液压设计
液压课程设计说明书
液压课程设计说明书1. 设计任务和要求1.1 设计任务本课程设计旨在通过液压系统的设计与实现，让学生掌握液压元件的工作原理、选型依据及系统设计方法。
设计内容包括：•确定液压系统的类型和应用场合；•选择合适的液压元件；•设计液压系统的工作原理和流程；•计算液压系统的主要参数；•绘制液压系统原理图；•设计液压系统的电气控制系统；•分析液压系统的性能和优缺点；•编写设计说明书。
1.2 设计要求•系统应具备的基本功能和性能要求；•系统应具备的可扩展性和可靠性；•系统应具备的节能和环保特性；•系统应具备的安装、调试和维护方便性。
2. 液压系统的设计步骤2.1 分析系统需求了解液压系统的应用场合、功能要求和工作原理，明确设计的目标和内容。
2.2 选择液压元件根据系统需求，选择合适的液压泵、液压缸、控制阀等元件，并确定其规格和性能参数。
2.3 设计液压系统原理图根据元件选型，绘制液压系统的原理图，包括系统的布局、连接方式、控制逻辑等。
2.4 计算液压系统主要参数依据系统需求和元件性能，计算液压系统的主要参数，如流量、压力、功率等。
2.5 设计液压系统的电气控制系统根据液压系统的工作原理和流程，设计相应的电气控制系统，包括控制电路、传感器、执行器等。
2.6 分析液压系统的性能和优缺点对设计的液压系统进行性能分析，评价其优点和不足之处，并提出改进措施。
2.7 编写设计说明书整理设计过程的相关资料，编写液压课程设计说明书，包括设计任务、设计要求、设计步骤、系统原理、元件选型、参数计算、电气控制、性能分析等内容。
3. 液压系统设计注意事项•确保系统安全可靠，避免因设计不合理导致的故障和事故；•考虑系统的可维护性和易损件的更换方便性；•合理利用现有资源，尽量减少成本；•注重系统性能的优化，提高能源利用效率。
4. 设计成果评价•完成设计说明书的要求，内容完整、条理清晰；•液压系统原理图设计正确，符号规范；•计算数据准确，公式引用正确；•性能分析合理，能够反映系统的优缺点；•设计过程中能够遵循相关规范和标准。
液压系统设计标准
液压系统设计标准是指在设计和制造液压系统时，需要遵循的一系列规范和要求。
这些标准旨在确保液压系统的可靠性、安全性和性能。
以下是一些常见的液压系统设计标准：
1. ISO 4414：这是一个国际通用的液压传动和控制系统的设计标准。
它涵盖了液压系统的各个方面，包括基本参数、元件选择、系统布局、管道连接等。
2. ANSI/ASME B30.1：这是美国机械工程师协会（ASME）和美国国家标准协会（ANSI）共同制定的液压系统设计标准。
它主要针对美国的工业应用，但也得到了其他国家的广泛认可。
3. DIN 2434：这是德国的液压系统设计标准。
它与ISO 4414类似，但在某些细节上有所不同。
4. GB/T 3766-2001：这是中国的液压系统设计标准。
它参考了ISO 4414和其他国际标准，并结合了中国的实际应用情况。
5. API 618：这是美国石油学会（API）制定的关于石油和天然气行业的液压系统设计标准。
它主要针对石油和天然气开采、加工和输送过程中使用的液压系统。
在设计液压系统时，需要根据具体的应用场景和设备要求，选择合适的设计标准。
同时，还需要考虑到安全、环保和经济性等因素，以确保液压系统的高效运行。
液压系统设计计算
液压系统设计计算液压系统设计是指在机械设计中，通过使用液压技术来传递动力和控制目标的设计过程。
液压系统设计需要考虑多个因素，包括流体力学原理、液压元件的选择和配置、系统的工作参数等。
下面将介绍液压系统设计的一些基本计算。
首先，液压系统设计需要确定系统的工作参数，包括工作压力、流量和工作温度等。
工作压力是指系统中液体传递动力时所施加的压力，一般以帕斯卡为单位。
流量是指单位时间内通过液压系统的液体体积，一般以升/分钟为单位。
工作温度是指系统正常工作时液体的温度，一般以摄氏度为单位。
确定了工作参数后，液压系统设计还需要选择适当的液压元件。
液压元件包括液压泵、液压马达、液压阀等。
液压泵负责将机械能转换成液压能，并提供系统的流量和压力。
常用的液压泵有齿轮泵、柱塞泵和螺杆泵等。
液压马达则将液压能转换成机械能，常用的液压马达有齿轮马达、柱塞马达和液压缸等。
液压阀则用于控制液压系统的流量、压力和方向等。
常用的液压阀有溢流阀、换向阀和节流阀等。
功率（千瓦）=流量（升/分钟）x压力（帕）/600液压泵的选型还需要根据系统的工作压力和流量来确定。
一般来说，液压泵的压力和流量应该略大于系统的工作压力和流量，以确保系统正常工作。
液压泵的选择要考虑到工作环境的温度、液体的粘度和成本等因素。
液压缸的选择也需要进行一些计算。
输出力（牛顿）=压力（帕）x断面积（平方米）液压缸的选择要根据所需的输出力和工作压力来确定。
液压缸的密封性能和机械结构等因素也需要考虑。
另外，液压系统设计中还需要考虑管道的设计和安装。
管道的设计要根据系统的工作温度、压力和流量来确定。
管道的材料和尺寸选择要满足系统的需要，并保持良好的连接和密封性能。
综上所述，液压系统设计涉及到多个方面的计算和选择。
通过合理的设计和计算，可以确保液压系统的性能和可靠性。
因此，在液压系统的设计过程中，需要充分考虑各个因素，并进行适当的计算和分析。
05、毕业设计 液压设计 绪论
绪论一．液压技术及其在工程机械中的应用液压传动是利用液体——液压油液作为工作介质传递能量和进行控制的传动形式。
液压系统利用液压泵将动力源的机械能转换成液体的压力能，通过液体压力能的变化来传递能量，经过各种控制阀和管路的传递，借助于液压执行元件（缸和马达）把芽体压力能转换成机械能，从而驱动工作机构，实现直线往复运动和回转运动。
在液压技术广泛的应用于工程机械当中之际，高的工作效率、减小液压元件的体积和质量、加大输出功率以及液压元件的模块化设计已经成为前沿的液压技术的关键技术所在。
而这些正是液压系统比其他的传动系统的优越性之所在。
在工作装置中，广泛的采用新材料、新结构，使工作装置的结构强度、刚度、耐磨性得到较大程度的提高，自重减轻；同时，在设计和制造过程中普遍的采用CAD、CAM技术和优化技术。
液压系统的工作压力进一步的提高。
