冲孔混凝土灌注桩施工方案

冲孔混凝土灌注桩施工一、施工方法（一）测量放线施工测量包括：平面定位测量、轴线（垂直）测量、标高（水平）测量。

根据业主提供的红线图和控制点，用于定位控制及高程标高控制。

根据基准点和基准线，测定出本工程定位主控轴线及引桩点并绘图上墙。

平面控制：采用全站仪测出主控制站，并控制轴线定位，然后测量各控制点并布置图。

1．因本工程基础施工钻机数量多，产生的泥浆及提出的石渣堆到孔口旁，会将每个桩轴线的引桩覆盖或压偏，给桩孔的定位产生一定的影响，结合本工程的实际情况，桩位采用极坐标法放样，直接采用放线办提供的4个控制点作为测站，将每栋楼每个桩位中心坐标在室内计算出来报监理、业主审批后安排专人负责实施。

测量方法应结合“外控法”实施，先将外边线主控轴线控制点引测到距主轴线外约2m处，并作好标记，加以保护，相邻两控制点基线间不应有障碍物阻。

（二）施工方法1、桩孔定位：埋设钢护筒：钢护筒壁厚采用δ=12mm的钢板，内径 1.2m，钢护筒长度1.5-2.5m。

在桩位处开挖2-3m左右的孔，深度以能完全埋设钢护筒为宜，然后安装钢护筒定位，在钢护筒四周回填粘土并压实。

成孔：成孔采用卷扬机带十字冲锤冲击成孔。

冲孔采用泥浆护壁，根据本工程桩基础的工程地质情况分析，由于砂卵石层透水性好，应作好片石、粘土固孔和保证孔内泥浆高于河流水位或地下水位1.0～1.5m。

冲孔过程中作冲孔记录，并在土层变化处捞取渣样，判明土层，与地质剖面图相应。

冲孔过程中，使用长度为直径4倍的检孔设备对孔径以及垂直进行检查，以便及时发现问题，予以纠正。

成孔质量检测：用伞形检孔器在以倒锤线进行，成孔平面位置偏差不得大于5cm；冲孔直径不得小于设计图示桩的直径；冲孔倾斜度不大于1%；冲孔内沉淀厚度用沉淀盒检测，必须符合规范要求；冲孔深度不得低于设计图示尺寸。

安装钢筋笼：桩的钢筋骨架分节制作，每节长度9m，利用冲孔架上的起吊装置分节接长放入孔内，焊接在井口完成。

为保证骨架刚度，加焊十字筋。

在钢筋笼四周焊定位筋，以满足钢筋骨架的保护层厚度。

钢筋骨架的长度和接头，必须检查，合格后由监理工程师确认。

钢筋骨架顶面采取有效的方法进行固定，防止砼浇筑过程中钢筋骨架上浮。

灌注水下砼：钢筋笼安装经监理验收合格后即下导管灌注水下砼，导管采用φ250钢导管，并进行水密承压和接头抗拉试验，保证接头良好。

灌注砼前，应检测孔底泥浆沉淀厚度，如不符合要求，应再次清孔。

灌桩注砼采用1.2m3的浇注漏斗，配备1.5m3的集料斗储备首批砼。

砼坍落度在18～22cm，并掺加外加剂起缓凝作用。

开始灌注前，导管底至孔底间留25～40cm的空间。

首批砼开灌后，导管下埋深可达2m。

正常灌注过程中，要经常测量砼顶面标高保持导管埋深在2～6m范围。

灌注连续进行，不得中断，并做好水下砼施工记录。

当灌注砼高出桩顶设计标高0.8m，拔出导管。

成桩后的砼在灌注7天后进行超声波无破损检测或低应变动测，检测合格后即进行基础地梁的施工。

2、工艺流程测量放线定位桩→孔口人工挖2～3m深浇筑钢筋砼护壁或埋设钢护筒→冲击机就位→冲锤轴线的校正→开孔→成孔（直至到设计深度）→基底钻探取芯→桩孔验收→清孔、检测→钢筋笼制作→安装导管→吊放钢筋笼→预埋超声波检测钢管→二次清孔→浇筑砼。

3、施工工艺（1）首先复测每根桩位，误差控制在设计允许的±50mm之内。

灌注桩成孔施工允许偏差（2）根据场地地质情况采用人工开挖2m孔口、浇筑150mm厚的钢筋砼护壁作为冲击桩埋设钢导管的护筒，护筒内径1000mm，砼强度等级C30。

