研磨与抛光基础知识_模具制造工艺与制作_[共15页]

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四个垂直面的刮削顺序与锉削该工件时的方法相同。

4．注意事项
① 研点时，不要因为接触点不均匀而特意增加局部压力，使显点不正确。

有时为了工件得到正确的显点，可在工件上压一个重物，采用自重力研点，保证研点的正确性。

② 要掌握好接触显点的分布误差与垂直度、平行度误差的不同情况，防止刮削修正的盲目性和片面性。

③ 用百分表测量平行度时，应将工件的基准面放在标准平板上，百分表测杆头探测工件表面时，要先调整一定的初始读数，然后沿着工件被测表面的四周及两条对角线方向进行测量，测得的最大与最小读数之差即为平行度误差。

测量其他平面或位置精度方法类似。

④ 每刮削一个平面应兼顾其他有关面，以保证各项技术指标达到要求，避免因再次修正某一面时影响其他形位及尺寸精度。

⑤ 正确掌握好粗刮到精刮的过渡，以获得工件要求的精度。

5．刮削练习记录与成绩评定
刮削练习记录与成绩评定见表3-1。

表3-1 刮削练习记录与成绩评定表
项次 项目与技术要求（mm ） 单次配分
评定方法 实测记录
1 尺寸要求20±0.05
4 超差全扣 2 尺寸要求80±0.0
5 (2组) 4 超差全扣 3 平行度0.02 (3组) 4 超差全扣 4 垂直度0.02 (6处) 3 超差全扣 5 接触点25×25mm 2点数允差6点 （6面） 2 超差全扣
6 表面粗糙度Ra =0.8µｍ (6面)
4 超差全扣 7 无明显刀痕、无划痕 2 超差全扣 8
安全文明生产
违者单次扣2分
3.2 研磨与抛光
3.2.1 研磨与抛光基础知识
在零件加工中，特别是模具加工，对工件装配、组装及表面加工在一般机械加工如车、铣、刨、磨等仍不能达到技术要求的加工精度或配合要求，往往要通过更细微的更精整的加工才能获得，即对工件表面最终的精密加工、镜面加工的方法，这种工艺方法就是研磨与抛光。

它是提高模具加工质量的重要工序。

图3-11所示为研磨抛光凸轮。

选用合适的磨料，凸轮可以采用专用工具，手动研磨方式进行。

研磨与抛光加工的重点是合理的选择研具、磨料及研抛速度。

研磨抛光加工时，要注意研抛时间、研抛方法，才能保证研抛件的表面质量。

实训项目三 型面加工
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图3-11 研磨抛光凸轮
1．研磨
将研磨使用的研具通过表面嵌入或涂敷研磨剂，在一定的压力作用下，使研具与工件表面接触并作相对运动，从而对工件表面进行极其微薄的切削过程叫研磨。

2．抛光
为了使工件达到极高的表面粗糙度和使工件表面获得光泽，通过抛光工具和抛光剂对零件表面进行极其细微的磨削加工的方法叫抛光。

3．研磨与抛光的作用
① 能提高工件表面质量，达到工件表面质量与精度要求；
② 能获得较高的配合精度，提高工件的表面强度和寿命，因研磨、抛光的物理、化学作用还可以防止工件生锈；
③ 能提高塑料模具型腔表面质量，可以满足塑件制品的工艺要求；
④ 可以去除工件机械加工时产生的凝瘤及刀痕等缺陷，从而提高模具的精度及使用寿命；
⑤ 提高塑料模具的浇注系统、流道表面质量，降低注射的流动阻力，并使塑件容易脱模；
⑥ 在金属塑性成型工艺中，良好的型腔表面质量，能防止出现粘黏及提高成型性能，使模具工作部分与工件之间摩擦和润滑良好。

4．研磨的加工机理以及研磨与抛光的区别 （1）研磨的加工机理
研磨加工时，因研具与工件表面涂抹有磨料或研磨剂，通过外力作用，使其产生相对运动，经过磨粒的切削作用和研磨剂的化学与物理作用，在工件表面上即可去除极微薄的一层金属，获得较高的尺寸精度与较低的表面粗糙度值。

其切削过程是一部分镶嵌在研具上的磨粒的滑动切削，一部分是靠飘浮在工件与研具之间的磨粒的滚动切削来完成的。

除研磨磨粒的切削作用外，研磨的化学、物理作用主要表现在研磨剂内还加有油酸、硬脂酸等酸性物质，它们会使工件表面产生一层很软的氧化物薄膜，工件表面的凸峰形处的薄膜很容易被磨粒去除，露出的表面很快又被氧化，随即又被去除，如此反复循环，从而达到切削目的。

研磨分为湿研磨与干研磨。

① 湿研磨，如图3-12（a ）所示。

它是指在研磨过程中，将研磨剂涂抹在研具或工件上，用分散的磨粒进行研磨，这是目前最常用的研磨方式。

研磨剂中除磨粒外，还加有煤油、机。