设备稼动率如何计算
plc计算设备稼动率计
plc计算设备稼动率计摘要：1.PLC 计算设备稼动率概述2.设备稼动率的计算方法3.PLC 在计算设备稼动率中的应用4.PLC 计算设备稼动率的优势和局限性正文：一、PLC 计算设备稼动率概述PLC（可编程逻辑控制器）是一种广泛应用于工业自动化控制的设备。
在现代生产过程中，提高设备稼动率是提高生产效率的关键因素之一。
因此，通过PLC 计算设备稼动率对于优化生产过程具有重要意义。
二、设备稼动率的计算方法设备稼动率是指设备在一定时间内实际运行时间与总时间的比值。
计算设备稼动率的方法有多种，常见的有以下两种：1.根据设备运行时间直接计算：设备稼动率= 设备运行时间/ 设备总时间2.根据设备生产数量计算：设备稼动率= 生产数量/ (生产数量+ 废品数量+ 停机数量)三、PLC 在计算设备稼动率中的应用在实际生产过程中，PLC 可编程逻辑控制器可以通过以下方式应用于计算设备稼动率：1.实时监控设备运行状态：通过PLC 对设备进行实时监控，可以准确获取设备的运行时间和停机时间，为计算设备稼动率提供数据支持。
2.采集设备生产数据：PLC 可以与生产设备连接，实时采集生产数量、废品数量等信息，以便更准确地计算设备稼动率。
3.自动调整生产过程：根据设备稼动率的计算结果，PLC 可以自动调整生产过程，提高生产效率。
四、PLC 计算设备稼动率的优势和局限性1.优势：（1）提高生产效率：通过实时监控和调整生产过程，PLC 可以有效提高设备稼动率，从而提高生产效率。
（2）减少人工干预：PLC 可以根据设备运行数据自动计算稼动率，减少人工干预，提高计算准确性。
（3）提高生产透明度：通过PLC 计算设备稼动率，可以直观地了解生产过程，提高生产透明度。
2.局限性：（1）设备兼容性：不同类型的设备可能需要不同的PLC 控制系统，因此，设备兼容性是PLC 计算设备稼动率的一个局限性。
（2）系统维护成本：PLC 控制系统需要定期维护和升级，这会增加企业的运营成本。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、稼动率的定义与计算方法稼动率是指在一定时间内设备实际运行时间与总运行时间的比例，用来衡量设备的利用程度和运行效率。
稼动率的计算公式为：稼动率 = （设备实际运行时间 / 总运行时间） × 100%二、可动率的定义与计算方法可动率是指设备在规定时间内能够正常运行的时间与总运行时间的比例，用来评估设备的可靠性和故障率。
可动率的计算公式为：可动率 = （设备正常运行时间 / 总运行时间） × 100%三、稼动率与可动率的关系稼动率和可动率是两个相互关联的指标，二者的计算方法不同，但都反映了设备的运行情况。
稼动率主要考虑了设备的运行时间，而可动率则更关注设备的正常运行时间。
稼动率高但可动率低可能表示设备存在频繁的故障和停机时间，而稼动率低但可动率高则可能表示设备的运行时间被充分利用。
四、如何提高稼动率与可动率1. 定期维护：设备的定期维护和保养能够减少故障发生的概率，提高设备的可动率。
2. 故障预防：通过分析设备的故障原因和模式，采取相应的预防措施，减少故障频率，提高设备的可动率。
3. 人员培训：对设备操作人员进行培训，提高其对设备的操作技能和故障排除能力，减少设备故障的发生，提高设备的可动率。
4. 设备改进：对设备进行改进和升级，提高其性能和可靠性，减少故障发生的概率，提高设备的可动率。
5. 运行管理：对设备运行过程进行管理和监控，及时发现和解决设备故障，减少停机时间，提高设备的稼动率。
五、案例分析以某工厂的自动化生产线为例，该生产线包括多台自动化设备，生产线的总运行时间为720小时。
在一个月的运行期间，设备A的实际运行时间为600小时，设备B的实际运行时间为650小时。
1. 计算设备A的稼动率：稼动率 = （设备A的实际运行时间 / 总运行时间） × 100%稼动率 = （600小时 / 720小时） × 100% = 83.33%2. 计算设备A的可动率：设备A的可动率 = （设备A的正常运行时间 / 总运行时间） × 100%假设设备A的故障时间为20小时，则设备A的正常运行时间为600小时 - 20小时 = 580小时设备A的可动率 = （580小时 / 720小时） × 100% = 80.56%3. 计算设备B的稼动率与可动率：稼动率 = （设备B的实际运行时间 / 总运行时间） × 100%稼动率 = （650小时 / 720小时） × 100% = 90.28%设备B的可动率 = （设备B的正常运行时间 / 总运行时间） × 100%假设设备B的故障时间为30小时，则设备B的正常运行时间为650小时 - 30小时 = 620小时设备B的可动率 = （620小时 / 720小时） × 100% = 86.11%通过以上案例分析可得出结论：设备A的稼动率为83.33%，可动率为80.56%；设备B的稼动率为90.28%，可动率为86.11%。
