无取向硅钢片生产技术要点
无取向电工钢(硅钢)生产流程[S]、[C]、[N]的控制剖析
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高炉顺行； 高温； 高锰； 高硅。
NERC-CCT
四、转炉工序[C]、[S]、 [N]的控制
4.1
4.2
4.3
转炉冶炼工序脱[C] 转炉冶炼工序脱[N] 转炉冶炼工序控[S]
NERC-CCT
4.1 转炉冶炼工序脱[C]
—— 转炉终点碳、氧的控制：
根据RH真空脱碳原理，要求处理前初始钢水的 [C]和[O]应达到一定的范围，以求最佳脱碳效果。
—— 改进真空脱碳效果的措施
1）提高抽气速度，实行真空快速降压，提高脱碳速度； 2）尽可能加大插入管直径，加大驱动气体流量，增大钢水循环量，提高脱碳 速度； 300 3）强制（吹氧）脱碳。 改进前 250
[C](ppm)
强制（吹氧）脱碳的特点： 可提高初始[C]，达到0.04~0.06%； 可降低初始[O]，降至250~ 400ppm。 脱碳速度比传统RH脱碳快。
NERC-CCT
2）影响转炉“回硫”的因素分析
——铁水脱[S]扒渣对回硫的影响 ——入炉铁水[S]对回硫的影响 ——废钢种类对回硫的影响 ——石灰中[S]对回硫的影响
12 10 8
Δ [S]*10-5
Al钢废钢方式对Δ [S] 的影响
11
7.3
7.6
6 4 2 0 1 3.2
4.8
2
3 废钢方式
4
[C],ppm
240 220 200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0 0 5 10 15 550mm 650mm 750mm
20
脱碳时间 ，min
不同浸渍管径下脱碳比较
300 250
650mm内径，供气流量90Nm3/h
[C](ppm)
新能源无取向硅钢 生产手册
新能源无取向硅钢生产手册摘要：一、新能源无取向硅钢概述二、生产工艺与流程1.原料准备2.熔炼与铸造3.轧制与退火4.冷轧与退火5.热轧与退火6.成品处理与检验三、设备与技术要求四、产品质量与性能指标五、新能源无取向硅钢的应用领域六、行业现状与未来发展正文：一、新能源无取向硅钢概述新能源无取向硅钢，作为一种具有优良磁性能和良好加工性能的金属材料，广泛应用于新能源、电力、电子等领域。
其生产过程涉及到多个环节，从原料准备到成品处理，每一个环节都需要严格把控，以保证产品的质量和性能。
二、生产工艺与流程1.原料准备新能源无取向硅钢的生产首先需要准备合格的原料，主要包括硅铁、废钢、石灰石等。
这些原料需要经过严格的化学成分分析和物理检测，确保满足生产要求。
2.熔炼与铸造将准备好的原料放入炼钢炉中进行熔炼，熔炼过程中需要严格控制温度和炉内气氛，以防止氧化和污染。
熔炼完成后，将钢水倒入铸造模具中，形成铸坯。
3.轧制与退火铸坯经过轧制，逐步减小厚度，提高表面质量。
轧制过程中需严格控制轧制力、速度和温度，确保产品性能。
轧制完成后，进行退火处理，以消除内应力和改善组织结构。
4.冷轧与退火退火后的板材进行冷轧，冷轧过程中需严格控制轧制力和速度，以保证产品的厚度和平整度。
冷轧完成后，进行第二次退火处理，进一步消除内应力，提高磁性能。
5.热轧与退火冷轧板材经过热轧，提高厚度，优化表面质量。
热轧过程中需严格控制轧制参数，确保产品性能。
热轧完成后，进行第三次退火处理，提高磁性能。
6.成品处理与检验经过以上工艺流程，新能源无取向硅钢成品制成。
成品处理包括表面清洁、切割、包装等。
最后，对成品进行严格检验，确保产品质量符合标准。
三、设备与技术要求生产新能源无取向硅钢的设备主要包括炼钢炉、轧制设备、退火炉等。
设备应具备高精度、高稳定性、高自动化程度等特点。
技术要求主要包括严格控制熔炼、轧制、退火等环节的参数，以保证产品性能。