例如：大多数的液压挖掘机的额定工作压力达到31-35Mpa；带有负荷传感的工作装置液压系统日趋成熟并成为主流，电液比例伺服技术的应用约来约广泛，并会逐步的在工程机械领域得到普及应用。
传动系统、转向系统，乃至工作装置的操纵控制系统进一步的完善和电子化，利用电子技术进行操作、监控和保护，即采用机电液一体化技术。
其中的自动控制技术的应用越来越普遍。
主要包括：检测和识别工作对象与工作条件；根据识别结果和工作目标，自行做出决策；响应决策，实现自动伺服控制。
这样使工程机械的作业精度和作业效率得到明显的提高，作业安全性也得到了进一步的保障。
近些年来，液压技术在提高系统的工作压力、增大系统的功率、加大流量以及模块化设计方面也都取得了巨大的发展，特别是在闭式系统应用于行走工程机械和其他机械时的效率高、无级调速和简便的操纵的优点表现的更为突出。
由管式配置发展到板式配置、再发展到箱式配置、再发展到集成块配置、直到目前的叠加式配置和插装式配置等等，更好地满足了占用尽可能少的空间，传递尽可能多的功率。
液压元件的结构也一直在不断地朝着向小型化、集成化、模块化的方向发展，不仅使液压组件的结构日趋紧凑，工作可靠性强，而且使用操纵方便，便于维修和保养。
液压毕业设计
液压毕业设计液压毕业设计设计题目：液压系统在机械自动化控制中的应用研究设计目的：通过研究和分析液压系统在机械自动化控制中的应用，设计一个基于液压系统的机械装置，实现特定的自动化控制功能。
设计内容：1. 分析液压系统在机械自动化控制中的优势和应用领域。
2. 研究相关液压元件和液压系统的工作原理和性能特点，选择适合本设计的液压元件和系统。
3. 设计一个基于液压系统的机械装置，实现特定的自动化控制功能。
包括设计液压系统的流程和结构，选取合适的液压元件，确定液压系统的参数和工作条件。
4. 进行液压系统的模拟仿真，验证设计方案的可行性和性能。
5. 制作液压系统的实物样机，完成系统的调试和测试。
6. 对设计方案和实物样机进行性能测试和分析，评估系统的工作性能和实用性。
7. 撰写毕业设计报告，总结设计过程和成果，提出改进意见和展望。
设计要求：1. 深入研究液压系统在机械自动化控制中的理论和实践，理解和掌握液压系统的基本原理和工作方式。
2. 结合具体应用需求，设计和选择合适的液压元件和系统，使系统具有较高的自动化控制能力和良好的可靠性。
3. 手工绘制液压系统的流程图和结构示意图，使用专业液压软件进行系统的仿真分析。
4. 熟练使用液压元件和系统的安装、调试和测试方法，能够独立完成液压系统的制作和调试。
5. 通过实验和测试，验证设计方案的可行性和性能，完成液压系统的基本要求和设计目标。
6. 着重分析和评估液压系统在机械自动化控制中的应用效果和经济效益，提出改进建议和发展展望。
本设计旨在通过液压系统在机械自动化控制中的研究和应用，提高机械装置的自动化水平和控制能力，提高生产效率和产品质量，具有一定的理论和实用价值。
同时，为毕业设计的评估提供基础和依据。
液压系统的设计计算举例
作缸的小腔，即从泵的出口到缸小腔之间的压力损失 Δp = 5.5×105 MPa ，于是小泵出
口压力 pp1 = 21.56×105 MPa （小泵的总效率 η 1 = 0.5 ），大泵出口压力 pp2 =
23.06×105 MPa （大泵的总效率 η 2 = 0.5 ）。故电机功率为
P pp1q1 pp2q2 21.56 105 0.167 103 W 23.06 105 0.267 103 W 1 951.5 W
= 0.5 ，大泵出口压力 pp2 = 15.18×105 MPa （大泵的总效率 η 2 = 0.5 ）。故电机功率
为
P1
pp1q1 1
pp 2 q2 2
13.68 105 0.167 103 0.5
W 15.18 105 0.267 103 0.5
W
1 267.5 W
（2）工进
小泵的出口压力 pp1 = p1 +Δp1 = 32.19×105 MPa ，大泵卸载，卸载压力取 pp2 =
液压传动
液压系统的设计计算举例
1.1 分析工况及主机工作要求，拟定液压系统方案 1.2 参数设计 1.3 选择元件 1.4 液压系统性能验算
液压系统的设计计算举例
1.1 液分析工况及主机工作要求，拟定液压系统方案
（一） 确定执行元件类型
（二） 确定执行元件的负载、速度变化范围
Fw 18 000 N
1
2
0.5
0.5
综合比较，快退时所需功率最大。据此查产品样本选用Y112M—6型异步电机，
电机功率2.2 kW，额定转速为940 r/min。
（三） 选择液压阀
根据液压阀在系统中的最高工作压力与通过该阀的最大流量，可选出这些元件的 型号及规格。选定的元件列于表中。
液压毕业设计
液压毕业设计
液压毕业设计是力学、机械工程、能源工程等相关专业学生的毕业设计之一。
液压技术是一种利用液体传递能量、控制能量的技术，广泛应用于机械、能源、冶金、航空航天等工业领域。
我选择液压毕业设计的原因是，液压技术在工程实践中有着广泛应用，并且具有很大的发展潜力。
通过进行液压毕业设计，我可以深入了解液压系统的原理、设计与分析方法，从而提高自己的工程素养和实践能力。
液压毕业设计的内容通常包括以下几个方面：
1. 液压系统设计：了解液压系统的基本原理，确定系统的性能要求和设计参数，然后进行系统的整体设计。
2. 液压元件的选型：根据液压系统的性能要求，选择合适的液压元件，包括液压泵、液压马达、液压缸、液压阀等。
3. 液压系统的传动系统设计：对液压系统的传动系统进行设计，包括液压泵和液压马达之间的联接，液压系统与被动装置之间的联接等。
4. 液压系统的控制系统设计：根据液压系统的工作要求，设计液压系统的控制系统，包括传感器、执行机构、控制阀等。
5. 液压系统的性能分析与优化：通过使用液压系统模拟软件或实验等方法，对液压系统的性能进行分析，然后进行设计优化。
液压毕业设计可以选择不同的方向，例如机械手的液压系统设计、液压传动机构的设计与分析等。
通过进行液压毕业设计，可以提高学生的实践能力和解决实际工程问题的能力。
同时，液压技术的应用前景广阔，具有很有发展潜力，对于学生的职业发展也具有积极的意义。
液压系统设计可行性分析