稼动率 讲解
设备嫁动率=设备运行时间/工作时间*100%运行时间为设备开机时间工作时间为上班的时间。
比如SMT一班为12小时，因维修停了1小时，则设备嫁动率=11/12*100%=91。
7%。
稼动率是一个重要的指标，论坛上虽已类似的帖子，但因部分段落字体损坏而影响了对全文的理解，这里再重发一贴。
如果您被问到“我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少？”，您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表的是好？是坏呢？基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释：1、时间稼动率首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率＝稼动时间/ 负荷时间目的：减少停止时间！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。
2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义速度稼动率如下：速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。
机台稼动率计算公式
机台稼动率计算公式
机台稼动率是指生产设备或生产线在一定时间内实际运行时间与总时间之比。
机台稼动率计算公式如下：
机台稼动率=（实际运行时间÷总时间）×100%
其中，实际运行时间是指设备或生产线实际运行的时间，包括生产时间、清洁维护时间、调试时间等，总时间是指设备或生产线应该运行的总时间，包括生产时间、停机时间、计划维护时间等。
举例来说，某生产线在一天内总共应该运行16小时，但实际运行时间只有12小时，其中还包括1小时的清洁维护时间和1小时的调试时间。
则该生产线的机台稼动率为：
机台稼动率=（12÷16）×100%=75%
即该生产线在该天内的机台稼动率为75%。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、稼动率的定义与计算方法稼动率是指自动化设备在一定时间内实际运行的时间与总运行时间之比，用来反映设备的利用率和运行效率。
稼动率的计算方法如下：稼动率（%）=（设备实际运行时间 / 设备总运行时间）× 100%二、可动率的定义与计算方法可动率是指自动化设备在一定时间内正常运行的时间与总运行时间之比，用来衡量设备的稳定性和可靠性。
可动率的计算方法如下：可动率（%）=（设备正常运行时间 / 设备总运行时间）× 100%三、稼动率与可动率的关系稼动率和可动率是两个不同的概念，但它们之间存在一定的关系。
稼动率是设备实际运行时间与总运行时间的比值，可动率是设备正常运行时间与总运行时间的比值。
可动率是稼动率的一种特殊情况，即设备正常运行时间等于设备实际运行时间。
因此，稼动率一定小于等于可动率。
四、影响稼动率与可动率的因素1. 设备故障：设备故障会导致设备停机维修，影响设备的稼动率和可动率。
减少设备故障可以提高设备的稼动率和可动率。
2. 设备维护：定期维护设备可以预防设备故障和提高设备的可动率。
合理安排维护计划可以最大限度地减少设备停机时间，提高设备的稼动率。
3. 人为操作：操作人员的技术水平和操作规范程度对设备的稼动率和可动率有重要影响。
提高操作人员的技术水平和加强操作规范培训可以提高设备的稼动率和可动率。
4. 原材料供应：原材料供应的及时性和稳定性对设备的稼动率和可动率有一定影响。
合理安排原材料供应计划可以减少设备因原材料不足而停机的时间，提高设备的稼动率和可动率。
五、提高稼动率与可动率的措施1. 设备维护管理：建立完善的设备维护管理制度，定期对设备进行检修和保养，及时处理设备故障，提高设备的可动率。
2. 操作人员培训：加强对操作人员的培训和技能提升，提高操作人员的技术水平和操作规范程度，减少人为操作失误，提高设备的稼动率和可动率。
3. 原材料供应管理：与供应商建立稳定的合作关系，确保原材料供应的及时性和稳定性，避免因原材料不足而导致设备停机，提高设备的稼动率和可动率。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率稼动率和可动率是评估自动化设备运行效率和可靠性的重要指标。
稼动率指设备在一定时间内实际运行时间与总运行时间的比例，可动率指设备在一定时间内正常运行时间与总运行时间的比例。
本文将详细介绍自动化设备的稼动率和可动率的定义、计算方法以及如何提高这两个指标。
