量300t
3) 装煤烟尘转换车（图8、9）
装煤烟尘转换车在炉顶轨道上运行，
由车体、启闭导烟孔盖装置、双U形管
系统、上升管清扫装置、高低压氨水切
换及上升管水封盖、阀体的启闭装置组
成，在装煤烟尘转换车的车体上布置了
位于车体机侧的U型导烟管，构成双U
形管系统。

U型管系统能最大限度减少炭
化室机侧的冒烟冒火现象，并能将导烟
后残留的微量有害气体放散掉，非常安
全可靠。

车体机侧的U 型导烟管连通正
装煤的第n孔炭化室和第n+2孔炭化
室。

车体中部的U型导烟管，连通正装
煤的第n孔炭化室和第n-1孔炭化室，启
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闭导烟孔盖装置位于车体机侧U型导烟
管和车体中部的U型导烟管的上部，采
用机械控制，实现导烟孔盖的自动启
闭，操作过程中没有烟气外冒现象。

上
升管清扫装置布置在车体的焦侧，高低
压氨水切换及上升管水封盖、阀体的启
闭装置布置在车体的焦侧。

通过第n+2孔桥管处高压氨水喷射产
生的抽吸力，正装煤的第n孔炭化室装
煤产生的大量烟气首先通过布置在车体
机侧U型导烟管到第n+2孔炭化室进入
集气管，避免炭化室机侧吸人大量空
气，也避免炭化室机侧有大量烟气益
处。

随着煤饼的装入，开启第n-1孔桥管
处高压氨水，通过第n -1孔桥管处高压氨
水喷射产生的抽吸力，第n孔炭化室内
产生的大量烟气通过布置在车体中部的U
型导烟管导入第n-1孔炭化室进入集气
管，随着煤饼的继续装入，开启第n孔
桥管处高压氨水，通过第n孔桥管处高
压氨水喷射产生的抽吸力，烟气直接导
入集气管，全部操作作为程序控制。

各
孔高压氨水开闭的顺序和时间可调。

装煤烟尘转换车操作与SCP机的装
煤装置连锁，并适用与5-2串序的焦炉操
作。

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电源 3ph ， 380v， 50Hz
供电方式滑触线导入
电机总功率 140kW
外形尺寸（长×宽×高）约12000
×11000×8000mm
重量 50t
吸口数量为两个
轨道中心距约8750mm
轨型 50kg/m
驱动方式电动机
走行速度0-92m/min
走行装置采用变频调速（VVVF）
1）熄焦车（湿法熄焦固定底板
式）（图10）
熄焦车为底板固定，侧开车门，主
要由转向架、车底板、车箱及开门机构
成。

熄焦车与电动车、拦焦机配合设
计。

轨距与轨型：轨距2800mm，轨型
QU100
车箱有效容量：－35t（焦）
车箱有效长度：－8500m
车箱底板固定，底板面与水平面夹
角28°
车箱门打开最大宽度：650mm 偏差
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±20mm
开门机构和制动装置为气动，工作
压力600kpa，气源设在电动车上，又机电
车司机操作，车门在关闭位置时能自
锁。

熄焦车车箱内壁及底板均镶有耐热
铁板，以适应聚热的工作环境。

熄焦车车箱通过最小曲率半径：
100mm
熄焦车两端部设有缓冲器及车钩，
并与电机车配合设计，使电机车可位于
熄焦车的两端。

外型尺寸（长×宽×高）-18000×
5890×6700mm
自重 -130t
开门机构：开门汽缸1个，为单向作
用套筒式，由机电车司机操作。

车门的开闭动作由限位开关通过电
气控制，保证其动作准确。

车门开口度650mm，其偏差在±
20mm之内。

2）电机车（图11）
电机车（预留干熄焦操作的改造空间
和接口），用于牵引和操作湿熄焦车。

电机车走行采用变频率调速，熄焦车车
箱门采用气动开闭，车箱为固定斜底，
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结构简单，趟水快，使熄焦后的焦碳带
水量少。