四、产品质量与性能指标新能源无取向硅钢的质量与性能指标主要包括磁性能、加工性能、化学成分等。
无取向硅钢 生产工艺
无取向硅钢生产工艺
无取向硅钢是一种特殊的电工钢，其具有较低的磁滞损耗和低的铁损耗，适用于制造高效率的电动机和变压器等电气设备。
无取向硅钢的生产工艺主要包括以下几个步骤：
1. 原材料准备：选用高质量的硅钢片原料，通常由硅铁合金和相关的辅助材料制成。
2. 钢液冶炼：将原料放入冶炼炉中进行冶炼，通常采用电爆炉或电弧炉等高温冶炼技术。
3. 钢液浇注：将冶炼后的钢液倒入浇注桶中，通过特定的浇注工艺将钢液注入连续浇铸机。
4. 连续浇铸：将钢液通过连续浇铸机均匀地注入狭缝状的铜板中，形成连续的钢带。
5. 热轧：使用连续热轧机将钢带进行轧制，逐渐减小钢带的厚度和宽度，并达到所需的规格和尺寸。
6. 轧制控制：通过控制轧制温度和压下力等参数，使得钢带的晶粒取向随机化，达到无取向特性。
7. 脱脂退火：将经过轧制的钢带进行退火处理，去除内部的应力和杂质，提高硅钢的磁性能和机械性能。
8. 制品加工：将退火后的钢带进一步切割、打孔、组装等，制成最终的电机或变压器的各种零部件。
9. 表面处理：对钢带进行模切、除锈、涂漆等表面处理，提高产品的外观和耐腐蚀性能。
10. 产品检验：对生产出的无取向硅钢进行严格的质量检验，包括磁性能测试、物理性能测试等。
以上是无取向硅钢的一般生产工艺流程，具体的工艺细节可能会因不同的生产厂家和产品规格有所不同。
新能源无取向硅钢 生产手册
新能源无取向硅钢生产手册一、概述新能源无取向硅钢是一种重要的钢铁材料，广泛应用于电机、发电机和变压器等电气设备中。
由于其优良的磁性能和机械性能，新能源无取向硅钢已成为新能源和节能领域的优选材料。
本生产手册详细介绍了新能源无取向硅钢的生产工艺和技术要点，以确保生产过程中的质量控制、环境保护、安全与健康等方面达到相关要求。
二、原材料选择1.铁矿石：选择优质铁矿石，保证铁含量和杂质元素含量达到标准要求。
2.碳素钢：选用符合标准要求的碳素钢作为原材料，保证钢的机械性能和加工性能。
3.合金元素：根据产品性能要求，选择适量的合金元素，如硅、锰、铬等。
4.辅助材料：包括脱氧剂、净化剂、孕育剂等，用于改善钢的冶金质量和加工性能。
三、生产工艺流程1.炼铁：采用高炉或直接还原炼铁法，将铁矿石还原成铁水。
2.炼钢：在转炉或电炉中进行炼钢，除去杂质元素，加入合金元素调整钢的成分。
3.连铸：将钢水连续浇注成一定规格的钢坯。
4.轧制：将钢坯加热后进行轧制，使其成为所需的钢板形状和厚度。
5.涂层处理：对钢板进行涂层处理，以提高其耐腐蚀性能和绝缘性能。
6.质量检测与包装：对成品钢板进行质量检测，如外观、尺寸、磁性能等，符合标准要求的钢板进行包装。
四、质量控制1.成分控制：严格控制钢的化学成分，保证各合金元素含量在规定范围内。
2.冶金质量：优化炼铁和炼钢工艺，减少钢中的杂质元素和气体含量，提高钢的纯净度。
3.轧制质量控制：确保钢板在轧制过程中的温度、轧制力、轧制道次等工艺参数控制在规定范围内，以保证钢板组织和性能的稳定性。
4.涂层质量：对涂层材料和涂层工艺进行严格控制，以提高涂层的均匀性、致密性和附着力。
5.质量检测与控制：定期对生产过程中的各项工艺参数进行检测和控制，以确保产品质量稳定。
同时，对成品钢板进行严格的质量检测和控制，确保产品符合相关标准和客户要求。
五、环境保护与资源利用1.节能减排：优化炼铁和炼钢工艺，降低能耗和减少废弃物排放。
无取向硅钢片[1]
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关于“冷轧无取向硅钢相关技术情况”的介绍攀钢集团拟生产中、低牌号冷轧无取向硅钢，并有意向将冷轧后工序业务交与集团公司经营，集团公司已决定与攀钢进行战略合作开展此项业务，前期可行性研究的相关工作正在紧锣密鼓的进行。