液压系统设计可行性分析引言液压系统在工业应用中广泛使用，其在机械、航空航天、冶金等领域起着重要的作用。
在液压系统设计阶段，进行可行性分析对于确保系统的性能、安全和可靠性至关重要。
本文将对液压系统设计的可行性进行分析。
设计目标在进行液压系统设计可行性分析之前，首先需要明确设计目标。
设计目标应包括系统的工作压力、流量要求、控制精度以及相应的安全性要求等。
明确设计目标对于后续的分析和评估工作至关重要。
技术可行性分析技术可行性分析是液压系统设计的重要环节。
该分析通过评估所选液压元件的适用性和可靠性，以确定系统是否能够满足设计要求。
技术可行性分析应包括以下几个方面：1. 液压元件的选型：根据设计要求和性能指标，在不同的厂家和型号中选择合适的液压元件，如泵、阀门、缸体等。
要考虑元件的工作压力、流量、密封性能、温度适应性等因素。
2. 系统的可控性：液压系统设计所要求的控制精度和响应速度，需要评估液压元件在不同工况下的动态特性，确保系统的可控性。
3. 安全性评估：液压系统在运行过程中，存在一定的安全风险，例如泄漏、冲击、爆炸等。
通过评估液压元件的安全性能，确定系统在正常和异常工况下是否满足安全要求。
经济可行性分析经济可行性分析是液压系统设计过程中不能忽视的一环。
液压系统的设计和制造需要一定的投入，因此需要评估设计与制造的成本是否可接受。
经济可行性分析主要包括以下几个方面：1. 设备成本评估：液压系统设计需要购买液压元件、管路、附件等，需要评估这些成本是否在预算范围内。
2. 运行成本评估：液压系统在运行过程中需要消耗液压油和能源，需要评估运行成本是否可接受。
3. 维护成本评估：液压系统需要定期维护和检修，需要评估维护成本是否可接受。
4. 寿命周期成本评估：液压系统的设计寿命需要评估和预测，通过计算寿命周期成本，评估系统投资回报率。
环境可行性分析环境可行性分析是对液压系统设计所涉及的环境因素进行评估和考虑。
液压系统在使用过程中可能会产生噪音、振动和污染等，对环境造成一定的影响。
液压课程设计设计要求
液压课程设计设计要求一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解液压系统的基本原理，掌握流体力学的基础知识。
2. 学生能够描述液压元件的结构、功能及其工作原理，并能够列举常见的液压元件。
3. 学生能够解释液压系统的压力、流量与功率之间的关系，并运用相关公式进行简单计算。
技能目标：1. 学生能够设计简单的液压系统，并进行模拟分析，验证其功能与性能。
2. 学生能够运用液压原理图识别和绘制简单的液压系统图，并进行液压元件的选型。
3. 学生能够运用相关工具和仪器对液压系统进行调试和故障诊断。
情感态度价值观目标：1. 培养学生热爱科学、勇于探究的精神，激发学生对液压技术的兴趣和热情。
2. 培养学生严谨、务实的工程意识，提高学生的团队合作能力和沟通表达能力。
3. 培养学生关注环境保护，了解液压技术在节能减排方面的应用和重要性。
课程性质：本课程为理论与实践相结合的课程，注重培养学生的实际操作能力和解决实际问题的能力。
学生特点：学生具备一定的物理基础，对液压技术有一定了解，但对液压系统的设计与应用尚处于起步阶段。
教学要求：教师应结合课本内容，注重理论与实践相结合，通过案例分析、实验操作等教学手段，帮助学生达到课程目标。
同时，关注学生的个体差异，鼓励学生积极参与，培养学生的自主学习能力。
在教学过程中，将课程目标分解为具体的学习成果，以便进行有效的教学设计和评估。
二、教学内容1. 液压系统原理：流体力学基础，液压系统工作原理，液压油性质与选用。
教材章节：第一章 液压系统概述2. 液压元件：液压泵、液压马达、液压缸、控制阀等元件的结构、功能及工作原理。
教材章节：第二章 液压元件3. 液压系统设计：液压系统设计步骤，系统压力、流量计算，液压元件选型。
教材章节：第三章 液压系统设计4. 液压系统模拟与仿真：运用专业软件进行液压系统模拟分析，验证系统性能。
教材章节：第四章 液压系统模拟与仿真5. 液压系统调试与故障诊断：液压系统调试方法，常见故障现象、原因及排除方法。
常用液压设计计算公式
常用液压设计计算公式液压设计计算是指根据液压原理和工作条件，对液压系统进行各种设计参数的计算。
常用的液压设计计算公式包括以下几个方面：1.流量计算公式：流量是液压系统中液体通过单位时间内的体积或质量，常用的流量计算公式有：-液体通过管道的流速公式：v=A/t其中，v为液体的流速，A为液体通过的横截面积，t为流经该横截面的时间。
-流量公式：Q=Av其中，Q为液体的流量，A为液体通过的横截面积，v为液体的流速。
2.压力计算公式：压力是液体对单位面积的作用力，常用的压力计算公式有：-压力公式：P=F/A其中，P为液体的压力，F为作用在液体上的力，A为液体所受力的面积。
- 泊松公式：P=gh其中，g为重力加速度，h为液体的高度。
3.功率计算公式：功率是液压系统中单位时间内产生或消耗的能量，常用的功率计算公式有：-功率公式：P=Q×P其中，P为液体的功率，Q为液体的流量，P为液体的压力。
-功率公式：P=F×v其中，P为液体的功率，F为作用在液体上的力，v为液体的流速。
4.流速计算公式：流速是单位时间内液体通过管道的速度，常用的流速计算公式有：-流速公式：v=Q/A其中，v为液体的流速，Q为液体的流量，A为液体通过的横截面积。
- 流速公式：v=√(2gh)其中，v为液体的流速，g为重力加速度，h为液体的高度。
5.根据功率计算液压缸的力和速度：-液压缸力的计算公式：F=P/A其中，F为液压缸的力，P为液体的压力，A为液压缸的有效工作面积。
-液压缸速度的计算公式：v=Q/A其中，v为液压缸的速度，Q为液体的流量，A为液压缸的有效工作面积。
以上是液压设计常用的一些计算公式，根据具体液压系统的工作条件和设计要求，可以选择适合的公式进行计算。
在实际设计中，还需要考虑液体的黏度、泄漏、阻力等因素对计算结果的影响，综合考虑才能得到更精确的设计结果。
液压系统设计
液压系统设计液压系统设计是指根据特定的需求和要求，规划和构建一个能够利用液体流体力学原理来传输能量和控制机械运动的系统。
