交通洞施工方案

D D X X X X右岸建筑物工程
2#-1交通洞施工技术方案
方案编号:[2016]001号
VVVDD工程局（有限公司）
XXXX右岸建筑物工程项目部
2016年03月14日
编制人：审核人：审批人：
目录
1 编制依据 (1)
2 工程概况 (1)
3 施工部署 (1)
3.1工作面布置 (1)
3.2开挖方法 (1)
3.3出渣方案 (2)
3.4施工道路 (2)
3.5施工用风 (2)
3.6通风排烟 (2)
3.7施工用电 (2)
3.8施工照明 (2)
3.9施工用水 (2)
4 施工进度计划 (3)
5 洞室开挖 (3)
5.1测量放线 (3)
5.2钻孔 (3)
5.3装药爆破 (4)
5.4通风散烟、洒水降尘 (4)
5.5安全处理 (4)
5.6出渣 (5)
5.7地质不良地段施工 (5)
5.8资料整理 (5)
5.9质量标准 (6)
5.10安全控制措施 (7)
6 支护、锚杆喷护 (11)
6.1支护措施 (11)
6.2锚杆施工 (11)
6.3钢支撑支护方法 (13)
6.4喷射混凝土施工 (15)
6.5施工质量控制措施 (17)
6.6 施工安全控制措施 (18)
6.7 施工环保控制措施 (19)
7 资源配置 (20)
8 质量保证体系 (21)
8.1质量管理目标 (21)
8.2管理体系 (21)
8.3主要措施 (21)
9 施工用电安全措施 (21)
10 安全保证管理措施 (22)
10.1强化安全意识、制定全面合理的安全措施 (22)
10.2洞内作业安全管理 (22)
1 编制依据
1.1DDXXXX水利枢纽工程右岸泄水建筑物工程施工合同（【招标/合同编号：
AETS-2015-JZ-XH003】)；
1.2DDXXXX水利枢纽工程右岸泄水建筑物施工组织设计、现场实际情况；
1.3DDXXXX水利枢纽工程右岸泄水建筑物总进度计划；
1.4中国VVV集团股份有限公司的施工实力及积累的成熟施工技术和施工经验；
1.5中国VVV集团股份有限公司可使用到本合同的各类施工资源。

2 工程概况
2#-1交通洞起点接2#交通洞桩号K1+550.000m ，EL1812.652m处，出口位于10#道路起点处，EL1783.430m,隧洞长度为275.00m。

隧洞断面为城门洞型，隧洞进口桩号K0+000.000～K0+235.000m开挖尺寸6.4×6.07m（宽×高），出口桩号K0+235.000～0+275.000m开挖尺寸6.1×5.92m（宽×高）。

进口段喷C25早强混凝土20cm，出口段顶拱φ8mm钢筋网20cm ×20cm；边墙、顶拱φ25mm系统锚杆，L=4.0m，间排距2.0m，喷C25早强混凝土20cm，16工字钢拱架，榀距1.0m。

本洞地质情况：进口基岩裸露，自然边坡总体稳定，上覆岩体厚度8～210m,洞身揭露地层岩性为石炭系中厚层灰岩，巨厚层白云质灰岩，局部夹薄层灰岩、泥灰岩、页岩互层，以中硬岩为主，局部夹少量软岩，岩层产状340°＜58°，岩层走向与洞轴线夹角30°～90°，岩体呈中厚层状、巨厚层状、互层状结构，结构面轻度至中等发育，岩体较完整，无地下水活动，围岩类别以Ⅲ类为主，局部为Ⅳ类围岩。

3 施工部署
3.1 工作面布置
根据现场情况，2#-1交通洞开挖拟设置2个工作面，分别为出口工作面、2#
交通洞内工作面。

出口工作面与2#交通洞工作面相向开挖，直至出口工作面
和2#交通洞工作面贯通。

3.2 开挖方法
采用新奥法施工，钻爆法全断面开挖，周边孔采用光面爆破，YT28手风钻进
行钻孔作业，钻孔时采用自制钻爆台车进行作业，支护作业时也采用钻爆台车
进行施工。