1. 稼动率的定义和计算方法稼动率是指设备在一定时间内实际运行时间与总运行时间的比例，用于衡量设备的运行效率。
稼动率的计算公式如下：稼动率 = (设备实际运行时间 / 总运行时间) × 100%其中，设备实际运行时间是指设备在生产过程中真正工作的时间，不包括停机、故障和维护等非工作时间；总运行时间是指设备在一定时间内应该运行的总时间，一般为24小时。
2. 可动率的定义和计算方法可动率是指设备在一定时间内正常运行时间与总运行时间的比例，用于衡量设备的可靠性。
可动率的计算公式如下：可动率 = (设备正常运行时间 / 总运行时间) × 100%其中，设备正常运行时间是指设备在一定时间内没有发生故障和停机的时间；总运行时间同样是指设备在一定时间内应该运行的总时间。
3. 如何提高稼动率和可动率3.1 定期维护保养定期维护保养是保证设备正常运行和减少故障发生的关键措施。
通过定期检查设备的各个部件，及时发现并修复潜在故障，可以有效提高设备的可动率。
3.2 增加设备的自动化程度增加设备的自动化程度可以减少人为操作的干预，降低人为操作错误的发生概率，提高设备的稼动率和可动率。
例如，引入自动化控制系统、自动化传感器等技术，可以实现设备的自动开关、自动调节等功能。
3.3 增加备件库存合理增加备件库存可以缩短设备故障修复时间，提高设备的可动率。
在设备故障发生时，能够及时更换故障部件，减少停机时间，保证设备的正常运行。
3.4 培训操作人员合格的操作人员能够熟练掌握设备的操作技能，减少操作错误的发生，提高设备的稼动率和可动率。
因此，定期对操作人员进行培训和考核非常重要。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、引言自动化设备在现代工业生产中起着重要的作用，稼动率和可动率是评估设备运行效率和生产能力的重要指标。
稼动率是指设备在一定时间内正常运行的时间占总时间的比例，可动率是指设备在一定时间内能够正常运行的时间占总时间的比例。
本文将详细介绍自动化设备的稼动率与可动率的计算方法和影响因素，并提出提高稼动率与可动率的措施。
二、自动化设备的稼动率计算方法稼动率是评估设备运行效率的重要指标，其计算方法如下：稼动率（%）=（设备运行时间 / 总时间）× 100%其中，设备运行时间是指设备正常运行的时间，总时间是指设备运行的总时间。
三、自动化设备的可动率计算方法可动率是评估设备生产能力的重要指标，其计算方法如下：可动率（%）=（设备正常运行时间 / 总时间）× 100%其中，设备正常运行时间是指设备能够正常运行的时间，总时间是指设备运行的总时间。
四、影响自动化设备稼动率与可动率的因素1. 设备故障：设备故障是导致设备停机的主要原因之一。
设备故障率高会降低设备的稼动率和可动率。
因此，定期进行设备维护和保养，提高设备的可靠性和稳定性，减少故障发生率，是提高稼动率和可动率的关键措施之一。
2. 人为因素：操作人员的技能水平和工作态度直接影响设备的运行效率。
操作人员应接受专业培训，掌握设备操作技巧，提高操作技能，减少操作失误，从而提高稼动率和可动率。
3. 原材料供应：原材料供应的及时性和稳定性也会影响设备的稼动率和可动率。
供应链管理的优化和合理的备货策略可以确保原材料的及时供应，减少设备因原材料不足而停机的情况。
4. 设备维护和保养：定期进行设备维护和保养，包括清洁设备、更换易损件等，可以减少设备故障的发生，提高设备的可靠性和稳定性，从而提高稼动率和可动率。
5. 生产计划安排：合理的生产计划安排可以确保设备的充分利用和高效运行。
制定合理的生产计划，避免设备过度闲置或者过度负荷运行，能够提高稼动率和可动率。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率稼动率和可动率是衡量自动化设备运行效率和稳定性的重要指标。
稼动率指的是设备实际运行时间与设备理论运行时间的比值，可动率则是设备实际运行时间与设备可运行时间的比值。
通过对稼动率和可动率的监测和分析，可以评估设备的生产能力、运行效率和设备故障率，进而提高生产效率和降低生产成本。
稼动率和可动率的计算公式如下：稼动率 = (设备实际运行时间 / 设备理论运行时间) × 100%可动率 = (设备实际运行时间 / 设备可运行时间) × 100%设备实际运行时间是指设备在生产过程中实际运行的时间，设备理论运行时间是指设备在规定生产周期内应该运行的总时间，设备可运行时间是指设备在规定生产周期内可以运行的总时间。
为了提高自动化设备的稼动率和可动率，以下是一些可能的措施和建议：1. 定期维护和保养设备：定期进行设备的维护和保养，包括清洁、润滑、更换磨损零部件等，以确保设备的正常运行和延长设备的使用寿命。
2. 提供员工培训：为操作人员提供必要的培训和技能提升，使其能够熟练操作设备，减少操作错误和设备故障的发生。