液压系统设计通常包括液压传动装置的选择、液压元件的布置和连接、液压液的选用和系统控制的设计等方面。
以下将针对液压系统设计中的一些重要要素进行解释。
1. 液压传动装置的选择：在液压系统设计中，首先要根据需求选择合适的液压传动装置。
液压传动装置通常包括液压泵、液压马达和液压缸等。
液压泵负责将机械能转化为液压能，并将液压液推送到液压元件中；液压马达则将液压能转化为机械能，实现机械运动；液压缸则通过液压力推动活塞运动。
在选择液压传动装置时，需要考虑工作压力、流量需求、工作环境、可靠性和经济性等因素。
2. 液压元件的布置和连接：液压元件的布置和连接是液压系统设计中的重要环节。
液压元件包括液压阀、液压油箱、液压管路和液压过滤器等。
液压阀用于控制液压系统的流量、压力和方向等参数，以实现机械运动的控制。
液压油箱用于存储液压液，并通过液压泵将液压液送回液压系统。
液压管路则负责将液压液从液压泵传送到液压元件，并通过回路将液压液送回液压油箱。
液压过滤器则用于过滤液压液中的杂质和污染物，保持液压系统的正常运行。
3. 液压液的选用：在液压系统设计中，选择合适的液压液对系统的性能和可靠性至关重要。
液压液应具备良好的润滑性能、热稳定性、抗氧化性和抗腐蚀性，以确保液压元件的正常运行，并延长系统的使用寿命。
常见的液压液包括矿物油、合成液压油和生物液压油等。
选择液压液时，需要考虑工作温度、压力要求、环境因素和液压元件的材质等因素。
4. 系统控制的设计：液压系统的控制是液压系统设计中的另一个重要方面。
系统控制可以通过手动控制、自动控制和比例控制等方式实现。
手动控制包括使用手柄、脚踏板或开关等来控制液压系统的运行；自动控制可以通过传感器和控制器等设备来实现液压系统的自动化操作；比例控制则是根据输入信号的大小来控制液压系统的输出参数，以实现精确的控制。
液压系统设计毕业设计
液压系统设计毕业设计1. 引言液压系统是一种通过液体传递力量和控制信号的技术，广泛应用于各个领域，包括机械工程、航空航天工程、能源工程等。
本文旨在设计一个满足特定需求的液压系统，以应用于某工程项目的毕业设计。
本文将详细介绍液压系统的设计过程和原理，包括工作原理、组成部分、性能指标和系统布局等方面。
2. 工作原理液压系统的工作原理基于两个基本定律：压力定律和帕斯卡定律。
液压系统通过液体在封闭系统中传递力量和信号。
当液体被加压时，会产生静压力，这个压力会被传递到液体中的每一个部分。
液压系统主要由以下几个组件组成：•液压泵：将电动机或发动机的动力转化为液压能量，提供液压流体的流动。
•液压缸或液压马达：通过液压系统的力量来完成工作。
•油箱：存储液压油，保持液压系统的温度和压力稳定。
•阀门：控制液体的流动，包括方向阀、流量控制阀和压力控制阀等。
•导管和连接件：连接液压系统的各个部件，传递液体。
3. 性能指标设计液压系统时，需要考虑以下性能指标：•动力输出：液压系统需要能够提供足够的动力来执行所需的工作任务。
•响应时间：液压系统的响应时间应该尽可能短，以确保工作的准确性和效率。
•系统效率：液压系统的效率应高，以减少能量损失和热量产生。
•系统可靠性：液压系统需要具备一定的可靠性，以确保长时间运行的稳定性。
•安全性：液压系统在设计上需要满足工作环境的安全要求，以防止意外事故的发生。
4. 系统布局设计在设计液压系统的布局时，需要考虑以下因素：•功能需求：根据所需的工作任务确定液压系统的功能需求，包括液压泵的选型、液压缸的布置等。
•空间约束：根据工作场地的限制，确定液压系统的尺寸和布局。
•连接方式：选择合适的连接方式和连接件，确保液压系统的连接可靠性。
•管道布置：设计合理的管道布置，避免过长或过短的管道对系统性能产生影响。
•安全设备：根据安全要求，选择合适的安全设备，如压力开关、液压阀等。
5. 结论通过本文的液压系统设计，我们能够满足特定需求的液压系统的毕业设计要求。
液压系统设计规范要求
液压系统设计规范要求液压系统作为一种常见的动力传递和控制系统，在许多行业中被广泛应用。
为了确保液压系统的正常运行和安全性，设计规范要求起着至关重要的作用。
下面是一些常见的液压系统设计规范要求的简要介绍。
1.压力等级要求：液压系统的设计应满足特定工作条件下所需的压力等级要求。
设计时需要根据工作负荷、系统结构和液压元件的性能来确定所需的压力等级，并选择相应的液压元件。
2.流量要求：液压系统的设计应满足特定工作条件下所需的流量要求。
设计时需要根据工作负荷、作动元件的速度要求和液压元件的流量特性来确定所需的流量，并选择相应的液压元件。
3.控制精度要求：液压系统的设计应满足特定工作条件下所需的控制精度要求。
设计时需要考虑液压元件的动态响应特性、控制阀的调节性能和系统的压力稳定性来确定所需的控制精度，并选择相应的液压元件和控制阀。
4.安全性要求：液压系统的设计应满足特定工作条件下的安全性要求。
设计时需要考虑系统的压力安全阀、过载保护装置和泄漏检测装置等安全措施，并选择相应的安全元件和安全阀。
5.节能要求：液压系统的设计应满足节能要求，减少能源消耗和环境污染。
设计时需要考虑选择高效的液压元件、采用能量回收装置和优化系统结构等方式来提高系统的能源利用效率。
6.维护性要求：液压系统的设计应满足方便维护和维修的要求。
设计时需要考虑系统的易维护性和易维修性，选择易操作的液压元件和控制阀，合理布置管路和连接件，以便于检修和更换。
7.可靠性要求：液压系统的设计应满足可靠性要求，确保系统能够长时间、稳定地运行。
设计时需要考虑液压元件的寿命和可靠性，选择可靠性较高的液压元件和材料，并采取相应的措施来提高系统的可靠性。
8.环境适应性要求：液压系统的设计应满足特定工作环境的要求，如高温、低温、潮湿、腐蚀等。
设计时需要选择适应工作环境的液压元件和密封件，选用符合环保要求的液压油和材料。
总之，液压系统设计规范要求涉及压力等级、流量要求、控制精度、安全性、节能性、维护性、可靠性和环境适应性等方面。
液压系统设计与应用研究
液压系统设计与应用研究液压系统是一种能够把机械能转换成液压能，并通过液压传递来驱动机械设备的工作原理，具有高效、精确和可控等优势。
液压系统的设计是在机械设备的基础上给机械部件增加液压元件，并通过液压元件来传递力和实现机械的移动。