根据集团要求，我部对冷轧无取向电工钢相关技术情况进行了调研整理，现介绍如下：一、无取向硅钢简介无取向硅钢为含碳很低的硅铁合金。
在形变和退火后的钢板中其晶粒呈无规则取向分布。
合金的硅含量为 1.5％～3.0％，或硅铝含量之和为1.8％～4.0％。
无取向硅钢中硅、铝和锰含量按规定应控制在一定范围，牌号不同，对碳、硫、氮和氧含量要求也不同，随牌号提高，这些元素的含量将进一步降低。
无取向硅钢产品通常为冷轧板材或带材，其公称厚度为0.35和0.5mm，主要用作电机和小型变压器铁芯。
二、无取向硅钢在电机的应用情况无取向硅钢因用作电机和小型变压器铁芯又叫无取向电工钢。
一般国内的高牌号无取向厚度都是 0.35mm厚；中低牌号无取向厚度是0.5mm厚。
且牌号300以上都叫高牌号；300-540叫中牌号；600-1300叫低牌号。
不同牌号冷轧无取向电工钢用途见表1所示。
三、无取向硅钢生产工艺冷轧无取向硅钢片生产工艺复杂，制造技术严格。
是将钢坯或连铸坯热轧成厚度约2.3mm带卷。
制造低硅产品（Si≤1.5％）时,热轧带卷酸洗后一次冷轧到0.5mm厚。
制造高硅产品（Si≥2.0％）时，先经800～850℃常化后再酸洗,一次冷轧到0.5或0.35mm厚, 然后在20％氢氮混合气氛下连续炉中850℃最终退火,涂半有机绝缘膜，再由剪切机切边、分条或横切成板、包装、入库。
工艺流程见图1所示。
Si≤1.5％无取向钢可以半成品状态交贷，Si≥2.0％钢都以完全退火状态交货。
表1 国产冷轧无取向硅钢片的应用中型电机√√小型电机√√√√√微型电机√√√√√密闭电机√√√√√间歇电机√√√√通用交流电机√√√√√焊接变压器√√中小型电机变压器√√√注：表达方式类似于B35A440的牌号为宝钢无取向硅钢片牌号；类似于35WW350牌号为武钢无取向硅钢片牌号；类似于50TW350牌号为太钢无取向硅钢片牌号；类似于50AW350牌号为鞍钢无取向硅钢片牌号Si ≤1.5％％图1 冷轧无取向硅钢片生产工艺流程四、无取向硅钢后工序技术要点无取向硅钢片冷轧后工序为完全退火—涂绝缘尾—剪切—成品。
无取向硅钢的生产方法和无取向硅钢
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无取向硅钢是一种广泛应用于电力、音响、汽车等行业的重要材料。
新能源无取向硅钢 生产手册
新能源无取向硅钢生产手册
摘要：
1.新能源无取向硅钢概述
2.新能源无取向硅钢的生产流程
3.新能源无取向硅钢的市场需求
4.新能源无取向硅钢的未来发展趋势
5.国内主要新能源无取向硅钢生产企业
正文：
一、新能源无取向硅钢概述
新能源无取向硅钢是一种高牌号、高品质的硅钢产品，主要用于新能源汽车驱动电机的生产制造。
随着我国新能源汽车市场的爆发式增长，新能源无取向硅钢的市场需求也日益旺盛。
二、新能源无取向硅钢的生产流程
新能源无取向硅钢的生产流程主要包括原料准备、熔炼、热轧、冷轧、退火、绝缘涂层等环节。
其中，熔炼环节是生产无取向硅钢的关键，需要严格控制熔炼温度、熔炼时间以及合金元素的加入顺序等参数。
三、新能源无取向硅钢的市场需求
在我国新能源汽车市场的推动下，新能源无取向硅钢的市场需求呈现快速增长态势。
据相关统计数据显示，2021 年我国新能源无取向硅钢的主流钢厂销量约为35 万-38 万吨，市场规模不断扩大。
四、新能源无取向硅钢的未来发展趋势
随着新能源汽车的高速发展以及驱动电机技术的不断提升，新能源无取向硅钢的未来发展趋势可观。
未来的发展方向将主要集中在提高硅钢的性能、降低生产成本以及提高生产效率等方面。
五、国内主要新能源无取向硅钢生产企业
目前，我国新能源无取向硅钢的主要生产企业有包钢股份、望变电气等。
无取向硅钢 生产工艺
无取向硅钢生产工艺无取向硅钢是一种特殊的硅钢材料，它在电力工业、电子工业、军工行业等领域中具有广泛的应用。
