MBR膜完整性检测

MBR膜完整性检测
5.1 概述
膜的完整性影响MBR膜产水的水质。

当中空纤维膜丝由于某种原因发生断裂时，进水侧的原水就通过断裂的膜丝直接进入产水侧，造成产水水质下降。

因此，在实际应用中应建立有效的措施来检测膜的完整性。

检测膜完整性的措施分为两类：直接法和间接法。

直接法是基于泡点测试的原理，将膜完全润湿后，在膜丝的一侧（产水侧）通入低于泡点压力的压缩空气，由于膜孔中液体的表面张力的作用，除由于扩散作用透过的极少量空气外，没有明显的气流穿过润湿的膜孔。

若膜存在缺陷或膜丝断裂，则大量压缩空气就会从缺陷处穿过到达膜的另一侧，这时若另一侧充满液体就会观察到连续的气泡。

间接法是在超滤系统产水管上安装浊度仪（或颗粒计数器、自动SDI测试仪），通过监测产水水质来间接监测膜的完整性。

直接法灵敏度很高，单根或少数膜丝的断裂均能检测出来，但缺点是检测时装置必须停止运行，不适合于连续检测。

间接法的优点是可以进行连续检测，但灵敏度较低，少量膜丝的断裂若未造成产水水质的突变，浊度仪并不能判别和报警。

因此在实际应用中，要求不高的场合可选用直接法作为日常检测和维护的手段，要求较高的场合可将直接法和间接法联合使用，使用间接法进行连续检测，定期使用直接法进行检测和维护。

5.2 完整性检测方法
间接法完整性测试方法属于水质监测范畴，可咨询水质仪表供应商或倍能公司工程师，这里仅介绍直接法完整性测试方法。

直接法完整性测试又有两种方法：气泡观察法和压力衰减法。

气泡观察法适合于人工检测，压力衰减法适合于人工检测或自动检测。

气泡观察法
1. 将膜组件中完全浸入水中，充分润湿膜丝；
2. 调整进气减压阀至阀后压力为1Bar；
3. 缓慢打开进气阀，将压缩空气通入膜丝产水侧，同时观察水面，若有气泡连续溢出，则膜丝存在泄漏点，若无气泡连续溢出，则膜丝完整性良好；
4. 若膜丝存在泄漏点，需进行膜丝修补，修补后重新检测，直至检测通过；
5. 恢复阀门状态，进入正常运行。

注意：很长时间才出现的单个气泡为扩散性气泡，不作为认定膜丝泄漏的标准。

压力衰减法
1. 将膜组件中完全浸入水中，充分润湿膜丝；
2. 调整进气减压阀至阀后压力为1Bar；
3. 缓慢打开进气阀，逐渐提高进气压力至1Bar，待压力稳定时，关闭进气阀；
注意：刚开始进气侧会有一部分未排尽的水受压进入产水侧，压力稳
定时间可能需要2～3min；
4. 静止保压10min；
5. 保压完成后读取进水侧压力表，若压力衰减小于0.3Bar，则膜完整性良好，若压力衰减大于0.3Bar，则膜存在泄漏点或膜丝有断裂，若压力衰减测试为自动过程，此时应输出报警，读到报警后，操作人员应采用气泡观察法重新测试进行人工确认并标记出泄漏组件位置；
6. 若发现泄漏，进行修补，修补后重新检测，直至通过检测；
7. 恢复阀门状态，进入正常运行。

注意：所有通入压缩空气的检测过程都必须在15min内完成，避免造成膜丝干燥损失通量。

5.3 修补方法
当发现膜泄漏时，利用气泡观察法定位发生泄漏的膜片，将膜片从膜架上取出，清洗干净污泥，找到断裂的膜丝，在靠近上下集水管部分各留20～30cm，其余长度截断，留出部分各打2个结将膜丝封堵。