相比普通机械系统，液压系统更加普遍和重要。
液压系统广泛应用于各行各业，如机床、铁路、建筑、船舶、军工等等领域，使得各种机械设备工作效率和运行质量得到了保障。
一、液压系统设计的原则液压系统的设计要根据机械设备的特点和实际应用要求，设计出适合的液压系统。
最基本的原则是保证系统的安全性、可靠性和有效性，可以通过以下几方面来实现：1. 选用合适的液压油：不同的液压系统需要使用不同性能的液压油，液压油要满足机械设备的工作环境和要求，如在低温环境下使用的液压油要具有较好的低温流动性能。
2. 选用合适的液压元件：液压元件的选用要根据设计要求和机械设备的实际运行情况来确定，例如选择什么样的液压泵、阀等来构建液压系统。
3. 保证系统的可靠性：系统的可靠性直接决定了机械设备的工作质量和效率，可靠性需要从液压元件的质量、制造工艺、安装方式等多个方面进行保证。
4. 设计合理的控制系统：液压控制系统要满足机械设备的控制要求，达到精准控制系统液压能量的目的。
二、液压系统应用技术的研究液压系统应用技术方面的研究主要涉及流体力学、控制理论和材料技术三方面：1. 流体力学：液压系统涉及到流体力学、动力学等学科。
流体力学是液压系统的基础，液压能转化就是基于流体力学的原理展开的。
液压油的流动和压力变化都是流体力学模型，在设计液压系统时需要通过喷管、阀门等措施来调整油的流量和压力。
2. 控制理论：液压系统通过液体来传输能量和动力，控制理论用于设计移动、定位和自动化的场景。
控制理论可以通过传感器、反馈机制等措施来实现对液压系统的控制和调节。
3. 材料技术：液压系统中各种液压元件的材料直接影响了系统的质量、安全性、可靠性和使用寿命。
液压系统的设计毕业设计
液压系统的设计毕业设计液压系统的设计毕业设计引言液压系统是一种利用液体传递能量的技术，广泛应用于各个领域，如工业、农业、航空航天等。
在液压系统的设计中，需要考虑多个因素，包括系统的结构、元件的选择、流体的性质等。
本文将探讨液压系统的设计过程，并介绍一些常见的设计原则和方法。
一、液压系统的基本原理液压系统的基本原理是利用液体在封闭的管路中传递力和能量。
液压系统由液压泵、执行元件、控制阀等组成。
液压泵通过机械能转化为液压能，将液体压入管路中。
控制阀通过控制液体的流动方向和流量来实现对执行元件的控制。
执行元件将液体的能量转化为机械能，完成所需的工作。
二、液压系统的设计步骤1. 确定系统的需求：在进行液压系统的设计之前，需要明确系统的工作要求和目标。
例如，需要确定系统的工作压力、流量需求、工作环境等。
2. 选择液压元件：根据系统的需求，选择合适的液压元件，包括液压泵、执行元件、控制阀等。
在选择液压元件时，需要考虑元件的性能参数、可靠性、成本等因素。
3. 设计管路布局：根据系统的工作需求和元件的选择，设计合理的管路布局。
管路布局应考虑液体的流动路径、压力损失、泄漏等因素，以确保系统的稳定性和效率。
4. 进行系统分析：通过数学模型和仿真软件对系统进行分析，评估系统的性能和可靠性。
分析过程中需要考虑液体的性质、流动特性、压力变化等因素。
5. 进行系统优化：根据系统分析的结果，对系统进行优化。
优化的目标可以包括提高系统的效率、减少能量损失、降低成本等。
6. 进行系统测试：设计完成后，进行系统的实际测试。
测试过程中需要检查系统的各个部件是否正常工作，是否满足设计要求。
三、液压系统设计的原则和方法1. 简化系统结构：在液压系统的设计中，应尽量简化系统的结构，减少元件的数量和复杂性。
简化系统结构可以提高系统的可靠性和维护性。
2. 选择合适的元件：在选择液压元件时，应考虑元件的性能参数、可靠性、成本等因素。
选择合适的元件可以提高系统的性能和效率。
液压设计需要哪些计算公式
液压设计需要哪些计算公式液压系统是一种利用液体传递能量的动力传动系统，广泛应用于机械工程、航空航天、船舶、汽车等领域。
在液压系统的设计过程中，需要进行各种计算以确保系统的安全可靠性和性能指标的满足。
本文将介绍液压系统设计中常用的计算公式，包括液压缸的推力计算、液压泵的流量计算、液压阀的压降计算等内容。
1. 液压缸的推力计算。
液压缸是液压系统中常用的执行元件，其推力的计算是设计液压系统时的重要参数。
液压缸的推力计算公式为：F = P × A。
其中，F为液压缸的推力，单位为牛顿（N）；P为液压缸的工作压力，单位为帕斯卡（Pa）；A为液压缸的有效工作面积，单位为平方米（m²）。
2. 液压泵的流量计算。
液压泵是液压系统中的动力源，其流量的计算是设计液压系统时的关键参数。
液压泵的流量计算公式为：Q = V × n。
其中，Q为液压泵的流量，单位为立方米每秒（m³/s）；V为液压泵的排量，单位为立方厘米每转（cm³/r）；n为液压泵的转速，单位为转每分钟（r/min）。
3. 液压阀的压降计算。
液压阀是液压系统中的控制元件，其压降的计算是设计液压系统时的重要参数。
液压阀的压降计算公式为：ΔP = K × Q²。
其中，ΔP为液压阀的压降，单位为帕斯卡（Pa）；K为液压阀的流量系数，是与液压阀的结构和工作原理相关的参数；Q为液压阀的流量，单位为立方米每秒（m³/s）。
4. 液压管路的压力损失计算。
液压管路是液压系统中的传输元件，其压力损失的计算是设计液压系统时的重要参数。
液压管路的压力损失计算公式为：ΔP = f × L × (Q/D)²。
其中，ΔP为液压管路的压力损失，单位为帕斯卡（Pa）；f为液压管路的摩阻系数，是与管路材料和管路形状相关的参数；L为液压管路的长度，单位为米（m）；Q为液压管路的流量，单位为立方米每秒（m³/s）；D为液压管路的直径，单位为米（m）。
液压系统的优化设计
液压系统的优化设计液压系统在现代工程中扮演着重要角色，广泛应用于机械设备、航空、汽车、工程机械等行业。
优化液压系统设计可以提高系统的效率、可靠性和经济性。
本文将探讨液压系统优化设计的一些关键要素和方法。
1. 设备选型在液压系统的设计中，合理的设备选型是关键的一步。
选择合适的液压泵、液压马达、液压缸等设备，能够提高系统的工作效率。
关注设备的额定工作压力、流量、容量以及质量和可靠性。
