五金模具设计规范

五金模具设计规范

1.目的:

为了规范五金模具设计,进一步完善设计标准,推行标准作业,降低模具设计错误率,实现模具设计快速作业,适应工厂发展要求,提高公司机械化、自动化程度,不断创新、不断完善、提高公司的模具设计水平,特制订本规范.

2.范围:

适用于本公司所有五金模具的设计.

3.权责:

3.1.设计课:负责所有的模具设计工作.

4.定义:

5.作业内容:

5.1.设计前期确认分析

5.1.1.模具设计分析：接到客户/技术部的开模相关资料（CAD图文件,3D图文件或实物产品）

及技术要求,针对资料和要求按以下内容进行开模前评估：

5.1.1.1.模具在设计与制作上有无困难处（例如：孔到边的距离大小,折弯高度）;

5.1.1.2.产品本身的展开后是否有干涉或强度不足;

5.1.1.3.原材料特性性能是否满足要求,可能会产生的缺陷（如撕裂、抽引高度不足等）;

5.1.1.4.根据以往同类模具制作经验判断可行性（冲头强度、产品尺寸公差等）;

5.1.1.5.生产过程中影响产品质量（成型及尺寸）的因素;

5.1.1.

6.后加工过程中影响产品质量（成型及尺寸）的因素;

5.1.1.7.产品的料纹和披锋方向有无要求,是否要求压披锋和压披锋具体位置;

5.1.1.8.产品的平面度,同心度,表面外观,垂直角度有无严格的要求以及分析个别极限偏差;

5.1.1.9.根据产品的结构,产品订单量的大小确定模具结构（工程模/连续模）;

5.1.1.10.根据产品结构大小确定排样图和产品的出模数;

5.1.1.11.产品上能否有工艺孔（如：连续模搭边料的接口要求）;

5.1.1.12.产品表面是否喷油/喷粉(决定孔径公差取值偏向);

5.1.2.对所得资料检查完毕, 如有疑问先行提出,并经客户/技术部确认后, 再做后继工作。

如果因时间关系要先行设计,来不及确认的数据要继续主动跟进。

5.1.3.设计草图

5.1.3.1.为了提高工作效率,减少修改的工作量,设计人员可以将设计意图及关键结构的构思

绘制草图,经评审后,再进行后继的绘图工作。

5.1.3.2.如果没有设计草图,设计人员可以将关键结构的设计构思绘制出来,经评审讨论,统

一意见后,继续后继工作。

5.2.模具设计准则

5.2.1.模具基本设计规范

5.2.1.1.展开前,必须仔细检查产品图,特别要注意技术要求、毛刺方向、图纸比例、图纸是

否清晰、是否缺少尺寸、与展开尺寸是否发生冲突。必要时要与上级商量,寻求解决的办法。

5.2.1.2.展开系数确认：V型、U型、L型折弯、折弯角且内角R=0时,展开补偿值见下表：

注：一次折弯多个直角就不用此表

5.2.1.3.展开图必须标注重要的外形尺寸,以及展开补偿部分与材料不变部分区分开，方便检

查,尺寸标注必须精确到小数点后两位,标明产品图之毛刺方向。

5.2.1.4.模具设计图要套标准图框。

5.2.1.5.展开及设计时尺寸处理：

5.2.1.5.1.冲圆孔及方孔等有公差要求之孔,必须考虑其公差,设计时冲孔务必偏上公差。例

如：冲∅5＋/－0.1冲孔公差设计尺寸位∅5.08,如果未标注公差则按＋/－0.1设计,特殊情况,如同一种规格孔数量多,例如：产品要冲引导孔20x∅4,为了减少加工的工作量,直接按∅4设计引导针,其预冲孔∅4.04，∅3对∅3.04，∅2对∅2.03，∅1.5对∅1.53。

5.2.1.5.2.产品图有位置公差要求的尺寸,展开时取上下极限之中间值,产品外形尺寸根据

不同公差要求及材料厚度根据实际情况可取偏中下公差。

5.2.1.5.3.攻牙底孔确定：电解片,单光铁片,M5（含M5）以下牙底孔全部按挤压攻牙（硬料/细牙/无屑）方式设计;铝,铜软料,M5以上底孔全部按切削攻牙（软料/粗牙/油屑）方式设计。

牙底孔设计值如下表：

牙孔大小挤压攻牙切削攻牙

M2.5X0.45 ∅2.1 ∅2.28

M3X0.5 ∅2.53 ∅2.75

M4X0.7 ∅3.35 ∅3.65

M5X0.8 ∅4.25 ∅4.6

2-56UNC ∅1.8 ∅2.0

6-32UNC ∅2.8 ∅3.15

5.2.1.5.4.包胶的产品,包胶部位冲孔,设计时考虑包胶厚度的影响,设计冲孔值比产品图标注值大0.05mm。例如：冲孔∅5,设计底孔值为∅5.05

5.2.1.5.5.喷油,喷粉之产品,冲孔及外形尺寸设计时,应该考虑喷油,喷粉厚度之影响,喷油厚度按0.05mm,喷粉厚度按0.07mm设计。

5.2.1.

6.螺丝沉头孔、导柱孔及固定销孔在模板上的基本分布.

5.2.1.

6.1.模板：下图为下模板螺丝沉头﹑导柱孔及固定销孔的基本排布尺寸,螺丝之间的距离为80—120mm之间,导柱孔位置及固定销位置需设计防呆(设定直径相同,位置不同防呆), 对角之沉头孔内需攻牙,以方便拆装模板;

5.2.1.

6.2.脱板螺丝分布与下模板类似.

5.2.1.

6.3.折弯块上的螺丝沉头孔尽量设计呈三角形分布,并要打螺丝相同大小的固定销。厚材折弯模。如图：

d

D

15.00

5.2.1.

6.4.沉头尺寸对照表

5.2.1.

6.5.有模具上下模座之间要锁限位柱,控制模具闭合高度并保障模具安全;

5.2.1.

6.6.有模具不允许垫垫片. 5.2.1.

7.模具结构特性基本设计要求:

5.2.1.7.1.弹簧长度选择需保证在开模状态时弹簧的预压量2~4mm （如遇特殊情况需加大预压时，要经过相关人员讨论评审后来确定其压缩值）。压缩比按相关颜色比值不同进行计算，如有超出，向上级反映。

5.2.1.7.2.连续模带料部分在最后一站剪切或剪断成形，产品要求外观或手可触摸处均无毛边时要设计预剪装置机构。

5.2.1.7.3.厚材折弯刀固定方式需用铣削孔沉入方式固定，铣槽深度根据其产品折弯高度而定，夹板槽深5~8mm 以上，且须精铣加工。

公称螺丝 M4

M5

M6 M8 M10

M12

M14

M16

攻牙底孔直径 Φ3.2 Φ4.3 Φ5.2 Φ6.7 Φ8.5 Φ10.5 Φ12.5 Φ14.5 沉头直径D Φ8

Φ9.5

Φ11 Φ14

Φ17.5

Φ20

Φ23

Φ26

过孔直径d

Φ4.3 Φ5.2 Φ6.7

Φ8.5 Φ10.5 Φ12.5 Φ14.5 Φ16.5