第一章工艺过程的基本概念与组成

c.审查零件的材料是否恰当。
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例：如图所示销零件
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d.审查零件的结构工艺性。 2）由生产纲领、确定生产类型。 3）确定毛坯的种类，设计毛坯图。 4）拟定工艺路线。 5）计算加工余量以及工序尺寸和公差，并绘 制工序草图。 6）选择加工设备、工艺装备（刀、夹、量 具）、计算工艺参数和工时定额。 7）确定各主要工序技术检验要求和检验方法 8）填写工艺文件（编写工艺规程）
原则是：保证以最低的成本，最高的效率来达 到图纸上的全部尺寸和技术要求。这个原则包 括：质量、生产率、经济性三个方面的要求。
3.制定工艺规程的步骤
1）研究产品图纸，进行零件的工艺性分析。
a.首先要了解产品的工作原理和主要性能，明 确零件在仪器中的安装位置及作用。
b.分析零件主要表面的尺寸公差和技术要求， 明确主要技术条件合理性及关键性技术问题。
•选择不需要加工的表面作为粗基准时，首先 可以保证粗基准和被加工表面的相互位置精度 ，并有可能在一次装夹中把所有要加工的表面 全部加工完，在工厂中称为“一刀活”，这样 也可以减少工件的装夹次数，提高生产率。 图1-16a
若零件上有多个表面不需要加工，则应选 择其中与加工表面之间的位置精度要求最高的 表面作为粗基准。这样可首先保证它们之间的
1.2.1 机械加工工艺过程的组成
机械产品的生产过程：使原材料制成产品的全过程。
＜
直接生产过程 辅助生产过程
1.直接生产过程：按一定的顺序使被加工对象的尺寸、 形状、相互位置以及性能产生一定的变化，使之称为 成品的过程（也称之为工艺过程）。
•直接生产过程包括：
（1）零件毛坯的制造工艺过程： 制造方法有：铸、锻、焊、冲压、剪裁下料… … （2）零件机械加工工艺过程：在加工车间改变生产 对象的形状、尺寸、相对位置及性能，使之成为半成 品的过程。是直接生产过程的一部分。
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1.2.4 机械加工余量和工序尺寸
1．机械加工余量
（1）总余量与工序余量
1）总余量：零件从毛坯到成品的过程中，在某一表
面上所切除金属层的总厚度（毛坯尺寸与零件设计尺 寸之差）。
2）工序余量：某一表面，在一道工序中所切除金属 层的厚度（相邻两工序基本尺寸之差）。
总余量等于各工序余量之和。
n
Z 0 = Z1+Z 2+……+Z n 或Z0 = Z i
（3）装配基准：装配时用来确定零部件相对 位置的基准称为装配基准。图1-12
3.测量基准：检验零件已加工表面位置时采用 的基准称为测量基准。图1-13
1.3.2 定位基准选择
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1．粗基准的选择
（1）便于装夹原则
选择加工余量小的、较精确光滑的、面积
较大的表面作为粗基准。
作为粗基准的表面不应有毛刺、浇口、冒
如例1中的工序4，要采用两个工位来完成 加工。 工位1：铣H键槽及L平面。 工位2：利用分度头转180°，铣G平面。
4.工步：在一次安装或一个工位中，加工表 面、加工工具、切削用量（进给量s、主轴 转速v、不包括切深t）不变的情况下，所完 成的加工。
如例1中的工序2，安装1中，加工B、C、 E三个面，由于加工面变了，我们将其划分为 三个工步。
例1：阶梯轴零件加工工序的划分
工序1：在钻床上钻中心孔 工序2：在车床上粗车A、B、C、D、E各面 工序3：在车床上精车以上各面 工序4：铣H槽及L、G平面
2.安装：在一道工序中，工件在一次定位夹紧
下所完成的加工。
如例1中的工序2可分为两次安装： 安装1：顶尖顶住中心孔车B、C、E三个面。 安装2：顶尖顶住调头后工件的中心孔车A、D 二个面。 3.工位：工件在一次装夹安装中，在一个位置 上所完成的加工。
根据基准的作用不同，分为设计基准和工 艺基准。
1.设计基准：在零件图上标注设计尺寸所采用 的基准。图1-9
零件至少在长宽高三个方向上各有一个设 计基准，而且用作基准的线或面往往也是装配 基准，是零件上的重要表面或是轴线。
2.工艺基准：
工艺基准：零件在制造和装配时采用的基 准。工艺基准又包括工序基准、定位基准和装 配基准。
机械制造工艺学 清华王先逵主编第二版 2006年
特种加工
庞滔、郭大春、庞楠编 2000年
特种加工（第五版）哈尔滨工业大学刘晋春、白基成、郭永丰 主编 2010年
教材：仪器制造技术（普通高等教育“十五”国家级规划教材）
天津大学 曲兴华主编 2006年6月第一版第二次印刷
1.2 工艺过程设计的基本概念
i 1
注意，在实际加工过程中，由于工序尺寸有公 差，实际切除的余量是有变化的。
因此加工余量又有公称余量、最大余量和 最小余量之分。