无取向硅钢的生产工艺是关键，下面我们来详细介绍一下。
无取向硅钢是一种冷轧电工钢板，由于其特殊的晶粒结构，具有较低的磁滞损耗和铁损耗，使得它在电机、变压器等电气设备中的应用十分重要。
无取向硅钢的生产工艺主要包括原材料准备、热处理、冷轧、退火、磁化等环节。
首先是原材料准备。
生产无取向硅钢的主要原材料是硅钢卷和冷轧钢板。
硅钢卷是通过高温处理的硅钢带制成的，具有较高的硅含量和较小的晶粒尺寸，冷轧钢板则是经过冷轧工艺后制成的。
这两种原材料的选择和质量对于生产无取向硅钢具有重要意义。
接下来是热处理环节。
热处理可以使硅钢卷的硅原子分布更加均匀，晶粒尺寸变小，从而增加硅钢卷的磁导率和磁饱和感应强度。
一般情况下，热处理温度在1100℃左右，时间在1小时左右。
然后是冷轧。
冷轧是无取向硅钢生产工艺中最重要的环节之一。
通过冷轧工艺可以进一步减小硅钢卷的晶粒尺寸，提高硅钢卷的磁导率和磁饱和感应强度。
冷轧后的无取向硅钢板表面平整度高、尺寸精度高、厚度均匀、硬度适中，可以满足各种电工设备的需要。
接着是退火。
退火是为了消除冷轧过程中产生的应力和晶界能量，使得硅钢板的晶粒尺寸进一步减小，提高硅钢板的磁导率和磁饱和感应强度。
退火温度在800℃左右，时间在1小时左右。
最后是磁化。
磁化是为了使无取向硅钢板的磁化强度达到要求。
磁化过程中需要控制磁场方向、大小和磁化时间等参数，以保证磁化效果符合要求。
无取向硅钢的生产工艺非常复杂，需要各个环节的严格控制。
只有通过完善的生产工艺，才能生产出优质的无取向硅钢板，为电气设备的发展做出贡献。
无取向硅钢的生产工艺及性能
无取向硅钢的生产工艺及性能摘要：无取向硅钢俗是电力、电子和军事工业不可或缺的含碳极低的硅铁软磁合金，它属于铁磁性物质。
本文介绍了无取向硅钢在我国近些年的发展现状并对未来的发展趋势做了展望。
介绍了无取向硅钢的生产工艺流程以及无取向硅钢的性能要求，同时分析了影响无取向硅钢的主要因素。
关键词：无取向硅钢；生产工艺；性能1无取向硅钢简介硅钢俗称矽钢片或硅钢片，是电力、电子和军事工业不可或缺的含碳极低的硅铁软磁合金，主要用作各种电机、发电机和变压器的铁芯。
无取向硅钢是含碳很低的硅铁合金。
在形变和退火后的钢板中其晶粒呈无规则取向分布。
2 生产工艺冷轧无取向硅钢制造工艺流程[1]为：冶炼→真空处理→连铸→热轧→常化→冷轧→退火→绝缘涂层2.1 冶炼在冶炼过程中，随着硅含量提高，钢水温度升高，出钢温度约降低10℃，因为真空处理后加入硅铁量多，钢水温度升高。
连铸法浇筑时间长，出钢温度比铸模法约高20℃。
2.2 真空处理沸腾钢水经真空处理，通过碳和氧的化学反应同时进行脱碳和脱氧，使碳降到0.005%以下，氧降到0.005%以下。
2.3 连铸硅钢的连铸采用连铸+电磁搅拌技术，经电磁搅拌后等轴晶占55%~70%，这样能有效的减轻了表面缺陷。
2.4 热轧铸坯装炉前在大于150℃进行表面清理，然后放在保温坑中保温和缓冷。
铸坯在加热炉中要缓慢加热，特别是在700~800℃以下更是如此。
2.5 常化大于2%Si钢采用一次冷轧工艺时，热轧板必须常化，主要目的是使热轧板组织更均匀，使再结晶晶粒增多，防止瓦状缺陷。
同时使晶粒和析出物粗化，磁性明显提高。
2.6 退火退火是把钢加热到一定温度后保温一段时间再缓慢冷却的工艺操作。
冷轧中间退火的目的主要是使受到高度冷加工硬化的金属重新软化。
二次冷轧法的中间退火温度一般为830~870℃。
随Si+Al量增高，温度增高。
最终退火制度为850~860℃。
最好采用干燥气氛退火，以防形成内氧化层和内氮化层。
薄板坯连铸连轧工艺生产无取向硅钢
薄板坯连铸连轧工艺生产无取向硅钢研究了本钢薄板坯连铸连轧生产无取向硅钢的工艺技术，取得了薄板坯连铸连轧生产无取向硅钢的国内先进水平。
标签：薄板坯连铸连轧；工艺技术；无取向硅钢0 前言薄板坯连铸连轧技术具有生产成本低、产量高、质量好等特点，生产硅钢具有一定的优势。