同时，对于长时间工作的设备，寿命和维护成本也是需要考虑的因素。
2. 系统布局液压系统的布局对系统的效率和性能有重要影响。
合理的布局可以提高系统的能量利用率、减少能量损失和压力损失。
布局时应考虑系统的整体结构和关键组件的相对位置，减少管道长度和管道弯曲，确保流体的快速流动和正常运行。
3. 控制阀选型液压系统中的控制阀起着关键作用，决定了液压系统的动作和性能。
选用合适的控制阀能够实现系统的自动化、高效率和精确控制。
在选型时应注意控制阀的类型，如单向阀、节流阀、溢流阀等，以及阀的额定工作压力、流量和响应速度等参数。
4. 液压油选择液压油是液压系统中传递能量和润滑的介质，对系统的正常运行起着关键作用。
优化液压油的选择可以提高系统的效率和寿命。
选用合适的液压油，考虑其黏度、粘度指数、抗氧化性、抗磨性和防腐性等性能。
此外，定期检查和更换液压油是保障系统稳定性的重要操作。
5. 噪音与振动控制液压系统在工作过程中常常伴随着噪音和振动。
优化设计可以减少系统的噪音和振动，提高设备的工作环境和可靠性。
通过合理的管道布局、隔振措施和吸声材料的使用，可以降低噪音和振动对周围环境和操作人员的影响。
6. 故障诊断与维护液压系统的故障诊断与维护是优化设计的重要环节。
采用先进的故障诊断技术和设备，及时发现和排除系统中的故障，可以减少停机时间和损失。
定期维护和保养液压系统，对系统的各个组件进行检查、清洁和润滑，延长系统的使用寿命。
7. 系统集成与自动化随着科技的发展，液压系统的集成与自动化正在成为趋势。
液压系统设计说明书
液压系统设计说明书一、设计概述液压系统是一种将动力转换为机械能的传动系统，广泛应用于各种工业设备和机器中。
本次设计的液压系统主要应用于挖掘机的操作，该系统需要具备高效率、高可靠性、低能耗和易于维护的特点。
二、系统组成1. 液压泵：液压泵是液压系统的核心部件，负责提供压力油。
本设计选用柱塞泵，其具有高压力、高效率、长寿命等优点。
2. 液压缸：液压缸是将液压能转换为机械能的执行元件。
本设计选用双作用活塞缸，以满足挖掘机在挖掘和提升等不同工况下的需求。
3. 控制阀：控制阀用于控制液压油的流向和流量，从而实现执行元件的运动控制。
本设计选用方向控制阀和压力控制阀，以实现挖掘机的各种动作。
4. 油箱：油箱是液压系统的油液储存部件，具有散热、沉淀杂质等功能。
本设计选用封闭式油箱，以减少油液污染和散热不良等问题。
5. 管路与接头：管路与接头用于连接液压元件，保证液压油的流动畅通。
本设计选用耐高压、耐腐蚀的管路和标准接头，以提高系统的可靠性和安全性。
三、系统特点1. 高效率：本设计采用高效率的柱塞泵，可有效降低能量损失，提高系统效率。
2. 高可靠性：选用高质量的液压元件和管路，采用标准化的连接方式，提高了系统的可靠性和稳定性。
3. 低能耗：通过优化液压元件的参数和系统布局，降低能耗，符合绿色环保要求。
4. 易于维护：采用模块化设计，便于拆卸和维修；同时，选用易于购买的标准件，降低了维护成本。
四、系统控制本设计的液压系统采用手动控制和自动控制相结合的方式。
手动控制主要用于初次的设备调试和应急情况下的操作；自动控制则根据预设的程序，自动完成挖掘机的各种动作。
在自动控制中，还引入了传感器和电液比例阀等智能控制元件，以提高控制的精度和响应速度。
五、系统安全为确保系统的安全运行，采取了以下措施：1. 设置溢流阀和减压阀等安全保护装置，防止过载和压力过高对系统造成损坏；2. 在油箱中设置液位计和温度计，实时监测油液的液位和温度，防止油液不足或温度过高对系统造成影响；3. 在管路中设置过滤器，防止杂质进入系统对元件造成损坏；4. 设置报警装置，当系统出现异常情况时，及时发出报警信号并切断电源，确保设备和人员的安全。
液压系统设计方法
液压系统设计方法液压系统是一种通过液体传递能量的系统，广泛应用于各种工业和机械设备中。
液压系统设计的目标是实现高效、可靠的能量传递和控制，同时满足系统的性能要求。
下面是液压系统设计的一般方法和步骤。
第一步：明确系统的工作要求在液压系统设计之前，首先需要明确系统的工作要求，包括工作条件、所需输出力或动力、速度和精度要求等。
这些要求将直接影响到系统的设计和选型。
第二步：选择液压元件在液压系统中，液压元件起到能量传递和控制的作用。
选择适合系统要求的液压元件是液压系统设计的核心步骤之一、常见的液压元件包括液压泵、阀门、缸体、马达等。
在选择液压元件时，需要考虑其技术参数、工作压力范围、流量要求、密封性能和可靠性等。
第三步：设计液压系统布局液压系统布局是指液压元件在系统中的位置和连接方式。
液压系统布局的设计直接影响液压系统的性能和工作效率。
在设计液压系统布局时，需要考虑以下几个因素：1.系统的可维修性和易操作性，便于维护和检修。
2.尽量减少管路的长度和对流动的阻力，提高系统的工作效率。
3.避免液压元件之间的相互干扰和干涉，确保系统的正常工作。
第四步：计算和选择液压元件参数在设计液压系统时，需要计算和选择液压元件的参数。
例如，液压泵的流量和压力选择要根据系统的工作需求来确定，阀门的开口面积需要根据所需流量来计算，缸体的尺寸和活塞面积需要根据所需输出力来选择等。
第五步：进行系统的动态和静态模拟在液压系统设计的过程中，进行系统的动态和静态模拟可以帮助工程师预测系统的性能和响应。
动态模拟可以用于分析系统的运动特性和响应时间，判断系统是否满足要求；静态模拟可以用于分析系统的压力分布和流动性能，优化设计。
第六步：进行系统的试验验证总结：。
液压系统的设计与优化
液压系统的设计与优化液压系统是利用流体力学原理来传递能量和控制的一种动力传动装置。
它在许多领域都得到了广泛应用，如工业机械、航空航天、汽车工程等。
液压系统的设计与优化是一个复杂而关键的过程，本文将探讨液压系统的设计原则、常见问题以及如何进行优化。
一、液压系统的设计原则1. 功能需求与性能指标的明确液压系统的设计首先要根据实际工作需求明确功能目标和性能指标。
比如，对于一个机械设备所使用的液压系统，需求可能包括工作速度、承载能力、稳定性等方面的要求。
只有明确了这些需求，才能在设计过程中有针对性地进行优化。
2. 流体力学原理的合理运用液压系统的设计离不开流体力学原理的运用。