电机车上可通过走台梯子直接登上
焦炉焦侧炉台，司机室置于车体偏外
侧，视线广阔，空压机电气柜置于电器
室内，机器室封闭隔热，内设有冷气
机，电控装置置于其内。

冷风机用压缩
机置于司机室外，在靠炉侧设有风包1台
及电源滑线支架，电机车两端设有缓冲
器及牵引挂钩。

牵引重量 355t
走行速度10-90m/min
对位精度±5mm
传动方式双轴四轮传动
电气传动变频控制
制动空气闸瓦+盘式+手
动
轨距 2800mm
外行尺寸（长×宽×高） -7550×
6900×6630（mm）
自重 55t
5.集气系统（布置在焦炉的焦侧）（图
13）
集气系统包括上升管、桥管及阀
体、集气管、高低压氨水喷洒装置、辅
助水管、蒸汽管以及相应的操作台等。

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1) 设计采用单集气管、双吸气管，有
利于荒煤气的顺利导出，稳定集气管压
力。

吸气管上设自动调节板，调节集气
管内煤气压力。

使其保持规定的压力，
防止炭化室出现负压操作现象。

2) 上升管内衬粘土砖和隔热材料，降
低上升管外表温度，改善炉顶操作条
件。

下部用铸铁座与炉体连接，防止烧
坏上升管下部结构。

3) 桥管顶部设有水封盖，防止荒煤气
外逸,桥管与阀体的连接,采用水封承插结
构,氨水可在内部形成水封,可避免荒煤气
的泄露.桥管上装有高、低压氨水喷洒装
置用来冷却荒煤气并使荒煤气顺利导出.
使荒煤气温度于800℃左右冷85℃左右。

4) 集气管内设高压氨水分段清扫装置,
免去了人工清扫气管的劳动。

6.护炉铁件系统（图14）（图略）
护炉铁件（图14）：护炉铁件包括炉
柱、纵横拉条、弹簧、保护板、炉门及
炉门框等。

1) 设计采用加大H型钢的炉柱，为了
保证炉墙稳定性和强度，使得炉体的保
护压力增强，沿焦炉高向设置多线小弹
簧。

在纵横拉条的端部设有弹簧细，能
均匀地对炉体施加一定保护压力，保证
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了焦炉整体结构的完整和严密。

2) 采用大保护板有效地保护炉头不受
损坏。

3) 采用箱型断面的加厚炉门框，它与
“L”形断面的炉门框相比，炉门框内外
表面温差小。

所以箱型断面炉门框抵抗
机械应力和热应力性能好，不易断裂。

4) 炉门采用弹性刀边，弹簧刀边能始
终保持一定压力，防止炉门冒烟冒火。

5) 炉门、炉框、保护板主要才质选用
蠕墨铸铁（RuT340），它具有耐急冷急
热性能好，抗拉、抗强度高，铸件寿命
长的优点。

7.加热交换系统
焦炉采用焦炉煤气下喷、高炉煤气策
入的复热式加热系统。

主管由外部管道架
空引进到焦炉地下室，煤气主管道上设有
温度、压力和流量的测量和调节装置。

各
项参数的测量、显示、记录、调节和低压
报警都由自动控制仪表来完成。

在焦炉煤
气主管道上设有煤气预热器，以保证入炉
煤气温度的稳定。

在废气系统中，焦炉的分烟道设自动
调节翻板，使加热系统的吸力得到适当
调节和稳定，保证焦炉在正确的温度压
力下工作。

焦炉加热系统采用自动加热
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控制。

焦炉加热用的煤气、空气和燃烧后的
废气在加热系统内的流向由液压交换机
驱动交换传动装置来控制，每隔20-30分
钟换向一次。

8.湿熄焦系统（图15）（图略）
湿熄焦系统：设计采用新型湿法熄焦技
术，其优点在于：
(1)熄焦时间短，熄焦时间可控制在70-
80s；
(2)熄焦后的焦炭水分可控制在2-4%而
且水分稳定；
(3)熄焦塔上设有水雾捕集装置并设折
流式木结构的捕集装置，除尘效果
好。

湿法熄焦系统包括熄焦泵房、熄焦
塔、熄焦喷洒管、水雾捕集装置、折流
板式除尘装置、粉焦沉淀池、清水池、
粉焦脱水台和双梁抓斗起重机、一点定
位熄焦车、高位槽及自动控制系统。