本钢广大技术人员借鉴超低碳钢的生产工艺，利用薄板坯连铸连轧生产线固有的优势，使本钢的硅钢生产工艺取得了重大的突破。
开创了薄板坯连铸连轧生产无取向硅钢的国内先进水平。
1 生产工艺流程及化学成分要求1.1 生产流程铁水预处理—顶底复吹转炉—LF+RH/TB精炼—FTSC薄板坯连铸机——辊道式加热炉—7机架轧机—板卷。
1.2 成分要求对两个牌号进行了实验，编号为1#和2#。
表1为成分要求：2 各工序工艺措施2.1 转炉冶炼2.1.1 原材料要求入炉金属料用量采用精确控制，并要求使用精料重废钢和低硫活性石灰。
其指标见表2。
2.1.2 冶炼过程冶炼采用复吹转炉，其主要任务是降碳、脱磷、升温。
出钢前钢水的氧含量高低均可，如果偏高，精炼脱氧时可生成更多的Al2O3，更有利于造渣；出钢要采用挡渣出钢，严控顶渣量，出钢过程中钢包全程底吹氩，加入一定量的石灰石，对钢水进行渣洗和顶渣的改质。
2.2 精炼过程研制该钢种时，借鉴生产高级别超低碳钢的工艺，制定最佳精炼工艺：LF 精炼（造还原渣深脱硫）——RH真空强制供氧脱碳（真空精炼后不钙处理）。
RH精炼后成分如图1：2.3 浇铸过程2.3.1 浇注温度制度的制定浇注温度应根据液相线温度加上过热度来决定，温度制度是否科学对铸坯质量有着重要作用。
如果中间包钢水温度过低，则钢水流动性差，不利于夹杂物的去除和保护渣的熔化；如果温度过高，则铸坯中心偏析会加重，结晶器弯月面初生坯壳会不均匀性增加，甚至会导致出结晶器坯壳变薄而增加裂纹，最终产生漏钢；2.3.2 保护渣的选用因硅钢凝固的特殊性，对结晶器保护渣的要求更是十分严格，在选用保护渣时慎重，并考虑以下方面：（1）为确保保护渣有较好的吸附能力，保护渣的碱度和黏度要满足标准要求。
包钢无取向硅钢生产线生产工艺解析
包钢无取向硅钢生产线生产工艺解析包钢无取向硅钢生产线生产工艺解析硅钢是指含硅量在0. 5% ～ 4. 5% 左右的硅铁合金，是电力、电子和军事行业不可缺少的重要软磁合金，被称为钢铁产品中的“艺术品”。
经过对包钢薄板厂20万t硅钢生产工艺的探索与总结,钢板清洗质量、退火炉退火温度、涂覆膜厚度等因素,是影响硅钢成品性能的关键因素.优化前清洗段的清洗质量是降低炉辊结瘤概率的有效手段.保证退火炉的退火温度在750~950℃是细化钢板晶粒,调整组织,消除组织缺陷的核心工艺.涂覆膜均匀、厚度合理,保证在3.2~3.5 g/m2,是确保硅钢片免受各种腐蚀介质的侵蚀的重要措施。
1、硅钢生产工序铁水预脱硫处理→转炉冶炼→ＲH 处理→薄板坯连铸连轧→酸洗→冷轧→连续退火→涂层→卷取( 取样检验) →包装出厂在硅钢生产末段，即退火、涂层段，是直接决定硅钢成品的性能好坏及成品等级的阶段，如何管控好相应的工艺变得尤为重要。
2、退火涂层工艺解析2.1 前清洗段硅钢生产线主要控制的是退火与涂层两部分。
然而，在冷轧原料进入退火炉退火前，由于生产环境的不同，硅钢原料表面不可避免的包含一些污染物，这些污物主要包括：轧制过程中残留的乳化液、润滑油和铁粉，以及在冷硬卷存放过程中产生的锈和落上的尘土。
因此，必须对板带进行清洗，否则将严重影响最终成品表面质量，从而影响成品等级。
硅钢生产线在退火炉前专门设置了前清洗段，并且针对不同性质的杂质，设计不同种类的清洗介质，做到对症下药，有的放矢。
硅钢线前清洗段的清洗结构与清洗原因如下所述：前清洗段的布置结构依次为：碱浸洗段、碱刷洗段、电解清洗段、水刷洗段、水浸洗段、水漂洗段。
各段针对不同性质的杂质，分类清洗，主要清洗原理是：(1) 乳化液、润滑油：利用清洗液中NaOH的皂化反应初步去除板面上植物性油脂，在利用活性剂成分初步去除板面上的矿物性油脂。
结合刷洗和电解清洗深层次去除钢带表面的油脂。
(2) 铁粉：利用刷洗初步去除钢带外层的铁粉，利用电解清洗深层次去除钢带表面的铁粉。
新能源无取向硅钢 生产手册