3.3 出渣方案
进、出口工作面出渣采用1.6m3挖掘机装渣，20t自卸车运至指定弃渣场，推
土机在弃渣场平整场地。

3.4 施工道路
场内施工道路已有的为：3#路、10#路、10#-1路、2#交通洞。

进入出口工作面的施工道路为：10#路、10#-1路→临时道路→出口工作面。

3.5 施工用风
在各工作面附近设电动空压机提供高压施工用风。

出口处设1台20m3电动空压
机，安设在10#道路起点处，交通洞工作面设1台20m3电动空压机，安设在2#
交通洞出口处。

主风管采用Φ150钢管制作，向工作面供风。

3.6 通风排烟
洞内通风采用压入式，通风范围为整个隧洞。

通风设备采用轴流式隧洞通风机，
在出口处设置1台2*37kw轴流通风机，2#-1交通洞进口处设置1台2*37kw
轴流通风机，风管采用柔性风管，直径为φ1000mm。

风管布置在隧洞顶部，用
冲击钻在岩石上钻孔，插入钢筋，用铅丝将风管固定在钢筋桩上。

风管总长度
为350m。

3.7 施工用电
根据现场情况，计划2#交通洞内施工用电在出口1台800KVA的变压器，向2#-1
交通洞进口处提供施工用电，2#-1交通洞出口处施工用电设置在10#道路起
点，设置1台500KVA的变压器1台。

3.8 施工照明
洞内的照明计划15m设置一个灯具进行照明，照明线路和灯具离地高度不小于
2.5m，线路和灯具固定于岩壁上的锚筋，为防止爆破时对线路造成损坏，距掌
子面50m范围内采用可移动的线路和灯具。

3.9 施工用水
各工作面在洞口附近分别设置10m3的水箱，水箱采用钢板制作。

根据现场落差，
用扬程大于250m的水泵从河中将水抽至水箱，洞内水管采用Φ50钢管制作，
通过水管向各工作面提供施工用水。

4 施工进度计划
5 洞室开挖
2#-1交通洞开挖根据现场情况设置2个工作面，分别为出口工作面、2#交通洞内工作面。

出口工作面与2#交通洞工作面相向开挖，直至出口工作面和2#交通洞工作面贯通。

出口锁口、K0+235.000～K0+275.000m，进洞口开挖是交通洞开挖的重点，也是本洞关键控制点。

爆破施工工艺流程:钻爆开挖的施工程序为测量放样→钻孔→清孔→验孔→装药及网络连接→爆破通风→排险→出渣→主洞爆破通风→排险→出渣→支护处理。

5.1 测量放线
测量时采用业主提供控制点进行施工控制网的布设。

利用RTK测量仪器在洞口
处布设施工控制点，并用导线法将施工控制点引至工作面，建立施工控制网。

洞内测量放线采用全站仪。

由测量人员将开挖断面最高点、边墙起拱点、圆心
位置测设在开挖面上，并根据设计尺寸用红油漆标示出开挖轮廓线。

开挖轴线
应定期进行复核。

5.2 钻孔
钻工应按照批准的钻孔爆破图进行钻孔作业（钻孔爆破图附后），为减少洞内
粉尘，钻孔采用水钻的方式。

钻孔时钻工应分区、分部位定人、定位进行作业，
钻孔采用YTP28型气腿钻在钻爆台车上进行。

各工作面分别配置1台钻爆台车。

钻爆台车高4m，宽4m，分2层，开挖时底
板一次开挖到位。

出口和交通洞内工作面各配置6台气腿钻。

每循环计划钻孔
深度3m，进尺2.5m，每天平均1.5个循环。

为保证钻孔质量，应按以下要求进行钻孔：
1.炮眼的深度和斜率应符合钻爆设计。

掏槽眼眼口间距误差不大于3cm、眼底
间距误差不得大于5cm；辅助眼眼口排距、行距误差均不得大于5cm；周边眼
眼口位置误差不得大于3cm，眼底不得超出开挖断面轮廓线3cm/m。

2.掏槽方式:Ⅳ类围岩采用14孔斜孔掏槽，掏槽眼眼口间距误差和眼底间距误
差不得大于5cm。

3.当开挖面凹凸较大时，应按实际情况调整炮眼深度，使周边眼和辅助眼眼底
在同一垂直面上。

4.钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查，对不符合要求的炮眼应重钻，经检查合
格后方可装药。