3. 引入自动化监控系统：通过引入自动化监控系统，可以实时监测设备的运行状态和性能指标，及时发现问题并采取措施解决，提高设备的稳定性和可靠性。
4. 优化生产计划：合理安排生产计划，避免设备过度闲置或过度运转，提高设备的利用率和生产效率。
5. 加强设备故障预防：采取预防性维护措施，如定期检查设备、更换易损件、进行设备性能评估等，以减少设备故障的发生，提高设备的可靠性和稳定性。
6. 进行数据分析和优化：通过对设备运行数据的收集和分析，找出设备运行中存在的问题和瓶颈，并进行优化改进，提高设备的稼动率和可动率。
总结起来，提高自动化设备的稼动率和可动率需要从多个方面入手，包括设备维护保养、员工培训、引入自动化监控系统、优化生产计划、设备故障预防和数据分析优化等。
通过不断改进和优化这些方面，可以提高设备的运行效率和稳定性，从而提高生产效率和降低生产成本。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、引言自动化设备的稼动率与可动率是衡量设备运行效率和生产能力的重要指标。
稼动率指设备实际运行时间与总运行时间之比，反映了设备的利用率和运行效率；可动率指设备实际运行时间与理论运行时间之比，反映了设备的可靠性和可用性。
本文将详细介绍自动化设备的稼动率与可动率的计算方法和影响因素，并提出一些提高稼动率与可动率的措施。
二、自动化设备的稼动率计算方法稼动率的计算公式为：稼动率 = (设备实际运行时间 / 总运行时间) × 100%其中，设备实际运行时间指设备正常运行的时间，不包括停机维修、待料等非生产时间；总运行时间指设备应该运行的总时间，包括生产时间和非生产时间。
三、自动化设备的可动率计算方法可动率的计算公式为：可动率 = (设备实际运行时间 / 理论运行时间) × 100%其中，理论运行时间指设备在正常运行情况下应该运行的时间，不包括停机维修、待料等非生产时间。
四、影响自动化设备稼动率与可动率的因素1. 设备故障：设备故障会导致停机维修时间增加，降低稼动率与可动率。
2. 人为因素：操作不当、维护不及时等人为因素也会对稼动率与可动率产生负面影响。
3. 原材料供应：原材料供应不及时或者质量不稳定会导致设备停机待料，降低稼动率与可动率。
4. 生产计划安排：合理的生产计划安排可以最大程度地提高设备的稼动率与可动率。
五、提高自动化设备稼动率与可动率的措施1. 加强设备维护：定期进行设备维护保养，提高设备的可靠性和稳定性，减少故障发生的可能性。
2. 培训操作人员：加强对操作人员的培训，提高其操作技能和维护意识，减少人为因素对设备稼动率与可动率的影响。
3. 优化供应链管理：与供应商建立良好的合作关系，确保原材料供应的稳定性和及时性。
4. 制定合理的生产计划：根据市场需求和设备运行情况，制定合理的生产计划，避免产能过剩或者产能不足的情况发生。
六、结论自动化设备的稼动率与可动率是衡量设备运行效率和生产能力的重要指标。
稼动率
稼动率“稼动率”英文称作activation或utilization，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。
是指一台机器设备可能的生产数量与实际生产数量的比值。
稼动率的计算方法时间稼动率是指相对于生产时间（负荷时间），实际生产物品的时间（稼动时间）所占的比率。
是以机器设备的稼动时间除以最大负荷时间而得。
而稼动时间是指负荷时间减掉换模、换刀具、故障、调整等的时间。
因此要提高稼动率，就必须要减少换模具、换刀具、故障、调整的损失时间。
如果能将这些损失时间减为零，那么稼动率就可以达到百分之百。
参数最大负荷时间：设备可用的最大负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；停机（Shutdown, SD）损失：计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
公式由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为：时间稼动率= 稼动时间/ 负荷时间目的：减少停机时间，通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。
性能稼动率/实质稼动率/速度稼动率时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义速度稼动率如下：速度稼动率= 基准周期时间/ 实际周期时间基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。
并定义实质稼动率与性能稼动率如下：实质稼动率= 生产量×实际周期时间/稼动时间性能稼动率= 速度稼动率×实质稼动率性能稼动时间：性能稼动时间=稼动时间×性能稼动率=稼动时间－性能损失时间其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。
