注塑工艺调试
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塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法
1.制品不完整
产生原因解决方法
原料温度低提高熔胶筒温度
注射压力低提高注射压力
熔胶量不够增大熔胶行程
注射时间太短增长注射时间
注射速度太慢加快注射速度
模具温度太低提高模具温度
模具温度不匀重调模具水管
模具排气不良适当位置加适度排气孔
射嘴堵塞拆除射嘴并进行清理
进胶不平均重开模具浇口位置
浇道或浇口太小加大浇道或浇口
原料内润滑剂不够增加原料内润滑剂螺杆止道环（过胶圈）磨损拆除螺杆止道环（过胶圈）检查、更换机器能量不够更换为较大的机器
2.缩水
产生原因解决方法
模具进胶不足
熔胶量不足增大熔胶行程
注射压力低提高注射压力
保压不够提高保压或增长保压时间注射时间太短增长注射时间
注射速度太快减慢注射速度
浇口不合理调整模具入口大小或位置
射嘴堵塞拆除射嘴并进行清理原料温度过高降低熔胶筒温度
模具温度不当重调模具温度
冷却时间不够增加冷却时间
排气不良缩水处设排气孔制品本身或其筋、柱过厚检讨制品
熔胶筒过大换较小熔胶筒螺杆止道环（过胶圈）磨损拆除螺杆止道环（过胶圈）检查、更换3.制品粘胶
产生原因解决方法
填料过饱
注射压力太高降低注射压力剂量太多使用脱模剂保压时间太久减少保压时间
注射速度太快减慢注射速度
原料温度过高降低熔胶筒温度进料不均使部分过饱变更浇口大小、位置冷却时间不够增加冷却时间
模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角修模除去倒角模具表面不光打光模具
4.浇道（水口）粘模
产生原因解决方法
注射压力太高降低注射压力
原料温度过高降低熔胶筒温度
浇道过大修改模具一减小浇道浇道冷却不够延长冷却时间或降低熔胶筒温度
浇道脱模角不够修改模具以增加角度浇道凹弧与射嘴之配合不正重新调整其配合
浇道内表面不光或有脱模倒角修模打光
浇道外孔有损坏修模
无浇道抓锁加设浇道抓锁
填料过饱降低射胶量、射胶时间及速度
5.毛头、披锋
产生原因解决方法
原料温度过高降低熔胶筒温度及模具温度
注射压力太高降低注射压力
填料过饱降低射胶量、注射时间及速度合模线或模具接触面不良检修模具
锁模压力不够增加锁模压力
制品投影面积过大更换为较大机器
6.开模后顶出时制品破裂
产生原因解决方法
填料过饱降低注射压力、时间、速度及射胶量模具温度太低提高模具温度
部分倒模角不够修模以增加倒模角
有脱模倒角修模
脱模时不能平衡脱离修模
顶针不够或位置不当修模增加顶针或更改位置脱模时模具产生真空现象开模或顶出慢速、加进气设备7.结合线
产生原因解决方法
原料熔融不佳提高料温、背压，加快螺杆转速
模具温度太低提高模具温度
注射速度太慢加快注射速度
注射压力太低提高注射压力
原料不溶或渗有他料检查原料
脱模油太多少量或尽量不用浇道及溢口过大或过小调整模具入口尺寸或改变其位置模内空气排除不及增开排气孔或检查原排气孔是否堵塞
8.流纹
产生原因解决方法
原料熔融不佳提高料温、背压，加快螺杆转速
模具温度太低提高模具温度
注射速度太慢或太快适当调整注射速度
注射压力太高或太低适当调整注射压力
原料不洁或渗有他料检查原料
浇口过小产生射纹加大浇口
制品断面厚薄相差太多变更制品设计或溢口位置
9.银纹、气泡
产生原因解决方法
原料含有水分烘干、提高背压
料温过高或模具过热降低料温、射嘴及前段温度、模具温度
原料中其他添加物如润滑剂、
染料等分解减少其使用量或更换耐温较高之替代品
原料中其他添加物混合不匀彻底混合均匀注射速度太快减慢注射速度
模具温度太低提高模具温度
原料粒粗细不匀使用粒均匀的原料
熔胶筒内夹有空气降低熔胶筒后段温度、提高背压
原料在模内流程不当调整浇口大小及位置使模具温度保持平
衡
10.制品表面不光泽
产生原因解决方法
模具温度太低提高模具温度
原料之剂量不够增加注射压力、时间、速度及剂量
模内有过多脱模油擦拭干净
模内表面有水擦拭并看是否漏水
模内不光打光
11.制品变形
产生原因解决方法
制品顶出时尚未冷却降低模温、原料温度、延长冷却时间
制品定形及厚薄不对称脱模后以定形架固定、改变模具设计填料过多降低注射压力、时间、速度及射胶量几个浇口进料不平均更改浇口
顶出机构不平衡改善顶出系统
模具温度不均重调模具水管近浇口部分之原料太松或太紧增加或减少注射时间12.制品内有气孔
产生原因解决方法
防止过度缩水
填料量不足以
制品断面肋或柱过厚改变模具设计或浇口位置注射压力太低提高注射压力
注射时间不足延长注射时间
浇道、溢口太小加大浇道及入口
注射速度太快调慢注射速度
原料含水分彻底干燥
原料温度过高以致分解降低原料温度
模温不平衡调整模温
冷却时间太长减少模内冷却时间、使用水浴冷却
水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度背压不够提高背压
熔胶筒温度不当降低射嘴及前段温度，提高后段温度13.黑点
产生原因解决方法