新型湿法熄焦工艺在整个熄焦过程中
下水量是分段进行的。

熄焦过程初期，
先用小水量熄灭熄焦车厢顶层红焦及稳
定了焦炭表面，持续一段时间后再喷射
大水量，水与炽热焦炭接触后产生的蒸
气“由上至下”地熄灭熄焦车内底部、
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中部及中上部的焦炭。

这种熄焦方式用
大水流喷射代替了喷洒，改善了熄焦车
厢内沿焦炭深度方向上的水份分布，达
到了缩短熄焦时间、降低焦炭水份的目
的。

湿熄焦系统包含主要内容：
1）工艺管道及设备
a）熄焦水泵：设置三台熄焦水泵（2
开1备），每台都可向高位槽供
水，其能力可以满足熄焦操作要
求。

b）高位槽：使用高位槽可在每次
熄焦操作中以恒定压力提供可靠的
供水。

c）工艺管道：管道设计可满足在熄焦
开始时迅速供水。

2) 一点定位熄焦车
一点定位熄焦车可在不移动车的情况
下接受从炭化室推出的焦炭，使焦炭表
面的轮廓及其在熄焦车厢内的分布对每
炉焦炭均一样，这样就可以允许熄焦塔
内水流可以调节，以提供合适的熄焦水
量，可获得含水量更低的焦炭。

3) 控制系统
熄焦系统的控制方式为自动调节阀
（可调）开度控制，其控制过程通过PLC
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程序控制完成。

水雾捕集水泵与高位槽
的快速开闭阀同开同关。

湿熄焦塔高55米，熄焦塔的下部设
有熄焦水喷洒管、中部设有水雾捕集装
置、顶部设有折流式木结构的捕集装
置，可捕集熄焦时产生的大量焦粉和水
滴，其除尘效率可达约85%以上。

粉焦沉
淀池的长度、宽度和深度使含焦粉的循
环水有充分的沉淀时间和沉淀速度。

可
保证熄焦水循环使用。

为了定时清理粉
焦沉淀池内粉焦，设计选用了容积1.5m3
的电动葫芦双梁抓斗起重机，定时将沉
淀池底的粉焦抓到粉焦脱水台上，经脱
水后外运。

9.焦炉除尘设施
本工程对焦炉生产过程中阵发性排放
烟尘和连续性排放烟尘治理采取以下措
施：考虑捣固焦炉装煤除尘的特殊性，
将6.25米捣固焦炉的煤顶上的空间通道
高度增加，并且导烟孔和上升管孔孔径
扩大，使荒煤气的逸出压力减小，以达
到减少荒煤气外冒的目的。

1) 阵发性排放烟尘治理
捣固炼焦在装煤时由于机侧炉门敞
开，烟尘和荒煤气大量外逸，工人的操
作条件和对环境造成的污染比顶装焦炉
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更为严重的恶劣。

这也是捣固炼焦长期
得不到重视和发展的主要原因之一。

a) 装煤除尘：在装煤推焦机上安装有
活动的炉门密封框，在装煤过程中，依
靠这些可变形的密封设备，保证将煤饼
和炉门框之间充分密封。

由于高压氨水
喷射产生负压作用，炭化室产生的荒煤
气大部分直接导入集气管，其余的荒煤
气通过导烟车进入相邻处在结焦末期的
炭化室中，最终也进入集气管。

b）推焦除尘：在拦焦机上带有大型
集尘罩，该集尘罩与地面站除尘设备之
间用一条固定于焦侧的水平干管连接，
通过干管将抽吸的烟气送到除尘设备处
理净化后排放。

推焦机、拦焦机上分别
设有机、焦侧炉头挡烟装置，更有利于
出焦时烟尘治理。

c）熄焦除尘：在熄焦塔中部设有水
雾捕集装置和折流式木结构的捕集装
置，捕集熄焦时产生的大量焦粉和水
滴。

d）自动放散点火装置：在集气管上
设自动放散点火装置，可将集气管放散
的荒煤气焚烧掉，再排入大气中以避免
污染环境。

2) 连续性排放烟尘治理
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a）导烟孔盖采水封结构，大大地增加了导烟孔盖的严密性。