考虑到该场地为回填土方，成孔时有较大的振动荷载，为避免和减小砼护壁发生位移，在砼护壁上口增加40cm厚锁口盘。

锁口盘具体做法详下图：（3）待护壁砼达到70%强度后方可埋设钢导管护筒及冲击机的就位。

（4）冲击机就位开孔前，检查冲击机机座的平整度（用水平尺检测）及冲锤轴线的垂直度（用垂球或经纬仪检测）以及冲锤是否对准桩位，以保证成孔的垂直度。

在冲击的过程中也要经常检查，一旦发现垂直度超出范围应立即进行调整。

（5）开孔时，应低锤密击，当表层为淤泥、细砂等软弱土层时，可加黏性土块（黄泥）夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。

（7）进入基岩后，应采用大冲程、低频率冲击，当发现成孔偏移时，应回填片石至偏孔上方300-500mm处，然后重新冲孔。

（8）当遇到孤石时，采用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁；遇基岩面高低不平时，加硬片石回填反复冲打，直正常钻进。

（9）为保证桩端进入基岩后满足设计的嵌岩深度，结合地勘报告，对每栋楼每根桩的深度及地质情况进行分析，并作出统计表格，作为实际成孔深度控制的参考资料。

并可以提前做好遇到不同岩层时成孔的施工保障措施。

（10）清孔按下列规定进行：清孔方法之一就是换浆法清孔：在钻孔达到设计标高后，将钻头稍提离孔底，用泥泵继续循环冲洗液，换浆清理沉碴。

开始保持原泥浆的比重进行循环，随着残存的沉碴不断的被返去，然后逐步降低泥浆比重，直到孔底沉碴达以要求为止。

为了保持孔壁的稳定，上述工作应迅速进行。

另一种清孔方法就是抽浆清孔：即以压气反循环的方式进行清孔。

即由风管浆压缩空气通过综合室输进排泥管。

在排气管内形成低比重的气液（包括固相）混和物，在压差的作用下，沿排泥管向外排出泥浆和孔底沉碴。

清孔结束后，吊放钢筋笼后，需对孔底进行冲搅，使未被清除的沉碴悬浮于孔内冲洗液中，然后立即下灌浆导管，迅速进行混凝土的灌注。

（11）钢筋笼的制作和吊装1）对预制的钢筋笼应逐节检查。

重点是主筋、加劲箍筋、螺旋箍筋的间距、加密区长度、主筋搭接、纵横筋交叉点的焊接质量及笼顶预留的锚固长度必须符合设计要求。

2）检查钢筋笼保护层支架的设置。

一般沿钢筋笼长度2-4m放置一组弧形钢筋支架，每组设置4-6个，支架采用φ8圆钢制作，沿钢筋笼外圆均匀安放。

保护层支架的设置即可避免笼体碰到护壁，也可保证砼保护层均匀以及钢筋笼在桩体内的位置正确。

3）钢筋笼应具有足够承受吊装的强度和刚度。

为此在吊点处及上下1m处增加直径12mm加强补强环筋。

4）钢筋笼的吊装应采用双点起吊，保持笼轴线重合。

入孔时需始终保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。

一旦受阻立即查明原因，禁止左右晃动及旋转、高起猛落、碰撞孔壁和强行冲击下放等。

钢筋笼顶标高必须符合设计要求，沉放钢筋笼的长度与孔深相吻合。

5）在孔口连接上下两段钢筋笼时，须将钢筋笼吊直，并将上下两段钢筋笼之间的主筋位置找正整合，上下两段钢筋笼必须保持垂直，然后进行焊接。

搭接长度采用单面搭接焊10d。

（12）对桩身完整性检测应按相关规范预埋超声波检测钢管，预埋钢管直径为50mm，采用可靠的螺纹连接。

在预埋钢管的底端用堵头或焊接钢板密封，顶端用堵头临时封堵。

埋置数量为桩基总数量的10%或根据当地质量监督部门的要求进行。

钢管可以固定在钢筋笼分布的主筋上，采用可靠的绑扎或焊接，使预埋钢管的位置准确、牢固。

钢筋笼制作允许偏差（13）水下混凝土的浇筑1）采用直径250的钢管作为浇筑混凝土的导管，使用前在地面进行拼装连接，接头用法兰盘加橡胶垫连接。