设计师需要充分了解液压流体的性质，如液体的流动规律、压力传递特性等，以确保系统的稳定性和有效性。
此外，还需要合理运用液压元件的原理，如液压泵、液压缸、液压阀等，以实现所需的功能。
3. 系统的安全性与可靠性考虑在进行液压系统设计时，安全性与可靠性是至关重要的考虑因素。
设计师需要预防系统可能出现的故障，如漏油、泄露、过载等问题，并采取相应的措施来确保系统的平稳运行和安全性。
4. 结构的紧凑与高效液压系统的设计还要注意结构的紧凑性和高效性。
设计师需要尽量减小系统的体积和重量，并合理布局元件，以降低能量损失和系统成本。
二、液压系统的常见问题与解决方案1. 压力波动与振荡压力波动和振荡是液压系统中常见的问题。
造成这一问题的原因可能有系统的不稳定性、液压元件材料的问题、油液质量的影响等。
解决这一问题的方法包括更换优质的液压元件、调整系统的参数、增加缓冲装置等。
2. 漏油与泄露漏油与泄露是液压系统中常见的问题，可能导致系统能量损失、无法正常工作甚至系统故障。
解决这一问题需要检查液压元件的密封性能、使用优质的密封件，并定期进行检修和维护。
3. 能量损失与效率低下液压系统中存在能量损失和效率低下的问题，主要表现为泄露损失、摩擦损失和流量控制不当等。
为了提高系统的效率，设计师可以采用高效的元件、优化管路布局、减小流量损失等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
液压系统设计本章主要内容：根据设备的用途、特点和要求，利用液压传动的基本原理进行工况分析，拟定合理、完善的液压系统原理图，需要写出详细的系统工作原理，给出电磁铁动作顺序表。
液压系统工况分析一液压系统的工况分析1.1 确定确定需液压传动的运动按照设计任务要求需要液压传动的运动有：横向移动，顶伸缸上升缩回，小车的向前进退回。
横向移动和顶伸缸上升缩回使用液压缸，小车的向前进退回由液压马达驱动。
1.2各运动机构的工作顺序①缸1前进→②缸2上升→③缸1后退→④缸2缩回→⑤液压马达正转→⑥液压马达反转1.3主要工作性能1 横移缸前进退回，行程L1=2.4m，负载力F1=3200 N，速度V1=50 mm/s。
2 顶伸缸上升缩回，行程L2=700 mm，负载力F2=12T，速度V2=28 mm/s。
3 小车由液压马达驱动向前进退回，行程L3=3 m，负载扭矩T=200(m.N)，转速N=5 r/s。
二拟定各液压系统各部分工作方式2.1 确定供油方式该在液压系统工作时负载恒定，速度较低。
从节省能量、减少发热考虑，成本，泵源系统宜选用定量叶片泵供油。
2.2 调速方式的选择在该液压系统中，执行机构需要单方向节流，另一个方向可自由流动，调速的稳定性要求不高，顶伸缸下腔须设置背压，以防下行产生冲击，所以可以选择单向节流阀调速。
2.3 方向控制方式的选择考虑到钢卷运输液压系统的工作要求，流量不大，本系统用三位四通电磁换向阀方向控制方式，它的特点是结构简单、调节行程比较方便，阀的安装也较容易，但速度换接的平稳性较差。
2.4 确定执行元件按照设计任务要求所需的执行元件有：两个液压缸，一个液压马达。
横向移动设置为缸1，顶伸缸上升缩回设置为缸2，小车的向前进退回由液压马达驱动。
2.5 完成顺序和循环的方式在执行元件的控制使用行程开关，使用行程开关控制，有使系统简单，电路控制稳定，易于控制的特点。
2.6 系统的调压，保压方式在回路1中AB出口应该设置减压阀，使压力降低，缸2应该使用单向顺序阀进行保压。
2.7 压力测量点的选择在液压泵出口应设置压力表以测量系统压力。
2.8 最后把所选择的液压回路组合起来，即可组合成下图1所示的液压系统原理图。
图1 液压系统图三、液压系统的计算和选择液压元件 3.1 液压缸主要尺寸的确定 1）工作压力p 的确定。
工作压力p 根据负载的大小和机器的类型来确定，运输属中型机械，工作负载最大为120000N 。
据此初定工作压力为10MPa 。
2）计算液压缸内径D 和活塞杆直径d 。
（1）横移缸已知横移缸动作时最大负载为3200N ，初选背压2p =0.5MPa ，cm η取0.9，根据工作压力取d/D=0.7，缸进退时的速度相同，则()mD d p p cm226212111015.27.01105.019.010103200411p 4F -⨯=⎥⎦⎤⎢⎣⎡-⨯-⨯⨯⨯⨯⨯=⎪⎭⎪⎬⎫⎪⎩⎪⎨⎧⎥⎥⎦⎤⎢⎢⎣⎡⎪⎭⎫ ⎝⎛--πηπ根据液压缸内径的标准表，圆整为标准系列直径为mm 201=D ；则活塞杆直径为mm 14d 1=。
（2）顶伸缸已知缸动作时最大负载力为120000N ，根据系统类型为回油路设置有背压阀的系统，选取背压值2p =1.5MPa ，cm η为0.9，根据工作压力取d/D=0.7，则()m1035.17.01105.119.010********4d 1p p 1p 4126212cm122-⨯=⎥⎦⎤⎢⎣⎡-⨯-⨯⨯⨯⨯⨯=⎪⎭⎪⎬⎫⎪⎩⎪⎨⎧⎥⎥⎦⎤⎢⎢⎣⎡⎪⎭⎫ ⎝⎛--=πηπD F D 圆整后取缸的直径为mm 1402=D ，活塞杆的直径为mm 100d 2=。
3）计算各工作阶段液压缸所需的流量 （1）横移缸工作时的流量 m i nm10131.11000606002.04v 4q 3321211-⨯=÷⨯⨯⨯==ππD 进()m i nm10768.510006060014.002.04v d 4q 3422121211-⨯=÷⨯⨯-⨯=-=）（退ππD（2）顶伸缸工作时的流量 m i nm1054.291000603214.04v 4q 3322222-⨯=÷⨯⨯⨯==ππD 升()m i nm1047.141000603210.014.04v d 4q 3322222222-⨯=÷⨯⨯-⨯=-=）（退ππD4）马达的计算 （1）马达的排量为： r/10552.19.0109.0102002p 2v 346mmm m T -⨯=⨯⨯⨯⨯=∆=πηπ式中：T ——液压马达的负载力矩（m*N ）；12p p p ∆=-——液压马达的进出口压差（Pa ），设压降90%；m m η——液压马达的机械效率，一般齿轮和柱塞马达取0.9~0.95。