新能源无取向硅钢生产手册摘要：I.引言- 介绍新能源无取向硅钢的背景和重要性II.产品情况和市场分析- 国内新能源汽车市场的爆发式增长- 无取向硅钢在新能源驱动电机中的高牌号增量市场- 2021 年主流钢厂无取向硅钢的销量情况III.生产线建设- 包钢股份建设取向、无取向硅钢生产线的情况- 望变电气计划建设无取向硅钢和取向硅钢生产线的情况IV.价格趋势- 近期取向硅钢价格下跌的原因- 望变电气对于取向硅钢价格趋势的判断V.结论- 总结新能源无取向硅钢的市场情况和生产现状正文：新能源无取向硅钢生产手册旨在介绍新能源无取向硅钢的背景和重要性，以及相关的市场分析、生产线建设和价格趋势等信息。
新能源无取向硅钢是新能源汽车驱动电机的关键材料。
随着我国新能源汽车市场的爆发式增长，对于新能源无取向硅钢的需求也呈现出强劲的增长态势。
据预测，2022 年我国新能源汽车销量将达到500 万-600 万辆，这将为新能源无取向硅钢市场带来巨大的市场空间。
在无取向硅钢市场中，主流钢厂合计销量约35 万-38 万吨。
其中，占比最高的特斯拉、比亚迪、上汽通用五菱等汽车厂家，对于新能源无取向硅钢的需求量巨大。
此外，全球无取向硅钢厂一致认同，新能源驱动电机用无取向硅钢将是未来无取向硅钢市场的重要增长点。
在生产线建设方面，我国钢厂正在积极布局新能源无取向硅钢生产线。
包钢股份近期表示，公司已经与包头威丰达成初步意向，合作建设取向硅钢的生产线。
同时，包钢股份还计划在包钢厂区内部进行无取向硅钢和取向硅钢的生产线建设。
望变电气则表示，公司近期将按照市场供需反馈，暂时没有产能过剩的体现。
总体来看，新能源无取向硅钢市场前景广阔，生产线建设正在积极推进。
尽管近期取向硅钢价格有所下跌，但市场供需反馈显示，新能源无取向硅钢暂时没有产能过剩的体现。
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无取向硅钢片生产技术要点一、无取向硅钢片生产技术要点首先要求钢水纯净,经真空处理后碳含量降至0.01～0.005%,氧<0.005%,保护浇铸成厚板坯,低温热送,加热到1100～1200℃,保温3～4h,使AlN粗化,若轧机能力强,最好是1050～1100℃加热,防止铸坯中较粗的AlN、MnS析出物再固溶,使热轧及退火后晶粒细化,组分增多,磁性变坏。
终轧温度要高些,以防止晶粒变粗,铁损降低。
对无取向的Si>1.7%的硅钢,由于变形抗力显著提高,导热性降低,并且连铸后柱状晶粗大,产品表面易产生瓦垅状缺陷,铸坯易产生内、外裂纹,故需慢热慢冷,加热温度也可略高一些,达1 200℃。
这更便于热轧而且使终轧温度提高,热轧板晶粒粗化,可改善磁性。
加热到1200℃,Mn S不会固溶,而AlN可能部分固溶,但由于钢中碳含量降低(如<0.01%,至0.004%),可使AlN固溶度明显减小,亦即使固溶温度提高。
则≤1200℃加热仍可使AlN粗化,P15降低。
通常开轧温度1180±20℃,终轧温度850±20℃。
应注意含Si<1.7%或Si<2.5%而C>0.01%的硅钢在约1 000℃时存在明显的α+γ两相区,热轧塑性显著降低,γ相与α相变形抗力之差易引起不均匀变形,使板形不好,易出现裂边,成材率下降。
故应尽量降低碳含量,使热轧精轧基本处于α相区或避开α+γ两相区,C≤0.003%的1.5%Si钢,热轧时由于γ相数量减少,也不裂边。
碳量低,以后退火也不需要脱碳。
二、无取向硅钢片和取向硅钢片的关系：1、二者都是冷轧硅钢片，但含硅量不同。
冷轧无取向硅钢片含硅量0.5%-3.0%，冷轧取向硅钢片含硅量在3.0%以上。
2、生产工艺及性能的不同：无取向硅钢片较取向硅钢片工艺要求相对较低。
无取向硅钢片是将钢坯或连铸坯热轧成厚度约2.3mm带卷。
制造低硅产品时,热轧带卷酸洗后一次冷轧到0.5mm厚。
