烟包烫印适性的创新改进

创新改进专题报道Special Report
烟包烫印适性的创新改进文_常德金鹏印务有限公司周宏
烫印工艺在烟包中应用非常广泛，因承印物表面性能和烫印工 艺的差异性，烫印材料生产厂家需 要根据具体情况对烫印材料的印刷 适性进行改进与试验。

在改进过程 中，如果材料改进方向把握不准，就会出现反复打样测试，从而造成 时间和材料浪费，更重要的是可能 会因此错失市场。

因此，根据烫印 工艺把握好烫印材料的改进方向，无论对烟印企业，还是对烫印材料 生产厂家，同等重要。

本文，笔者将从烫印版材、电化铝和烫印工艺控制3个方面着 手，重点谈谈它们与烫印适性之间 的关系，希望能对从事烟包烫印材 料和烫印工艺设计的技术人员有所 借鉴。

烫印版材
改进烫印版材时，必须考虑烫 印工艺，烟包常用烫印工艺有平烫 工艺、烫压工艺、圆压圆（平）烫印工艺。

1.平烫工艺
平烫工艺是指烫印图案与承印
材料在一个平面上的烫印工艺。

在
大面积烫印和密集细线条烫印时，
烫印版材的改进需要注意以下两
方面。

(1)烫印图案面积
当烫印图案面积相对较小时，
如烫印小面积图案、文字、线条图
案等，制作平烫版时必须确保平烫
版轮廓边缘呈直角，这样烫印出来
的图案、线条或文字轮廓边缘清
晰，烫印时不容易发生缺边问题，
烫印图案视觉效果好。

当烫印图案面积相对较大时，
需要分两种情况考虑。

若是烫印大
面积实地，制作平烫版时需要适当
对烫印版进行调整，让平烫版中部
比边缘略厚，至于厚多少丝合适，
则需要根据实际打样情况确定。

按
照这种方式制作的平烫版，在平烫
过程中更有利于将电化铝中的气泡
排出，以保证烫印图案光亮平整。

若是烫印大面积线条和花纹时，平
烫版制作要求与烫印小面积图案类
似，但是因烫印面积大，烫印时容
易出现因电化铝剥离不顺导致烫印
掉纸和烫印图案表面有暗纹的质量
问题，此时可以开启设备电化铝剥
离吹风功能来解决此问题。

当烫印图案面积大到一定程度
时，平压平烫印工艺将不再适合生
产，需应用圆压圆（平）的烫印方
式来实现，具体原因在后面的圆压
圆烫印工艺中将会进行阐述。

(2)密集线条烫印
线条烫印相对容易实现，但是
烫印线条如果过于密集则容易出现烫
印问题，常见问题就是线条之间空白
区域出现野金，严重时会出现糊版连
成一片。

遇到此类问题时，技术人员
可以从以下两方面着手改进。

一方面，在工艺设计上，特别
是设计稿自己掌握一定主动权时，
尽量控制线条间距不可过小，在实
际烫印中烫印线条间距小于〇•15mm
时，烫印就会越来越困难，糊版出
现的几率也会越来越高。

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另一方面，在烫印版制作上， 可以适当增加烫印线条之间沟壑的 深度（如图1),以降低烫印线条间 空白部分电化铝误转移的可能性。

2.烫压工艺烫压工艺是指将烫印和压凹 凸两个加工工艺合二为一的加工技 术。

虽然目前烫压工艺已基本趋于 成熟，但是在应用过程中仍存在一 些问题，如烫印边缘部分易出现烫 印不上。

如果这种现象是有规律地 出现在所有烫印部分的同一侧，那 么很可能是树脂版与烫印版偏位造 成的，而不是烫印材料的问题。

烫压工艺对烫印材料、烫印压 力和温度的要求较为苛刻，加之烫 印版表面是弧形凹面，其受力情况 比平烫版复杂，所以正确分析烫印 压力是解决烫印问题的关键所在。

这其中最困难的就是解决烫印过程 中压力均匀性问题，因此烫压工艺 对于烫压版的制作要求相当严格。

如果烫印铜版与树脂版表面的配合 度超过一定限度，机台的校压操 作也会变得非常困难，很可能出现 烫压工艺无法实现的结果。

在生产 过程中，烫压工艺最常见的问题便 是烫印图案边缘缺边，这时可以改 进烫压版，将烫压版轮廓边缘进行适量平面化处理，便可改善烫印适 性，具体方法如图2所示。

在生产过程中，经过上述处理 后的烫印版能有效解决烫压图案边 缘烫印缺边问题，降低了烫压操作 难度，并提高了生产效率。

3.圆压圆（平）烫印工艺 圆压圆（平）烫印为线接触 烫印，而平压平烫印则是面接触烫 印，两种烫印方式的烫印适性差异 性大。

在大面积烫印中，线接触烫 印方式可以更好解决烫印气泡问 题，所以圆压圆（平）烫印工艺被 大量应用于大面积实地烫印生产。

首先分析一下圆压圆（平）烫印工 艺烫印版的受压过程。

假定烫印图 案为一个圆形图案，当从圆形顶部 开始合压，那么烫印面的受压情况 就很明显了，烫印开始时由于接触 面小，此时烫印版与烫印材料接触 部分承受的压强最大，后随着烫印 运行，烫印版与烫印材料接触面积 逐步增大，它们之间的压强逐渐减 少，烫印电化铝对烫印压强较为敏 感，当压强超出烫印适性范围时就 会出现烫印适性问题。