如果膜丝断裂部位靠近根部，长度不够打结，则用刀片在根部截断，打入不锈钢针或专用胶钉封堵。

如果是浇铸层泄漏，则用专用树脂或胶水修补，具体请联系倍能公司。

5.4 更换标准
在满足本手册所述要求的前提下，膜组件的使用寿命通常在3~5 年以上。

但在长期使用和反复清洗的情况下，性能会有下降。

有时候使用不当或清洗不及时，也会造成不可逆的污堵，膜性能无法恢复。

判
断膜组件是否需要更换的依据主要是产水量、产水质量和膜压差情况，包括：
λ膜组件破损严重，无法修补；
λ膜组件经过反复修补后产水量下降过大，无法满足产水量要求；λ反复清洗后无法仍无法恢复性能，无法满足产水量要求；
λ膜从一投入运行就污堵严重，压差上升过快，清洗频率过高，产生不可接受的经常性停运和药液消耗。

第八章膜装置在浸水后的整体检漏
本章介绍了膜装置在浸水后的整体检漏的方法、标准及漏点的处理。

膜装置在进行膜组件的清洗、修补或更换后需进行此项工作。

8.1准备工作
按上一章完成膜装置现场浸水前的工作后，还需作以下的准备工作：人员准备：包括人员的雇佣、培训等；
设备准备：租用吊车（现场有行吊车的则不用此项）
检测工具：根据现场情况购买相配的管道、管件、阀门、压力表、减压阀、检测槽。

修补工具及材料：AB胶、钣手、内六角匙、长铁勾、梯子、备用膜组件及配件；劳保用品：安全帽、工作服、手套、彩条布、布碎等。

8.2整体检验步骤
调整气压：打开供气阀门，用减压阀调节气压为0.02Kpa，关闭阀门；打开水管阀门：打开所有连接膜装置集水管的阀门；
打开供气阀门：向膜装置集水管内通入气体，时间不超过5分钟；
漏点记录：观察膜组件外部是否有气泡出现，记录膜组件漏点的数量、种类、位置，
填写《膜装置试压记录表》及《膜组件漏点分布数据》。

关闭供气阀门：让膜组件中的气体排出卸压。

注意事项：检测过程中一定要确保压缩空气压力的稳定，绝对不能发生超压损坏膜组件
的情况。

8.3 判定标准及处理方法：
根据上节记录的数据，在0.02MPa测试压力下膜装置上膜丝的总体泄漏率小于0.1％，产水管路无泄漏为合格。

不需要进行其它处理；
膜装置出现少量断丝(可能由于拆包装过程作业人员不注意或其它原因造成)，在检测过程中出现很大的气泡，作业人员可以采用对断丝两侧分别打双结堵漏的方式进行处理，保证泄漏率达到小于0.1％的要求；
对于由于运输、装卸等作业过程中存在野蛮操作对膜装置造成较严重损坏，检测时出现膜丝大量泄漏、粘接和组装部位漏气等情况，则需要用全新的膜组件更换泄漏的膜组件，对粘接组装部位堵漏等措
施，直到膜装置达到合格标准；
有关现场膜组件的处理情况，要求填写《膜组件现场检验报告》，对现场不能处理的问题膜片,要做好包装保护的措施，并运回工厂进行返修。

9、膜组件检漏9.1检测前准备工作
膜池进水前需将膜池内的杂物清理干净，以防池内有尖锐物等划伤膜丝；再次确认吹扫气管与产水管的正确连接；
关闭膜组件的输水阀门和输气阀门，打开各组抽水总管的盲法兰，开启鼓风机对抽水总管进行吹扫30分钟，将管道内的杂物或粉尘吹净。

将检漏工具组装完成后接入各组抽水总管；
上紧各组抽水总管盲法兰螺栓，打开各个膜组件的抽水阀门。

9.2检漏补漏工具
序号工具名称规格数量作用备注
1 耐压气管Ø12×9.5 接入膜组件或
膜片
长度根据现场情况定
2 压力表0～0.6MPa
1 控制进气压力
3 减压阀 1 控制进气压力
4 球阀Ø12 1
5 气管快接
2
6 外牙铜嘴4分连接气管与抽水管道
7 容器1500*800*50
规格以能放入整片膜片为宜
8 扳手Ø17
4
拆膜组件使用数量根据现场进度而定
关闭B阀门；
打开C阀门；
打开A阀门，送入压缩净化风，调节减压阀，缓慢加压，将压力控制在0.06MPa，保持通
气3分钟；
观察膜组件是否有气泡冒出；
确认膜组件的漏点及膜片漏点的相对位置，并做好记录。