5.钻孔作业应定人定位，左右侧周边眼钻工不宜变动。

5.3 装药爆破
由于钻爆孔采用“湿钻”，结合实际情况，在炸药装药结构上我部拟采用膨化
炸药和乳化炸药混合装药的方式进行装药。

岩石型膨化硝铵炸药规格为Φ
32mm，150g/卷；乳化炸药规格为Φ32mm，200g/卷，掏槽及主爆孔采取各段分
别采用毫秒雷管安装在膨化硝铵炸药中混合连续装药，四类围岩周边光爆孔采
用乳化炸药，不耦合装药。

由爆破工按爆破图进行装药联线，联好线后用装载
机将钻爆台车移动到爆破影响范围外，然后进行爆破。

具体装药参数见附图
《2#-1交通洞爆破设计方案示意图》，炸药和雷管用专门车辆运输至掌子面，
炸药和雷管应分批运输，严禁同车拉运。

5.4 通风散烟、洒水降尘
爆破后开启通风机进行通风排烟，在出渣过程中为改善洞内空气质量，通风机
应一直向洞内进行送风。

洞内道路应经常洒水，保持湿润，减少扬尘。

5.5 安全处理
爆破后经通风排烟，安全员进入掌子面进行检查，在排除安全隐患后方可通知
下道工序作业人员进行施工。

5.6 出渣
进、出口处工作面由1.6m3挖掘机装弃渣，20t自卸车将弃渣拉运至指定弃渣
场，推土机对弃渣进行平整。

5.7 地质不良地段施工
遇地质不良地段，施工工艺不变，但要按“短进尺、弱爆破、早封闭、勤量测”
的原则进行施工。

根据现场实际情况，分别采取钢支撑、超前锚杆等方法进行
临时支护。

5.8 资料整理
每次爆破孔完成后，复测一遍孔位、孔深、孔向、孔排距、钻孔抵抗线等参数，
对某些爆破参数做适量调整，并对实际装药量逐孔逐段进行记录，保证爆破的
精度。

对所采用的爆破方案进行爆破质点振动速度测量，建立爆区振动速度衰
减规律的关系式：
V=K(Q1/3/R)α；
V：质点振动速度，cm／s；Q：单响药量，kg；R：测点主爆区中心的距离，m；
K、α：爆区与地质、地形、爆破方案等有关的系数和衰减指数。

爆破重点观
测的对象是对爆破己形成边坡的影响。

进行每一次爆破时，布置2～4个测点。

实验结果再调整以下爆破参数：
表5.8-1 2#-1交通洞爆破装药参数（Ⅳ类围岩）
表5.8-2 2#-1交通洞爆破装药参数（Ⅳ类围岩）
5.9 质量标准
5.9.1 钻孔的测定和钻孔质量应符合下列要求
⑴钻孔孔位应依据测量定出的中线、腰线及开挖轮廓线；
⑵周边孔应在断面轮廓线上开孔，沿轮廓线的调整范围和掏槽孔的孔位偏差不
应大于5cm，其它炮孔孔位的偏差不得大于10cm；
⑶炮孔的孔底应落在爆破图规定的平面上；
⑷炮孔经检查合格后，方可装药爆破。

5.9.2
炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联结，应由经考核合格的炮工负责，并严格按
爆破图的规定进行。

5.9.3 光面爆破和预裂爆破效果应达到以下要求
⑴残留炮孔痕迹应在开挖轮廓面上均匀分布；
⑵炮孔痕迹保存率：完整岩石在80%以上，较完整的岩石不少于50%，较破碎
和破碎岩石不小于20%；
⑶相邻两孔间的岩面平整，孔壁不应有明显的爆震裂隙；
⑷相邻两茬炮之间的台阶或预裂爆破孔的最大外斜值，应不大于10cm；
⑸预裂爆破后，必须成贯穿连续的裂缝。

5.9.4
开挖全部完工后，我项目部应按本合同相关条款的规定，报请监理部对洞室开
挖按隐蔽工程的验收要求进行完工验收，并向监理部提交以下完工资料。

⑴开挖竣工图；
⑵开挖实测纵、横剖面图；
⑶围岩地质测绘资料、水文地质资料及监测资料；
5.10 安全控制措施
5.10.1 爆破振动安全
控制最大一段起爆药量，按以下公式进行计算。