由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。
设备稼动率的计算公式
设备稼动率的计算公式
设备稼动率(Equipment Utilization Rate，简称EUR)定义为某一设
备在一段时间内有效生产时间与该段时间长度的比值，计算公式为：EUR=
有效生产时间/设备总时间×100％。
有效生产时间是指设备在某一段时间内正常工作的时间，不包括检修、调试、维修、停机、设备空闲等时间，计算有效生产时间要注意两点：
①设备的稼动时间长度应在历史正常运行范围内；
②计算稼动率时，要实际减去一些不可避免的暂停时间，如：设备例
行检修时间、停电时间；
设备总时间是指某一段时间内设备全部运行时间，包括生产订单以外
的其他设备时间。
因此可以得出设备稼动率计算公式：EUR=有效生产时间/设备总时间
×100％，通过公式可以准确测量设备的稼动率，从而分析生产过程中设
备的运行状况和设备的利用率情况，从而更加有效的管理生产和提高生产
效率。
稼动率
“稼动率”，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。
稼动率=(作业时间-流失时间)/作业时间或稼动率=稼动时间/总工时稼动率是一个重要的指标。
其实稼动率的统计方法很多，但是要找到简单有效的，还就只有随时统计法：1、设定设备的六种状态，即加工、维修、维护、停机、空转、转换2、设定随即频次与时间：即如果每天两次的话，就上下午各一次，并设定间隔时间，例如40分钟；3、统计：第一天早8：00，到车间观察设备，只看一眼，统计其状态；下午为14:00。
第二天，把时间往后推迟40分钟，8:40和下午14:40，分别看一次，以此类推4、根据每月统计到的60次的状态，计算设备加工时间所占比例，也就是所谓的稼动率；5、坚持统计，三个月以上，这样的数据就很准确了。
统计的关键就是一定要按照时间去统计，如果时间乱了，这样的方法也就失灵了！设备稼动率2008-05-17 02:06:56| 分类：个人日记| 标签：|举报|字号大中小订阅“稼动率”英文称作activation或utilization，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。
1.稼动率的计算方法:时间稼动率:首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
设备稼动率的计算公式举例
设备稼动率的计算公式举例设备稼动率是指生产设备在一定时间段内正常运行并完成生产任务的时间比例，常用来衡量设备的运行效率和生产能力的利用程度。
计算设备稼动率的公式如下：设备稼动率 = (设备实际运行时间 / 设备可运行时间) × 100%其中，设备实际运行时间是指设备在规定时间段内实际运行的时间，设备可运行时间是指设备在同一时间段内应该运行的总时间。
以一个生产车间为例，该车间有10台设备，每天24小时工作，工作日30天，休息日4天。
在这个例子中，设备实际运行时间为工作日的24小时× 30天 = 720小时，设备可运行时间为(工作日+休息日)的24小时× 34天 = 816小时。
根据上述数据，计算该车间的设备稼动率：设备稼动率 = (720小时 / 816小时) × 100% = 88.24%这意味着该车间的设备在一个月的时间内平均只能运行88.24%的时间，也就是说有11.76%的时间没有得到充分利用。
设备稼动率的计算对企业管理具有重要的指导意义。
首先，通过计算设备稼动率，企业可以了解设备的运行效率和利用状况，从而及时调整生产计划，提高生产效率。
如果设备稼动率较低，说明设备存在较长的停机时间，可以通过改进设备维护计划、提高设备的可靠性来减少停机时间，从而提高设备稼动率。
其次，设备稼动率的计算也有助于企业进行设备投资决策。
通过分析不同设备的稼动率，企业可以了解到哪些设备利用率较高、收益较大，进而合理规划设备更新和购置计划，提升企业的竞争力。
此外，设备稼动率还可以作为员工激励的依据。
对于企业来说，稼动率高意味着生产效率高，员工完成任务的数量也会相应增加，这可以作为绩效考核的评价标准之一，同时也可以激励员工积极参与设备的运行和维护工作，提高整体生产效率。
综上所述，设备稼动率的计算公式简单明了，通过计算设备稼动率可以全面了解设备的运行效率和利用状况，为企业的生产管理和设备投资决策提供重要的参考依据，同时也可以作为员工激励的一种手段。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、稼动率的定义和计算方法稼动率是指自动化设备在规定的时间内实际运行时间与总运行时间的比值，用来衡量设备的利用率和运行效率。