制造高硅产品时，热轧带酸洗后（或先经800～850℃常化后再酸洗）,冷轧到0.55或0.37mm厚,在氢氮混合气氛连续炉中850℃退火，再经6～10％小压下率冷轧到0.50或0.35mm厚。
这个小压下率的冷轧可使退火时晶粒长大，铁损降低。
这两种冷轧板都在20％氢氮混合气氛下连续炉中850℃最终退火,然后涂磷酸盐加铬酸盐的绝缘膜。
经冷轧至成品厚度，供应态多为0.35mm和0.5mm厚的钢带。
冷轧无取向硅钢的Bs高于取向硅钢。
取向硅钢片要求钢中氧化物夹杂含量低,并必须含有C0.03～0.05％和抑制剂（第二相弥散质点或晶界偏析元素）。
抑制剂的作用是阻止初次再结晶晶粒长大和促进二次再结晶的发展，从而获得高的(110)[001]取向。
抑制剂本身对磁性有害，所以在完成抑制作用后，须经高温净化退火。
采用第二相抑制剂时，板坯加热温度必须提高到使原来粗大第二相质点固溶，随后热轧或常化时再以细小质点析出，以便增强抑制作用。
冷轧成品厚度为0.28、0.30或0.35mm。
冷轧取向薄硅钢带是将0.30或0.35mm厚的取向硅钢带，再经酸洗、冷轧和退火制成。
与冷轧无取向硅钢相比，取向硅钢要比无取向硅钢铁损低很多，磁性具有强烈的方向性；在易磁化的轧制方向上具有优越的高磁导率与低损耗特性。
取向钢带在轧制方向的铁损仅为横向的1/3，磁导率之比为6：1，其铁损约为热轧带的1/2，磁导率为后者的2.5倍。
3、性能及用途：由于二者性能特点不同，在使用方向上存在差异冷轧无取向硅钢片最主要的用途是用于发电机制造，故又称冷轧电机硅钢。
冷轧取向硅钢带最主要的用途是用于变压器制造，所以又称冷轧变压器硅钢。
（1）硅钢片性能指标：A、铁损低。
质量的最重要指标，世界各国都以铁损值划分牌号，铁损越低，牌号越高，质量也高。
B、磁感应强度高。
在相同磁场下能获得较高磁感的硅钢片，用它制造的电机或变压器铁芯的体积和重量较小，相对而言可节省硅钢片、铜线和绝缘材料等。
C、叠装系数高。
硅钢片表面光滑，平整和厚度均匀，制造铁芯的叠装系数提高。
D、冲片性好。
对制造小型、微型电机铁芯，这点更重要。
E、表面对绝缘膜的附着性和焊接性良好，能防蚀和改善冲片性。
F、磁时效现象小。
G、硅钢片须经退火和酸洗后交货。
（2）相关标准：（一）电工用热轧硅钢薄板（GB5212-85）电工用热轧硅钢薄板以含碳损低的硅铁软磁合金作材质，经热轧成厚度小于1mm的薄板。
电工用热轧硅钢薄板也称热轧硅钢片。
热轧硅钢片按其合硅量可分为低硅（Si≤2.8％）和高硅（Si≤4.8％）两种钢片。
（二）电工用冷轧硅钢薄板（GB2521-88）用含硅0.8％-4.8％的电工硅钢为材质，经冷轧而成。
冷轧硅钢片分晶粒无取向和晶粒取向两种钢带。
冷轧电工钢带具有表面平整、厚度均匀、叠装系数高、冲片性好等特点，且比热轧电工钢带磁感高、铁损低。
用冷带代替热轧带制造电机或变压器，其重量和体积可减少0％-25％。
若用冷轧取向带，性能更佳，用它代替热轧带或低档次冷轧带，可减少变压器电能消耗量45％-50％，且变压器工作性能更可靠。
用于制造电机和变压器。
通常，晶粒无取向冷轧带用作电机或焊接变压器等的状态；晶粒取向冷轧带用作电源变压器、脉冲变压器和磁放大器等的铁芯。
钢板规格尺寸：厚度为0.35、0.50、0.65mm，宽度为800-1000mm，长度为≤2.0m。
（三）家电用热轧硅钢薄板（GBH46002-90）家电用热轧硅钢薄板的牌号以J（家）D（电）R（热轧）表示，即JDR。
J DR后数字为铁损值*100，横线后数字为钢板厚度(mm)*100。
家电用热轧硅钢片对电磁性能要求可稍低一点，铁损值（P15/50）最低值为5.40W/kg。
一般不经配洗交货。
用于各种电风扇、洗衣机、吸尘器、抽油烟机等家用电器的微分电机等。
三、成分钢中硅、铝和锰含量按规定控制在一定范围，碳、硫、氮和氧含量尽量低。
牌号不同，对这些元素含量要求也不同。