爆破振动衰减规律公式
Qmax=R3（V/K）3/α
式中：Qmax——最大一段起爆药量（kg）；
R ——建（构）筑物至药包中心距离（m）；
V——质点振动峰值速度（cm/s）取值按建（构）筑物地面质点安全震动速度
规定；
K——为振动速度衰减规律中的常数；
α——为振动速度的衰减指数。

K、α值，详见表5.10-1。

表5.10-1 开挖不同岩性的k、α值表
全规程》规定如下：
⑴一般砖石非抗震建筑物所在地表的允许最大质点振动速度振动频率f＜10Hz
时，V=2～2.5cm/s；f=10Hz～50 Hz时，V=2.3～2.8cm/s；f=50Hz～100 Hz时，
V=2.7～3.0cm/s；
⑵水工隧洞V=7～15cm/s；
⑶交通隧洞V=10～20cm/s；
在进行梯段爆破时，建筑物至爆破中心距离确定以后，最大一段起爆药量控制
按公式计算。

因为，每次爆破构筑物至药包中心距离都在变化，因此，每次爆
破都要进行计算控制和根据测试结果调整最大一段起爆药量。

5.10.2 火工材料领用和运输
⑴、使用火工材料，必须建立严格的领用、清退制度，坚持爆破员和安全员（或
材料员）双人领用制度。

爆破员根据当班生产任务填写火工材料领料单，经带
班负责人签字审批后，由爆破员和安全员（或材料员）持上岗证和审批过的火
工材料领料单到炸药库领取火工材料。

放炮员领取火工材料后必须当面核查领
取的数量及编号等，否则责任自负。

⑵各施工队火工材料现场用量必须在当班下班之前，经当班班长核发，在清
退单上签字后，爆破员和安全员亲自退库，炸药库保管员按清退单查收。

⑶禁止用翻斗车、自卸汽车、拖车、机动三轮车、人力三轮车、摩托车和自
行车等运输爆破器材。

⑷火工材料车在运输途中，应遵守交通运输规则和相关安全管理规定。

性质相
抵触的爆破器材不准混装在同一车厢，炸药和雷管必须分车运输。

爆破器材要
求用特制容器盛装，如铁盒铁箱等。

炸药及爆破器材在运输过程中，按要求码
放，并做好减震防撞击措施，避免在运输途中因剧烈碰撞或长期摩擦过热导致
炸药自燃或高温引起爆炸。

在炸药及爆破器材装卸过程中轻拿轻放，不得随意
抛掷。

⑸火工材料车辆必须按指定路线行驶。

车箱内严禁载运人员和其他物品。

严禁
吸烟和携带发火物品，禁止在中途加油或修理。

装有火工材料的车辆应按要求
驶往爆破作业现场或仓库，严禁中途停放在人员密集、房屋建筑和机械设备集
中的场所。

⑹搬运装卸作业宜在白天进行，炎热的季节可在清晨或傍晚，严禁夜间装卸
雷管。

如必须在夜间装卸爆破器材时，装卸场所应有充足的照明，允许使用的
照明应是防爆电灯或防爆安全灯，禁止使用油灯、电石灯、汽灯、火把等明火
照明。

⑺在装卸爆破器材时，汽车等运输车辆离库房的停车距离不小于10m。

⑻搬运时应谨慎小心，轻搬轻放，禁止冲击、撞碰、拉拖、翻滚和投掷。

装
有爆破材料的容器，堆放时不准在上面踩踏。

⑼人力装卸和搬运爆破器材，每人一次以约重 25～30kg 为限，搬运者相距
不得少于3m。

不得一人同时携带雷管和炸药。

⑽运输炸药雷管时，装车高度要低于车箱 10cm，车箱底部应铺软垫，雷管箱
不许倒放或立放，层间也必须垫软垫，同一车上也不得装运两类不同性质的爆
破器材，雷管与炸药不允许在同一车箱或同一地点装卸。