计算稼动率的公式为：稼动率 = 实际运行时间 / 总运行时间 × 100%二、可动率的定义和计算方法可动率是指自动化设备在规定时间内能够正常运行的时间与总运行时间的比值，用来衡量设备的可靠性和故障率。
计算可动率的公式为：可动率 = 可动时间 / 总运行时间 × 100%三、稼动率与可动率的关系稼动率和可动率是两个不同的指标，但它们之间存在一定的关系。
稼动率是设备实际运行时间与总运行时间的比值，反映了设备的利用率和运行效率；而可动率是设备能够正常运行的时间与总运行时间的比值，反映了设备的可靠性和故障率。
稼动率高并不代表可动率也高，因为设备可能会存在长期停机、维修或者故障等情况，导致实际运行时间减少，从而影响稼动率的提高。
所以，稼动率和可动率应该结合起来综合考虑，以全面评估设备的运行状况和效率。
四、提高稼动率和可动率的方法1. 设备维护管理：定期进行设备的保养和维修，及时排除故障，减少设备停机时间，提高可动率。
2. 人员培训和技能提升：提高操作人员的技能水平，减少操作错误和设备故障的发生，提高稼动率和可动率。
3. 设备改进与升级：根据设备的实际情况，进行设备改进和升级，提高设备的可靠性和运行效率。
4. 数据分析与优化：通过对设备运行数据的分析，找出设备运行中存在的问题和瓶颈，进行优化和改进，提高稼动率和可动率。
5. 预防性维护：采取预防性维护措施，提前检测和排除潜在故障，减少设备的故障率和停机时间，提高可动率。
6. 设备备件管理：合理管理设备备件，确保备件的及时供应和更换，减少设备故障对稼动率和可动率的影响。
五、案例分析以某生产企业的自动化生产线为例，该生产线总运行时间为720小时，实际运行时间为600小时，可动时间为650小时。
根据上述定义和计算方法，可以得出以下结果：稼动率 = 600小时 / 720小时 × 100% = 83.33%可动率 = 650小时 / 720小时 × 100% = 90.28%根据计算结果可知，该生产线的稼动率为83.33%，说明设备的利用率和运行效率较高；可动率为90.28%，说明设备的可靠性和故障率较低。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、稼动率的定义和计算方法稼动率是指自动化设备在生产过程中的运行时间与总时间的比例，反映了设备的利用率和生产效率。
稼动率的计算公式如下：稼动率 = (设备运行时间 / 总时间) × 100%二、可动率的定义和计算方法可动率是指自动化设备在正常运行状态下的时间与总时间的比例，反映了设备的可靠性和故障率。
可动率的计算公式如下：可动率 = (设备正常运行时间 / 总时间) × 100%三、稼动率和可动率的关系稼动率和可动率都是评估设备运行情况的重要指标，二者之间存在一定的关系。
稼动率受到设备的故障时间和维修时间的影响，而可动率则是排除了设备的故障时间，只考虑设备正常运行时间。
因此，稼动率一般会低于可动率。
四、提高稼动率和可动率的方法1. 设备维护管理：定期进行设备的维护保养，及时发现并修复潜在故障，提高设备的可靠性和稳定性。
2. 人员培训和操作规范：对操作人员进行培训，提高其操作技能和安全意识，减少操作错误和事故发生的概率。
3. 设备升级和改造：根据生产需求和技术发展，对设备进行升级和改造，提高设备的自动化程度和性能指标。
4. 数据分析和优化：通过对设备运行数据的分析，找出影响稼动率和可动率的关键因素，采取相应的优化措施，提高设备的运行效率和稳定性。
5. 停机时间管理：合理规划设备的停机时间，尽量避免非计划停机和长时间停机，提高设备的连续运行时间和生产效率。
五、案例分析以某汽车生产线为例，该生产线采用了自动化设备进行车身焊接和涂装。
通过对设备的运行数据进行统计和分析，得到以下结果：总时间：720小时设备运行时间：600小时设备正常运行时间：580小时根据以上数据，可以计算出该自动化设备的稼动率和可动率：稼动率 = (600小时 / 720小时) × 100% = 83.33%可动率 = (580小时 / 720小时) × 100% = 80.56%通过对稼动率和可动率的分析，发现设备存在一定的停机时间和故障时间，导致稼动率和可动率相对较低。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、引言自动化设备在现代工业生产中起着至关重要的作用。
稼动率和可动率是评估自动化设备运行效率的重要指标。
稼动率表示设备在一定时间内正常运行的时间占总时间的比例，可动率表示设备在一定时间内能够正常运行的时间占总时间的比例。
本文将详细介绍自动化设备的稼动率与可动率的概念、计算方法以及影响因素。
二、稼动率的定义和计算方法稼动率是指设备在一定时间内正常运行的时间占总时间的比例。