铝提高电工钢强度和硬度并降低延展性。
但铝对降低延展性的影响不像硅那样明显，而作用与硅相似。
因此，随牌号增高，硅含量提高到约3％而不再变化，铝含量可逐步提高到1％。
一般牌号铝含量为0.3％～0.6％。
随牌号提高，碳、硫和锰含量进一步降低。
高牌号杂质含量为：S<0.002％、C<0.003％、N2<0.002％、O2<0.002％，以后退火不需脱碳，防止形成内氧化层和内氮化层。
此外，要求Ti<0.005％和Zr<0.002％，以防止形成细小的TiN、ZrN和TiC，阻碍晶粒长大。
生产工艺铁水预脱硫，转炉吹炼时通过加入Ca0+CaF：熔剂或稀土元素和钙二次脱硫。
沸腾钢水经真空处理脱碳后再进一步脱硫。
选用钛和锆含量低的硅铁进行合金化。
连铸时用氩气密封并经电磁搅拌。
铸坯热送至热轧厂并放入缓冷坑中。
将350C以上的铸坯装入加热炉中加热到1200±20C，热轧终轧温度为850±20 C，卷取温度为600±20C。
热轧板厚度为2.0～2.5mm。
硅含量高于2％的钢一般采用一次冷轧法，冷轧前经900～1050C(1～3min)常化处理，然后采用20辊轧机冷轧。
也可采用二次冷轧法，第一次冷轧后在5％～20％H2+N2气氛的连续炉中经830～870C(1～3min)中间退火，再经8％～10％临界变形冷轧到成品厚度。
最终退火一般在20％H2+N2气氛的连续炉中快速升温至850～860C(2～4min)退火。
如果需要脱碳，最好采用二段式退火，前段在湿气氛中经800～85 0C脱碳，后段在干气氛中以更高温度短时间退火，促进晶粒长大。
退火时炉内张力最好控制在2.9N/mm以下，可减小钢板的磁各向异性，产品纵横向铁损(P 15)比值为1．1～1．3。
退火后钢板涂半有机绝缘涂层。
要求层间电阻高的大电机也可涂无机盐绝缘涂层。
1、退火温度温度不宜选得过高，以能够恢复到原磁性水平为限。
退火温度偏高，固然可以进一步改善磁性，但相应会影响绝缘涂层或使叠片粘结。
冷轧取向电工钢带（取向硅钢片）一般选用800±10℃。
冷轧无取向电工钢片（无取向硅钢片）选用680-750℃，退火温度高于750℃，应严格控制炉内保护气氛为无氧化气氛。
2、退火时间指炉内温度达到设定退火温度后的保温时间。
实际退火时间是根据退火方式、退火炉型、装炉量、装炉方式以及铁芯尺寸等因素而定。
为了防止在加热和冷却过程中，由于热应力导致铁芯冲片变形，必须适当控制加热速度和冷却速度。
加热方式最好选用从铁芯冲片侧面加热，以实现均匀快速加热。
冷却速度视装炉量而定，应低于30℃/时，装炉量更大时，还应该更低些。
3、退火气氛选用以铁芯冲片不氧化、不渗碳和电工钢带片（硅钢片）表面绝缘涂层无明显恶化为原则。
最好选用含氢2-10%的氢氮混合气体。
加入少量的氢可确保铁芯冲片不氧化。
保护气体中的露点一般应在0℃以下。
4、严防渗碳和氧化冷轧电工钢带片（冷轧硅钢片）含碳量一般小于0.003%，因此在消除应力退火时，必须严防渗碳，以免恶化磁性。
炉用材料，如炉罩、底版应选用低碳钢材，冲片表面的残余油脂，应在退火前清除，防止冲片氧化是消除应力退火效果的重要措施。
除合理选用退火气体外，在实际操作时，首先要确认炉膛密封是否完好。
同时，在送电升温前，先通入保护气体进行炉内清扫。
本发明公开了一种采用包埋渗硅工艺制备高硅电工钢的方法，该方法将含硅量为０．３～１．０ｗｔ％的低硅钢片包埋在渗硅剂中，通过控制化学热处理的工艺参数，从而获得具有低损耗、低磁滞伸缩系数、低矫顽力的含硅量为６．５％左右的高硅电工钢。
其工艺步骤有：首先将配制好的部分渗硅剂铺于坩埚底部，然后将经表面处理后的低硅钢片放入坩埚中，并在其四周填满余量的渗硅剂，充入氩气，调节升温速率１７～２０℃／ｍｉｎ并加热至１０００～１２５０℃后保温，然后再在升温速率６～８℃／ｍｉｎ，炉内温度１１５０～１３５０℃保温１．５～４．５小时后进行热扩散处理。