⑾严禁任何人私拿、私用、私藏、赠送、转让、转卖、转借火工材料，严禁在
本工程石方开挖以外的任何领域使用本工程火工材料，违者立即追究当事人法
律责任。

5.10.3 火工材料的使用
⑴从事爆破作业严禁穿戴化纤品服装。

⑵爆破作业必须有详细的爆破设计，严格按照爆破设计操作。

爆破设计应由具
备相应资质的设计单位和设计人员编制，爆破设计前，应对爆破对象和爆破区
域周围环境及设施进行调查，爆破设计对各种爆破参数、安全控制措施等都要
有详细的说明。

爆破设计编制好后，必须按规定进行审批后方可实施。

⑶在大雾、雷雨等天气，禁止从事爆破作业。

⑷严禁在残孔上打钻。

⑸在装药过程中设备及无关人员必须提前撤出炮区，禁止边钻孔边装药。

装药
前，爆破人员要召开班前会，告知装药的部位及存在的危险以及要注意的事项。

⑹装药作业时现场应有专人监督防护，爆破作业人员不应穿化纤等易产生静电
的衣物，禁止吸烟等违规操作。

⑺炮孔堵塞应密实，不留空穴。

堵塞时不得撞击炸药，不得损坏起爆网路。

⑻爆破作业应做好装药原始记录。

⑼电雷管起爆药包装入前，应切断一切电源，只准使用绝缘手电筒照明，并不
得在工作面内拆换电池。

⑽现场安全监察人员加强巡查，对爆破作业过程进行监控，严禁无关人员进入
爆破作业区域。

对各种不按规定进行操作的人员、作法及时进行纠正或处罚。

⑾在装药、联网过程中，严禁在爆破作业现场携带及使用手机、对讲机。

装药、
联网完毕后，必须对爆破部位采取必要的安全防护措施，比如压沙袋、钢丝网
等。

5.10.4 爆破警戒
⑴进行爆破作业时，必须遵守爆破安全操作规程。

要有专人负责指挥；在道路
上、居民区、罐区等危险区的边界，设置警戒岗哨、围栏、警示牌，夜间应设
置红灯，使所有通道处在监视之下，每个岗哨应处在相邻岗哨的视线范围以内。