（2）液压马达的流量：m i n /56.46605102.155v q 3m m L N =⨯⨯⨯==-因此选用型号为：XM1-E160的斜盘式轴向柱塞马达，其排量为160.mL/r ，额定压力为16~20MPa ，额定转速为320~400r/min ，额定转矩为M N ∙366，额定功率为11KW 。
3.2 确定液压泵的规格和电动机功率及型号 1）确定液压泵的压力液压泵的工作压力应当考虑液压缸的最高有效工作压力和管路系统的压力损失。
所以泵的工作压力为：MPa11110p p p 1=+=∆∑+=泵上得为静态夺力，考虑到压力大于静态压力和需要有压力储备，所以因此选被的额定压力n p 应满足泵额p )6.1~25.1(p =MPa4.15p 4.1p ==泵额2）泵的流量确定。
液压泵的最大流量应为maxq q k =泵式中 泵q ——液压泵的最大流量； ma xq ——同时动作的各执行元件所需流量之和的最大值，在本液压系统中，各元件单独执行，马达的流量最大；L K ——系统泄露系数，一般取L K =1.1~1.3，本例取2.1=L K 。
所以 ： m i n /87.5556.462.1q q max L k =⨯==泵 3）选择液压泵的规格。
根据额P 和泵q 查阅有关手册，现选用型号为PV2R3-94，该泵的基本参数为：每转排量r /m 6.93q L =，泵的额定压力a 21~5.17p n MP =，转速600~1800r/min 。
4）与液压泵匹配的电动机的选定。
分别计算不同工况时的功率，取较大值作为选择电动机规格的依据。
（1）计算横移缸所需的功率。
负载为3200N ，进油路的压力损失定为1MPa ，效率为0.6。
横移缸动作时所需电动机功率为：kw346.0kw 6.060131.111q p 1=⨯⨯==η进泵P（2）计算顶伸缸所需的功率。
负载为120000N ，进油路压力损失定为1MPa ，效率定为0.90，同理可得：顶伸缸动作所需电动机功率为：kw02.6kw 90.06054.2911q p 2=⨯⨯==η升泵P（3）计算马达所需功率。
kw38.11kw 9.06087.5511q p =⨯⨯==η泵泵P综上可知，马达所需功率最大，根据最大功率选择Y160M2-2型电动机，其额定功率为15kW，额定转速2930r/min。
3.3 液压阀的选择根据具体工作需要查阅液压元件手册，选择元件如表3-1所示。
表3-1 液压元件明细表3.4 确定管道尺寸油管内径尺寸一般可参照选用的液压元件接口尺寸而定，也可按管路允许流速进行计算。
本例根据各油路流量和流速来确定油管直径。
（1） 横移缸工作时流量 1.131L/min ，压油管的允许流速取4/v m s =，则内径d 为：mm 446.24131.16.4v q 6.4d =⨯==（2）顶伸缸工作时流量min /54.29q 2L =升，4/v m s =，则内径d 为：mm 50.12454.296.4v q 6.4d =⨯==（3）马达工作时流量min /56.46q m L ，4/v m s =，则内径d 为：mm 69.15456.466.4v q 6.4d =⨯==综合计算结果，与元件实际尺寸的配合，取油管的内径d 为20mm 。
3.5 液压油箱容积的确定本例为中压液系统，液压油箱有效容量按泵的流量的5~7倍来确定，所以体积：L V 09.39187.557q 5=⨯==泵，圆整后取为L V 390=。
四. 液压系统的验算已知该液压系统中进、回油管的内径均为20mm ，取油路总长度为2m 计算。
选用L-HL32液压油，考虑到油的最低温度为15℃，查得15℃时该液压油的运动粘度2150 1.5/cst cm s υ==，油的密度3920/kg m ρ=。
4.1 压力损失的验算 顶伸缸工作时（1）进油路压力损失。
运动部件工作进给时的速度为1.68m/min ，进给时的最大流量为48.8L/min ，则液压油在管内流速1v 为：s /cm 13.247s /cm 2601056.464d4qv 2321=⨯⨯⨯⨯==ππ管道流动雷诺数1R e 为：20.29468.1213.247dv 11e =⨯==υR1R e <2300，可见油液在管道内流态为层流，其沿程阻力系数为：25.020.29475751e 1===R λ。
进油管道BC 的沿程压力损失：a100105.0a 2294.0920102224.02v dl p 6222111P P ⨯=⨯⨯⨯⨯==∆--ρλ查得换向阀34DYO-B20H-TZ 的压力损失为a 103.0p 621P ⨯=∆-，液控单向阀的压力损失为a 102.0p 631P ⨯=∆-，单向节流阀的压力损失为a 105.0p 641P ⨯=∆-，忽略油液通过管接头，油路板等处的局部压力损失，则进油路总压力损失a01.15.02.03.0010.0p p p p p 413121111MP =+++=∆+∆+∆+∆=∆----（2）回油路压力损失。
由于选用单活塞杆液压缸，由液压缸无杆腔和有杆腔的工作面积之比，可得s /cm 01.12202.25911080110v d v 22212222=⨯-=-=DD25.14568.1201.122dv 22e =⨯==υR52.025.14575752e 2===R λ回油管道的沿程压力损失：a1036.0a 222.1920102252.02v dl p 6222212P P ⨯=⨯⨯⨯⨯==∆--ρλ换向阀34DYO-B20H-TZ 的压力损失为a 103.0p 622P ⨯=∆-，单向顺序阀的压力损失为a 105.1p 632P ⨯=∆-，忽略油液通过管接头，油路板等处的局部压力损失，则回油路总压力损失：a16.25.13.036.0p p p p 3222122MP =++=∆+∆+∆=∆---（3）变量泵出口处的压力：()a63.101001.111.0410812.10.0811.0495.080000p p p 626221122cmp MP A A F=⨯+⨯⨯⨯-⨯+=∆+∆+=ππη从上述验算可以看出，两个液压缸所需的压力都与设计时相符，变量泵出口压力都在变量泵额定压力范围内，故无需修改原设计。