通常所说的加工余 量，是指公称余量 而言，其值等于前 后工序的基本尺寸 之差。
另外，定义中阐述的“切除金属层的厚度”概 念 ，有单、双边之分（称单边余量、双边余量）。 对平面，余量是单边余量，如：Zb a b 图1-5 对回转表面，余量为对称双边余量 2Zb da db
第一章 工艺过程的基本概念与组成
教材（不作参考）：
东南大学
郑志达主编 《仪器制造工艺学》
西北工业大学 端木时夏主编 《仪器制造工艺学》
天津大学
陆伯印主编 《仪器制造工艺学》
参考书：
精密和超精密加工技术 哈工大袁哲俊、清华王先逵 主编 2002年
机械制造工艺学（21世纪高校机电类规划教材） 陈明主编 2010年
口，以减少定位误差，保证装夹方便、准确。
因此应选加工余量小的、平整、光洁的大表面
作为粗基准。
例：图1-14
（2）余量均匀原则
选重要的表面作粗基准，可使重要表面的 加工余量既小又均匀，这样可保证重要表面的 物理性能。例：图1-15
（3）相互位置原则
•选择不需要加工的表面作为粗基准，能满足 相互位置原则。
位置精度。
（4）一次性原则 图1-16b
2.精基准的选择
当工件上有已加工表面时，应尽量采用精 基准，选择精基准时应考虑如何减少误差，保 证加工精度和安装方便。选择的原则是：
（1）基准重合原则
所谓基准重合是将基准重合到工件的设计 基准上，也就是说尽可能地将设计基准作为加 工时的定位基准及测量时的测量基准，这样可 避免产生基准不重合误差。图1-16c
(1)工序基准：在工序图上，用以标定被加工表 面位置的点、线、面称为工序基准。图1-10
工序基准与设计基准相似，设计基准是在 零件图上。而工序基准是在工序图上。
（2）定位基准：工件在机床上或夹具上加工 时，用来决定工件相对于刀具位置的基准称为 定位基准。图1-11
定位基准又分定位粗基准和定位精基准。
粗糙，只能确定大概值），再结合具体情 况加以修正。
2.工尺寸
工序尺寸：指零件在加工过程中各工序所应保 证的尺寸。
•当工艺基准（定位基准、工序基准或测量基 准）与设计基准重合时，在加工过程中，使用 同一基准对某一表面进行多次加工，达到尺寸 要求的情况，只需考虑各工序加工余量。
•当工艺基准（定位基准、工序基准或测量基 准）与设计基准不重合时，需要应用尺寸链原 理进行计算得到工序尺寸。
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基准重合时计算方法：
零件表面的最终工序的尺寸及公差，一 般均取自零件图上规定的尺寸及公差，而中 间工序的尺寸则是根据零件图的尺寸加上或 减去工序的加工余量而得，其公差按加工方 法的经济精度选定，采用“由后往前推”的 方法，由零件图的尺寸，一直推算到毛坯尺 寸。图8
1.3 基准
1.3.1 基准及分类 基准：基准是指在机构中或在加工时用以确定 零件及其几何元素位置的一些点、线、面。
1.2.2 生产类型
生产类型是企业生产专业化程度的分类。 一般将其分为单件生产、批量（小批、中批、 大批）生产和大量生产三种类型。
1.各种生产类型的工艺特征不同
生产类型不同，则生产组织、管理、选用 毛坯制造方法、加工以及装配方法等方面均有 所不同。因此，在制订机器零件的机械加工工 艺过程时，必须考虑不同生产类型的特点，已 取得最大生产效益。
对单边余量：Zb
Ta
RZa
Ia
(a
b)
对双边余量：2Zb
Ta
2(RZa
Ia)
2 (a
b)
确定加工余量的方法：
1）分析计算法：利用前面的公式计算，用于 大批量生产中，在某些重要的工序上应用。
2）经验估计法：工艺人员凭经验，采用类比 法确定。多用于单件小批生产中。
3）查表修正法:先查表确定（查表确定的值很
2.划分生产类型的主要依据是产品的生产纲领。
3.产品的生产纲领即产品的年产量。
产品的生产纲领计算公式为：N Q n (1 )
N：零件的生产纲领（件/年）； Q：产品的年生产量（台/年）； n：每台产品中该零件的数量（件/台）； α：备品率（厂家为用户提供的维修备用件）； β：平均废品率（生产厂家为防止生产过程中 出现废品而准备的备用件）。
各工序所留的最小加工余量，应该保证前工
序所产生的形位误差和表面层缺陷被相邻后续工
序切除。影响最小工序余量的因素有：
1)前一工序的尺寸公差Ta
2)前工序所遗留的表面粗糙度Rza和表面缺陷层Ia
3)前工序的空间位置误差ρa 图1-6 图1-7
4)本工序的装夹误差（或称安装误差）εb图1-8
加工余量计算公式：
生产类型的划分基于产品的生产纲领及产 品本身的大小、结构复杂性及精密性等。
直接根据产品的年产量来划分生产类型不行？
1.2.3 加工工艺规程 1．工艺规程的（种类及）内容
（1）工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过 程和操作方法等的工艺文件。
用表格的形式表达，也称工艺卡片。
机械加工工艺过程的内容主要有：产品或零部 件制造工艺过程和操作方法等。另外还有工件 的数量、设备条件和工人的技术情况等。