⑵遵循“谁爆破，谁警戒”的原则，两个或两个以上爆破单位爆破时，按各自
爆破警戒区分片包干警戒，警戒必须到位，决不能留下盲区。

警戒人员数量要
满足警戒要求，警戒人员要佩戴明显的警戒袖标，配备对讲机。

警戒人员要认
真负责，警戒必须到位，决不能留下盲区，警戒范围一般为 400 米。

待解除
警报拉响后,方能解除警戒。

⑶在爆破前必须同时发出警报和视觉信号，使危险区内的所有人员都能清楚的
听到和看到发出信号。

待危险区的人员撤至安全地点后，方准许爆破。

爆破后，
必须对现场进行检查，确认安全后，才能发出解除警戒信号。

爆破作业时必须
提前告知全体工作人员和附近居民，使之熟悉警戒范围、警戒标志和警报信号
意义，以及发出信号的时间和方法。

第一声信号：距离爆破时间 30 分钟时发
出。

爆破安全员到警戒区内清理人员，岗哨人员到位，爆破区内所有人员开始
撤离；第二声信号：距离爆破时间 10 分钟时发出。

爆破安全员开始撤离，警
戒区内不允许有任何人员存在；第三声信号：起爆信号。

在确认警戒区内没
有人员后，发出起爆信号。

第四声信号：解除警戒信号。

未发出解除警戒信号
前，岗哨必须坚守岗位。

除经批准的检查人员外，其他任何人员严禁进入警戒
区。

经检查确认安全后，方准发出解除警戒信号。

5.10.5 爆破后检查与处理
⑴如炮孔用即发电雷管至少在 10min 以后，如炮孔用延发电雷管，则至少需
在 15min 以后，方准许检查人员进入炮区检查。

⑵爆破后检查的内容有：确认有无盲炮，围岩是否稳定，有无危石。

⑶检查人员发现盲炮及其他险情，应及时上报或处理。

处理前应在现场设立危
险标志，并应采取相应的安全措施，发现残余爆破器材应收集上缴，集中销毁。

⑷发现或怀疑有盲炮时，应立即报告，并在其附近设立标志，派人看守，并采
取相应的安全措施。

⑸应安排有经验的爆破员处理盲炮。

处理盲炮前，应定出警戒范围，并在该区
域边界设置警戒，处理盲炮时，无关人员不准进入警戒区。

⑹电力起爆发生盲炮，应立即切断电源，及时将盲炮电路短路,禁止掏出或拉
出起爆药包。

⑺盲炮处理后，应仔细检查爆堆，将残余的起爆器材收起来销毁。

每次处理瞎
炮必须由处理者填写记录。

6 支护、锚杆喷护
6.1 支护措施
2#-1交通洞进口桩号K0+000.000～K0+235.000m开挖尺寸6.1×5.92m（宽×
高），出口桩号K0+235.000～0+275.000m开挖尺寸6.4×6.07m（宽×高）。

进
口段喷C25早强混凝土20cm，出口段顶拱φ8mm钢筋网20cm×20cm；边墙、
顶拱φ25mm系统锚杆，L=4.0m，间排距2.0m，喷C25早强混凝土20cm，16工
字钢拱架，榀距1.0m。

6.2 锚杆施工
锚杆分成两部分，直立边墙与锚杆垂直，拱顶锚杆与弧形断面垂直，锚杆钻孔
倾角与水平方向夹角为水平孔和上倾孔及仰孔。

6.2.1 施工主材和机具
⑴主要材料
锚杆：按照施工图纸要求，选用Φ25mm(HRB400)高强度的螺纹钢筋。

水泥：主要用于注浆水泥砂浆，选用标号不低于PO42.5级普通硅酸盐水泥。

砂：采用最大粒径小于2.5mm的中细砂，使用前须经过筛选合格。

其质地坚硬、
清洁。

水泥砂浆：按照施工图纸的要求，强度等级不低于20Mpa。

外加剂：按照施工图纸及技术要求，水泥砂浆中添加的速凝剂或其他外加剂，
不含有对锚杆产生腐蚀作用的成分。

所有材料的质量及技术性能指标均符合国家规程规范的要求。

⑵主要机具
锚杆钻孔设备：边坡，孔深4m以内，采用YT28气腿钻；孔深4m以上采用YQ100B
型潜孔钻机造孔。

灌浆设备：锚杆孔内注浆采用3SNS型灌浆泵配合JJS-2B型搅拌桶注浆。

6.2.2 施工方法及要点
洞室水平及上倾锚杆采用“先插杆、后注浆”的方法。

其施工程序：测量放线
→钻机就位→钻孔→冲洗孔道→锚筋制作、安装→孔口止浆→孔道灌浆→拉拔
试验
（1）准备工作
洞室锚杆施工前，在开挖洞面完成后，采用1.6m³反铲清除洞壁危石，通过测
量放线确定锚杆孔位，自制锚杆台车就位。

⑵钻孔
按照施工图纸，采用全站仪进行孔位放线。

钻孔孔位偏差不大于100mm，孔深
偏差不大于50mm，系统锚杆的孔轴方向垂直于开挖岩面，局部加强锚杆的孔
轴方向与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角大于45°。

钻孔的孔斜
偏差符合设计要求。

⑶安装与注浆
在正式灌浆之前，注浆锚杆的水泥砂浆经过试验室进行配合比试验。

其配合比
范围为：水泥∶砂=1：1～1：2（重量比），水：水泥=0.38：1～0.45：1（重
量比）。

注浆工作在排架平台上完成。

采用灌浆泵注浆。

在注浆之前，采用压
力风或压力水将锚杆孔彻底清洗干净。

“先注浆，后插杆法”，将注浆管插至距孔底50～100mm，随砂浆的注入缓慢
匀速拔出，浆液注至一定程度后立即插杆，并保证浆液密实。

“先插杆，后注浆法”，先插入锚杆和注浆管，锚杆插入孔底并对中，注浆管
插至距离孔底50～100mm，孔口设止浆装置，并增设排气孔。

待排气孔出浆后，
封堵排气孔，继续灌浆屏浆5min后，封堵灌浆管后结束灌注。

⑷固定
下倾注浆锚杆完成后，立即在孔口加楔固定，并将孔口作临时性堵塞确保锚筋
插筋在孔内居中。

水平及上倾孔由孔口止浆装置定位固定。

锚筋施工完成后，
三天内严禁敲击、碰撞、拉拔锚筋和悬挂重物。

⑸锚筋加长时采用直螺纹套筒连接。

相邻锚筋的接头错开，不能在同一截面内。

⑹认真仔细的做好施工记录。

6.2.3 检验和试验
⑴注浆密实度试验
选取与现场锚筋的直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚筋和塑料管，采用
与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行
注浆，养护7天后，剖管检查其密实度。