稼动率的计算公式如下：稼动率 = （设备正常运行时间 / 总时间） × 100%三、可动率的定义和计算方法可动率是指设备在一定时间内能够正常运行的时间占总时间的比例。
可动率的计算公式如下：可动率 = （设备能够正常运行时间 / 总时间） × 100%四、稼动率与可动率的影响因素1. 设备故障：设备故障是导致稼动率和可动率下降的主要因素之一。
设备故障可能由于零部件损坏、电气故障、机械故障等原因引起，需要及时进行维修和保养，以保证设备的正常运行。
2. 人为因素：人为因素也是影响稼动率和可动率的重要因素之一。
操作人员的技能水平、工作态度、操作规范等都会对设备的运行效率产生影响。
因此，培训操作人员并制定相应的操作规范是提高稼动率和可动率的关键。
3. 原材料供应：原材料供应的及时性和质量直接影响设备的运行效率。
如果原材料供应不及时或者质量不合格，将导致设备停机等待或者产生次品，从而降低稼动率和可动率。
4. 设备维护和保养：定期维护和保养设备是确保设备正常运行的重要措施。
设备的维护和保养包括清洁、润滑、更换易损件等，可以有效减少设备故障的发生，提高稼动率和可动率。
5. 工艺改进：通过工艺改进可以提高设备的运行效率，从而提高稼动率和可动率。
工艺改进可以包括优化生产流程、改进设备配置、引入先进的自动化技术等。
五、案例分析以某工厂的自动化生产线为例，该生产线包括多台自动化设备，每台设备运行时间为8小时，总时间为24小时。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、稼动率的定义与计算方法稼动率是指自动化设备在某一时间段内实际运行的时间与该时间段内理论运行时间的比值，用于衡量设备的利用率和效率。
稼动率的计算公式如下：稼动率 = （实际运行时间 / 理论运行时间）× 100%二、可动率的定义与计算方法可动率是指自动化设备在某一时间段内能够正常运行的时间与该时间段内总运行时间的比值，用于评估设备的可靠性和可用性。
可动率的计算公式如下：可动率 = （正常运行时间 / 总运行时间）× 100%三、稼动率与可动率的关系稼动率和可动率都是衡量设备运行效率和可用性的指标，但两者的计算方法和侧重点有所不同。
稼动率主要关注设备实际运行时间与理论运行时间的比值，反映了设备的利用率和生产效率；而可动率主要关注设备正常运行时间与总运行时间的比值，反映了设备的可靠性和可用性。
稼动率和可动率可以相互影响，高稼动率通常意味着设备的可动率也较高，因为设备长期处于运行状态，故障和停机的概率相对较低；而高可动率通常也会提高设备的稼动率，因为设备能够正常运行的时间较长，实际运行时间相对较长。
四、提高稼动率和可动率的方法1. 定期维护：定期对设备进行维护和保养，及时发现并修复潜在故障，减少设备停机时间，提高可动率。
2. 优化生产计划：合理安排生产计划，避免设备闲置或者过度负荷运行，提高稼动率和可动率。
3. 培训操作人员：提供专业培训，使操作人员能够熟练操作设备，减少操作错误和设备故障，提高稼动率和可动率。
4. 引入自动化控制系统：采用先进的自动化控制系统，提高设备的自动化程度，减少人为干预和操作错误，提高稼动率和可动率。
5. 数据分析与优化：通过对设备运行数据的分析，发现潜在问题和瓶颈，采取相应的优化措施，提高稼动率和可动率。
五、案例分析以某工厂的自动化生产线为例，该生产线包括多台自动化设备，生产过程中需要保证设备的稼动率和可动率。
经过对设备运行数据的统计和分析，得到以下结果：- 实际运行时间：500小时- 理论运行时间：600小时- 正常运行时间：480小时- 总运行时间：550小时根据以上数据，可以计算出该自动化生产线的稼动率和可动率：稼动率 = （500小时 / 600小时）× 100% = 83.33%可动率 = （480小时 / 550小时）× 100% = 87.27%通过对数据的分析，发现该生产线的稼动率较低，可能是由于设备存在较多的故障和停机时间导致的。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、引言自动化设备在现代工业生产中起着至关重要的作用。
稼动率和可动率是衡量自动化设备运行效率和稳定性的重要指标。
本文将详细介绍稼动率和可动率的概念、计算方法以及影响因素，并提出提高稼动率和可动率的建议。
二、稼动率的概念和计算方法稼动率是指自动化设备在一定时间内正常运行的时间与总运行时间之比。
稼动率的计算公式为：稼动率 = 正常运行时间 / 总运行时间 × 100%其中，正常运行时间是指设备按照预定的工作流程、规定的工作时间和质量要求进行生产的时间；总运行时间是指设备在一定时间内的总工作时间。
三、可动率的概念和计算方法可动率是指自动化设备在一定时间内能够正常运行的时间与总运行时间之比。
可动率的计算公式为：可动率 = 正常运行时间 / 总运行时间 × 100%可动率与稼动率的区别在于可动率考虑了设备的故障停机时间、维修时间以及其他非计划停机时间。