在实际生产中，为解决此项 烫印问题，操作人员一般会将此部分垫板纸用砂布打磨，以降低其厚 度，让烫印辊筒的肩铁来承受一定 压力，最终达到解决烫印问题的 目的。

此方式确实可以解决此类烫
印问题，但是垫板纸的承压性能会 随着生产数量的增加而降低，其耐 用率较差，机台人员又得花费大量 时间重新打磨制作垫板纸。

因此在 制作烫印版时，可以根据烫印版表 面的压强变化，对烫印版局部厚度 进行适应性降低，以缓解高压强对 烫印电化铝的冲击，解除对垫板纸 打磨或者降低打磨难度，最终达 到提高生产效率和降低工作强度的
4.新型烫印版材的应用随着烫印版制版技术的发展， 烫印版的材质也将逐步被钢质材料 取代，因钢质烫印材料的耐用率和 成本相对铜质材料有很大优势，同 时也可以减少国家贵重金属资源的 浪费。

从钢质版材上机试验的结果 来看，其烫印效果和烫印适性基 本能达到铜质烫印材料所具备的水 平，所以钢质烫印材料取代铜质烫 印材料将指日可待。

电化铝
电化铝在烟包烫印工艺中的使
在改进此烫印适性之前，我们 目的。

图1密集线条烫印处理示意图图2烫压版轮廓边缘平面化处理示意图
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图3电化铝结构示意图
用非常广泛，这里笔者重点讨论电
化铝的改进问题。

电化铝一般由基
膜层、隔离层、着色层、镀铝层、
胶粘层五部分构成（见图3)。

下面
谈谈各组成部分与烫印适性之间的
内在联系，便于技术人员对照查找
解决方法。

1. 基膜层
基膜层是电化铝的载体，材质 一般为PET ,是电化铝的支撑层，
其他各层均依附其上。

电化铝基膜
的抗张强度、伸缩变形率均会影响 烫印适性。

在生产过程中，基膜抗 张强度高的电化铝不易发生断箔问 题，电化铝伸缩变形大则会影响 定位烫的位置准确性。

在多联拼产 品定位烫时，如果电化铝伸缩量过 大，则会导致定位烫无法完成，在 生产定位烫电化铝时必须重点考虑 此问题。

2. 隔离层隔离层的成分为有机珪树脂离 型、水性离型、水蜡离型，受热后 会自动熔化脱落，有利于镀铝层的 转印，同时隔离层使电化铝箔与基 膜互相隔离，烫印时便于脱箔。

电化铝的松紧度基本由隔离层 来决定。

如果隔离层分离过于容易， 就会发生烫印图案边缘野金问题，反 之则会出现烫印不实或缺边问题。

3. 着色层着色层是形成有色电化铝的主 体，通常由耐热的透明合成树脂和 染料在有机溶剂里溶解后成色直接 涂布在隔离层表面。

电化铝的色彩 由着色层决定，并且其对烫印图案 表面有保护作用。

着色层涂布的均匀性也很重要，直接影响着烫印电 化铝表面视觉效果。

4. 镀铝层镀铝层利用了金属铝反射光线 的特点，使电化铝呈现金属光泽， 一般由真空喷铝方法完成。

电化铝 的亮度或特殊效果（镭射和全息） 均由此层决定。

5. 胶粘层在烫印时，胶粘层能使电化铝 箔与被烫印材料有着良好的粘结作 用。

烫印电化铝的附着性能由此层 决定。

特殊烫印工艺控制烟包的先烫后印工艺运用比 较广泛，也是相对较难控制的一种 烫印工艺，在此重点谈谈其生产工 艺控制，希望能起到触类旁通的 作用。

在先烫后印工艺的实施过程 中，经常会发生电化错被印刷油墨反 拉的问题，不但严重破坏了产品设计 效果，而且反拉的电化铝粉末会很快 堆积在橡皮布上造成质量事故。

要解 决电化铝反拉问题需要从烫印材料和烫印控制两方面发力。

1. 选用合适的电化铝与烫印电化铝直接接触的材料 表面性能各异，因此，选择电化铝 时，要重点关注其与承印材料表面 的匹配度。

用于先烫后印工艺的电 化铝，除了要求其能正常转移到产 品表面外，还要牢固地附着在半成 品表面，关键就是胶粘层的材质要
与半成品表面性能相匹配，否则易 发生胶印反拉的质量问题。

2. 规范烫印操作
在企业从事烫印工序的操作员 工除了要稳定烫印温度、压力与速 度外，还要不断地对烫印附着力进
行测试。

在烫印过程中，烫印箔与纸张 附着力会随着烫印印张数的增加而 逐步降低，这就需要我们不断地检
测与校正烫印压力。

目前，烫印附 着力测试常用方法为胶带模拟试验 法。

该方法就是将胶带粘附到已烫 半成品上，再迅速扯掉胶带，以检 査电化铝的附着性能。

依照此方法 检测后，半成品在后续胶印工序基 本不会发生反拉问题。

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