不同类型和不同长度的锚筋均进行试
验，试验计划及结果，报送监理人审批。

⑵拉拔试验
按作业分区，每300根锚筋抽查3根作为一组进行拉拔力试验，每组抽查不少
于三根锚杆。

砂浆锚筋灌注砂浆28天后，即可进行拉拔试验。

破坏性试验时，安装张拉设备逐级加载至拔出锚筋或将锚筋拉断，拉力方向与
锚杆轴线一致。

喷锚支护中抽检的锚筋，当拉拔力达到规定值时，立即停止加
载，结束试验。

⑶钢筋、水泥、砂浆等原材料和半成品，按规定要求取样试验。

并将实验结果
报送监理人。

⑷检验和试验资料及时送交监理人。

6.3 钢支撑支护方法
出口20m设16工字钢拱架，榀距1.0m。

洞身根据开挖后围岩地质状况和监理
工程师的指令进行选用。

钢支撑施工程序为：岩面清理→锁脚锚杆施工→钢支
撑运输、安装→钢楔紧固→焊接。

6.3.1 钢支撑加工
⑴钢支撑按设计，要求预先在洞外结构件厂加工成型。

⑵钢支撑加工后进行试拼，允许误差：
①沿隧洞周边轮廓误差不大于3cm。

②钢支撑由顶拱，侧拱各单元钢构件拼装而成。

各单元用螺栓连接。

螺栓孔眼
中心间误差不超过±0.5cm。

③钢支撑平放时，平面翘曲不大于±2cm。

6.3.2 钢支撑架设工艺
⑴为保证钢支撑置于稳固的地基上，施工中在钢支撑基脚部位预留0.15～0.2m
原地基；架立钢支撑时挖槽就位，软弱地段在钢支撑基脚处设槽钢以增加基底
承载力。

⑵钢支撑平面垂直于隧洞中线，其倾斜不大于2°。

钢支撑的任何部位偏离垂
面不大于5cm。

⑶为保证钢支撑位置安设准确，隧洞开挖时在钢支撑的各连接板处预留钢支撑
连接板凹槽；两拱脚处和两边墙脚处预留安装钢支撑槽钢凹槽。

⑷钢支撑按设计位置安设，在安设过程中当钢支撑和初喷层之间有较大间隙设
骑马垫块，钢支撑与围岩（或垫块）接触间距不大于50mm。

⑸为增强钢支撑的整体稳定性，将钢支撑与锚杆焊接在一起。

沿钢支撑设直径
为φ25cm的纵向连接钢筋，并按环向间距1.2m设置。

⑹为使钢支撑准确定位，钢支撑安设前均需预先安设定位系筋。

系筋一端与钢
支撑焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1m并用砂浆锚固，当钢支撑架设处
有锚杆时尽量利用锚杆定位。

⑺钢支撑之间采用钢筋网（或钢丝网）制成挡网，以防止岩石掉块。

钢丝（筋）
网挡网，将采用焊接或其他方式与钢支撑牢固连接。

在混凝土衬砌施工前，将
按监理人的指示，拆除一定范围的上述钢筋网（或钢丝网），以保证混凝土衬
砌尽量填满空隙。

⑻钢支撑架立后尽快喷混凝土作业，并将钢支撑全部覆盖，使钢支撑与喷混凝
土共同受力，喷射混凝土分层进行，先从拱脚或墙处向上喷射，以防止上部喷
射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。

6.3.3钢支撑检查监测
钢支撑安装后，对相应的破碎软弱地带的围岩稳定进行监测，遇有危险情况，
将及时增加钢支撑或采取其他加强措施，并将现场实际情况和处理措施报告监
理人。

经监理人检查认为不合格时，将根据监理人的指示进行调整、修补和置。