可动率的计算方式与稼动率相同，只是在计算正常运行时间时需要排除故障停机时间、维修时间和其他非计划停机时间。
四、影响稼动率和可动率的因素1. 设备质量：设备的质量直接影响着其稼动率和可动率。
高质量的设备更加稳定可靠，故障停机和维修时间较少，稼动率和可动率相对较高。
2. 设备维护：定期维护设备可以有效预防故障发生，减少故障停机和维修时间，提高稼动率和可动率。
3. 操作人员技能：操作人员的技能水平对设备的稼动率和可动率有着重要影响。
熟练的操作人员能够更好地控制设备运行，减少操作错误和故障发生。
4. 原材料供应：原材料供应的稳定性和及时性对设备的稼动率和可动率有一定影响。
原材料供应不足或延迟可能导致设备停机。
5. 环境因素：环境因素如温度、湿度、灰尘等也会影响设备的稼动率和可动率。
恶劣的环境条件可能导致设备故障或停机。
五、提高稼动率和可动率的建议1. 优化设备维护计划：合理安排设备的定期维护计划，及时检修设备，预防故障发生，减少故障停机和维修时间。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、引言自动化设备的稼动率与可动率是衡量设备运行效率和生产能力的重要指标。
稼动率指设备实际运行时间与总运行时间的比值，反映了设备的利用率；可动率指设备实际运行时间与设备可运行时间的比值，反映了设备的可靠性和可用性。
本文将详细介绍自动化设备的稼动率与可动率的计算方法、影响因素以及提高稼动率与可动率的措施。
二、自动化设备的稼动率计算方法稼动率的计算方法为：稼动率 = (设备实际运行时间 / 总运行时间) × 100%。
设备实际运行时间指设备在生产过程中真正运行的时间，不包括停机、维修、调试等非运行时间；总运行时间指设备应该运行的总时间，包括设备实际运行时间和非运行时间。
三、自动化设备的可动率计算方法可动率的计算方法为：可动率 = (设备实际运行时间 / 设备可运行时间) × 100%。
设备可运行时间指设备在一定时间内应该可靠运行的时间，不包括计划停机、计划维修等预定非运行时间。
四、影响自动化设备稼动率与可动率的因素1. 设备故障率：设备故障率高会导致设备停机时间增加，降低稼动率与可动率。
2. 维修时间：维修时间长会导致设备停机时间增加，降低稼动率与可动率。
3. 操作人员技能：操作人员技能水平高低直接影响设备的运行效率和故障率。
4. 原材料供应：原材料供应不稳定会导致设备停机等待原材料，降低稼动率与可动率。
5. 设备设计与创造质量：设备设计与创造质量好坏直接影响设备的可靠性和稳定性。
五、提高自动化设备稼动率与可动率的措施1. 加强设备维护：定期进行设备维护保养，减少设备故障率和维修时间，提高稼动率与可动率。
2. 培训操作人员：加强操作人员的培训和技能提升，提高设备的运行效率和故障排除能力。
3. 优化生产计划：合理安排生产计划，减少设备的停机等待时间，提高稼动率与可动率。
4. 优化原材料供应链：与供应商建立稳定的合作关系，确保原材料供应的及时性和稳定性。
5. 选择优质设备供应商：选择具有良好声誉和高品质设备的供应商，提高设备的可靠性和稳定性。
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设备稼动率如何计算？
2010-10-26 15:18cyq1119|分类：企业管理|浏览46505次
假如我公司有十台设备，但因产订单不足每天只开动6台设备。
每台每天工作8小时。
其中一台因故障停机1小时，1台因工装停机0.5小时。
我们今天的设备稼动率如何计算，敬请告知。
最好能列出计算过程。
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首先，你的设备利用率是6台/10台*100%=60%（这个跟设备综合效率无关）第二，设备综合效率（即是综合稼动率）=可动率（已计划的）*表现效率（实际运作时间）*品质合格率。
你提供的条件里；已计划的可动率=？，假设：6台机器不需要停机（比如工人吃饭无需停机、中间无需停机休息、计划内的换模时间为0.5小时）；那么可动率=（8小时*6台-0.5小时）/8小时*6台*100%=98.96%
表现效率=（已计划的可动时间）47.5小时-（计划外的损失时间）故障停机1小时/47.5小时*100%=97.89%
品质合格率=？，假设为100%。
那么，按你提供的条件，你的设备利用率是60%；设备综合稼动率=98.96%*97. 89%*100%=96.87%。
但是，我认为是你提供的数据条件不充分，有很多机器的损失时间你还没有列出来，比如：轻微的停顿、开机的损失、返工的损失等。
还有良品率的问题等。
希望这样表达能让你弄明设备白综合稼动率（即综合效率OEE）的概念。