b）炉门采用弹性刀边，炉门刀边密封靠弹簧顶压，使刀边受力均匀，密封效果好。

c）炉顶上升管盖及桥管与阀体承插均采用水封结构，可以杜绝上升管盖和桥管承插处的冒烟现象。

d）与装煤烟气转换车U型管相连的除尘孔盖也采用水封结构。

e）上升管根部采用铸铁座，杜绝了上升管根部的冒烟冒火现象。

10.焦炉主要生产操作指标
当焦炉周转时间为24.5小时，焦炉正常操作的主要生产指标见表
焦炉主要生产操作指标：
序号项目
单
位
指标
用焦炉煤气
加热时
1 标准火道温度机
侧
℃1310 标准火道温度焦
侧
℃1320
2 过剩空气系数a 1.2-1.3
3 焦饼上下温差℃＜150
4 小烟道废气温度℃＜350
欧阳治创编 2021.03.10
5 焦饼中心温度℃1000 ±50
6 炉头火道温度℃≥1100
7 下降气流看火孔
压力
Pa 0-5
8 炭化室底部压力Pa ≥5
9 集气管内荒煤气
温度
℃-85
10 低压氨水管总管
压力
M
Pa
≤0.25
11 高压氨水管总管
压力
M
Pa
2.2-
3.8
12 地下室煤气主管
压力
Pa 1200
13 地下室煤气横管
压力
Pa 700-800
14 炉柱上部弹簧负
荷（总）
K
N
247.5
15 炉柱下部弹簧负
荷（总）
K
N
131.9
11.总结
1）6.25m型捣固焦炉是中冶焦耐结合我
国近年来捣固焦炉生产的技术成果、吸
收国内外大型焦炉特别是大型捣固焦炉
的成功经验，开发出世界上炭化室高度
最高、单孔炭化室容积最大、技术水平
最先进、自动化程度最高及环保设施最
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完善的超大型捣固焦炉。

它具有对煤的
适应性广，炉体寿命长，占地面积小，
劳动定员少，劳动生产效率高，焦炭质
量好，操作成本低，环保水平高等优
点。

2）采用捣固炼焦，可以多配入高挥发份
弱粘结性煤。

在相同交谈质量时，可以
节约优质炼焦煤，降低炼焦成本；在相
同配煤情况下，可以提高焦炭质量。

3）通过加大炭化室中心距，使得6.25m
型捣固焦炉具有炉体强度高、稳定性
好、抗风险能力强等特点。

炉墙的极限
侧负荷增大到11KPa以上。

4）6.25m型捣固焦炉采用了引进过外技
术合资建筑的当今世界上功能最全、技
术水平最先进的集捣固、装煤、推焦一
体化的SCP机，极大提高了捣固焦炉炉
机械的操作效率。

5）6.25捣固焦炉控制捣固煤料水份、煤
料粒度组成，根据煤料性质确定合适的
捣固功，采用自动连续给料，薄层自动
捣固新技术，增加煤饼宽度、降低煤饼
高宽比等综合技术措施，大大增加了煤
饼的稳定性。

同时，6.25m型捣固焦炉还
配备了完善的事故处理措施：在万一出
现煤饼倒塌事故时，可用SCP机上的切
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煤装置切掉部分煤饼，再用机侧操作台
外的胶带输送机送至煤槽；或者使用紧
急事故煤槽处理不装例的剩余煤饼。

6）6.25m型捣固焦炉配置了增大轨距的
两条走行轨道的拦焦机：内侧轨道位于
焦侧操作台柱子上方，外侧轨道位于焦
侧除尘干管的支撑钢结构上。

这种新型
结构的拦焦机具有车体长度短、稳定性
好、焦侧操作台负荷小、不受炉体膨胀
的影响等优点。

7）6.25m型捣固焦炉具有极为完善的环
保措施：
a）焦炉炭化室容积的扩大从宏观上减
少了污染物排放量
焦炉污染物排放分为两类，一类如装
煤、出焦、熄焦等阵发性烟尘的排放，
这类排放中粉尘含量大，且与操作的频
繁程度有关；另一类为连续性烟尘的排
放，这类排放中有害气体的含量较大，
由于捣固焦炉的单孔装煤量大幅增加，
在达到相同焦炭产量时所需的炉孔数
少，从而减少了出炉次数，减少了阵发
性污染物的排放总量。

b) 装煤除尘
6.25m型捣固焦炉借鉴国外捣固焦炉
装煤烟尘治理成功经验，将焦炉的集气
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