导管在使用前进行必要的水密性、水压力试验、接头抗拉和隔水栓通过试验，确保无漏水、渗水现象，经验收合格后方能使用。

2）待导管下完后，利用导管选用合适的清孔方法进行二次清孔，在混凝土浇筑前须再用测绳（测锤）量测孔深、孔底沉渣厚度，沉渣厚度等于冲孔的深度与孔的深度差值。

本工程为端承桩，沉渣厚度不应大于50mm。

直至符合设计要求后才能允许浇灌混凝土。

3）混凝土开始浇筑时间应控制在1-3小时之内，不宜超过4小时。

时间过长，导致孔底沉渣过多，应重新清孔。

混凝土浇灌时应检查隔水栓是否放置。

首灌混凝土量应根据计算，保证首灌埋管深度大于0.8-1.0m。

首灌混凝土量(V)应根据孔径按照下面公式进行计算：V=K(h1*3.14*d2/4+HcA) Hc= HD+HB h1=Hw* rw/rc式中：HD……为导管底至孔底的高度，取0.3-0.5m；HB……为导管的埋置深度，一般取0.8-1.5m；A……为灌注桩的横断面面积；rc……为混凝土的比重，一般取24KN/m3；rw……为泥浆的比重,一般取12KN/m3；Hw……为预计首灌混凝土面至桩孔泥浆液面的高度；d……为导管直径；K……为充盈系数,必须大于1。

4）在混凝土浇灌过程中，卸管时须测量混凝土面高度，以控制卸管节数，防止导管拔脱造成断桩。

导管埋入混凝土内的深度愈大，则混凝土扩散愈均匀，密实性愈好，其表面也较平坦。

为了防止导管拔出混凝土面和埋管太深，导管埋入混凝土深度宜为2-6m之间。

尤其在混凝土面接近钢筋笼底部时，要特别注意，且提升导管速度要慢，否则混凝土面快速上升产生的浮力会把钢筋笼抬起，造成浮笼事故。

5）首批混凝土浇灌正常后，必须立即继续进行灌注，不可长时间中断。

每次灌注间隙时间一般控制在15-30分钟内。

要合理控制每根桩的灌注时间。

6）每根桩灌注结束后应检查混凝土的实际灌注量，充盈系数要求大于1，根据以前的施工经验，该工程桩芯砼的充盈系数在1.1~1.4之间。

7）在混凝土浇筑过程中，必须抽样检测混凝土的坍落度，宜控制在18-20cm 之间，并在现场对混凝土试块进行见证取样。

直径大于1.0m或单桩混凝土量超过25m3的桩，每根桩桩身混凝土应留1组试件。

（14）控制桩顶标高和防止桩顶瓶颈在导管法施工中，导管内外的水位与混凝土面的高差、导管内壁的阻力、混凝土的和易性等，是影响混凝土由导管底口流出速度的主要因素。

在灌注到接近桩头部位时，由于导管内、外差变小、阻力增大。

使得导管内的混凝土流出速度明显降低，甚至难以流出。

这种现象是造成桩顶混凝土质量下降和产生瓶颈的重要原因之一。

为此可采取如下几个方面的措施：1）混凝土灌注到桩顶部以下3m左右时，向孔内放水，适当稀释泥浆，或将导管埋入深度减少为1.0m，或适当放慢灌注速度，以减少混凝土排除泥浆的阻力。

2）混凝土灌注高度应超过设计桩顶标高以上0.8m，以保证在凿除浮浆层后，桩顶设计标高以下的混凝土强度能够达到设计要求。

原因是形成桩头的混凝土是初灌部分，它从开始灌注到灌注完了始终与泥浆密切接触，极易受到侵蚀，难免有泥浆和钻渣等杂物混入其中，导致其质量明显降低。

二、冲孔桩的质量保证措施1、冲击机定位冲击机就位后，必须进行复检，应保证机械稳定、安全作业、必要时可在场地铺设能保证其安全行走和操作的钢板或垫木，钻头与桩位点的偏差控制在20mm以内。

2、成孔在成孔过程中，当遇到斜孔、弯孔、塌孔及护筒周围冒浆、失稳等情况时，必须停止施工，查明原因后采取相应措施方可继续施工。

3、桩位垂直度截面尺寸保证措施桩孔的垂直偏差允许为1%，桩位的轴线在地面设十字控制网，基准点，以保证桩位截面尺寸的正确。