来料成品检验记录格式
原材料检验记录表范本
原材料检验记录表范本1. 引言原材料检验是确保生产过程中原材料质量和符合标准要求的重要环节。
本文档旨在提供一个原材料检验记录表的范本，帮助企业进行规范的原材料检验，并记录检验结果以备查档。
2. 原材料信息2.1. 原材料名称：填写原材料的名称。
2.2. 原材料批次：填写原材料的批次号码。
2.3. 供应商信息：填写原材料的供应商名称及联系方式。
3. 检验项目及标准要求3.1. 检验项目 1：填写第一个检验项目的名称。
3.1.1. 检验方法：填写检验项目的具体检验方法。
3.1.2. 标准要求：填写检验项目所符合的标准要求。
3.2. 检验项目 2：填写第二个检验项目的名称。
3.2.1. 检验方法：填写检验项目的具体检验方法。
3.2.2. 标准要求：填写检验项目所符合的标准要求。
（继续按需要添加检验项目）4. 检验结果记录4.1. 外观检验结果：填写对原材料外观的检验结果。
4.2. 物理性能检验结果：填写对原材料物理性能的检验结果。
4.3. 化学成分检验结果：填写对原材料化学成分的检验结果。
4.4. 其他检验项目结果：（继续按需要添加其他检验项目及其结果）5. 检验结果评价5.1. 检验结果是否合格：填写对检验结果的评价，合格或不合格。
5.2. 不合格原因及处理措施：如果检验结果不合格，填写原因及针对不合格的处理措施。
6. 检验员信息6.1. 检验员姓名：填写进行原材料检验的检验员姓名。
6.2. 检验日期：填写进行原材料检验的日期。
7. 备注在需要时填写其他相关信息或备注。
8. 签名填写检验员的签名及日期。
此文档提供了一个原材料检验记录表的范本，旨在帮助企业进行规范的原材料检验工作。
企业可根据自身需求，根据具体的原材料和检验项目，进行相应的填写和修改，以确保检验工作的准确性和一致性。
通过记录检验结果和评价，企业能够及时发现原材料质量问题，并采取相应的处理措施，以保证生产过程中原材料的质量和合格性。
来料检验记录范文
来料检验记录范文一、检验目的来料检验是用于对供应商的原材料、零部件或成品进行检测，以确保其质量符合公司的要求和标准。
本次来料检验的目的是对供应商提供的原材料进行全面的物理、化学和外观检验，以确认其质量是否符合公司的要求。
二、检验范围本次来料检验的范围包括以下几个方面：1.外观检验：包括检查原材料的表面是否有划痕、变色、脏污等情况。
2.尺寸检验：对原材料的长度、宽度、高度进行测量，确保其符合要求的尺寸范围。
3.化学成分检验：通过化学分析的方法对原材料的主要化学成分进行检测，以确认其成分是否符合要求。
4.物理性能检验：对原材料的硬度、强度、韧性等物理性能进行测试，确保其符合要求的性能指标。
5.其他特殊要求：根据具体的供应商和原材料的特点，进行相应的特殊检验。
三、检验流程1.接收原材料：检验员接收供应商送来的原材料，并进行清点和确认。
2.外观检验：对原材料的外观进行检查，记录有无异常情况。
3.尺寸检验：使用相应的测量工具对原材料的尺寸进行测量，记录测量结果。
4.化学成分检验：采用化学分析方法对原材料的化学成分进行检测，并与要求的标准进行比对。
5.物理性能检验：使用相应的物理测试设备对原材料的硬度、强度等性能进行检测，并记录测试结果。
6.样品保存：对于需要保留样品的原材料，将其妥善保存，以备后续需要。
7.结果评价：根据检验结果，对原材料的质量进行评价，确定是否符合公司要求。
8.记录整理：将检验所需的所有数据和相关记录整理汇总，以备归档和日后参考。
9.报告编写：根据检验结果，撰写来料检验报告，包括检验目的、范围、流程、结果评价等内容。
10.随机抽查：针对来料检验中发现的问题或异常情况，进行随机抽查，进一步确认其质量问题的具体原因。
四、结果分析与处理根据来料检验的结果，对原材料的质量进行评价。
如果发现原材料不符合要求，可以采取以下几种处理方式：1.退货：将不合格的原材料退还供应商，并要求其做出相应的整改和改进。
进货检验记录
进货检验记录2.1检验——为确定产品的各特性是否合格。
2.2进货检验——又称来料检验，是指对供应商提供产品是否合格，是制止不良产品进入生产环节的首要控制点2.3批——汇集在一起的一定数量的某一种产品，这里指同一供应商一次提供的同一状态的一种产品。
2.4批量——批中的数量。
2.5样本——取自一个批并提供有关该批的信息的一个或一组产品。
2.6样本量——样本中产品的数量。
2.7正常检验——当过程平均优于接收质量限时抽样方案的一种使用法。
2.8加严检验——具有比相应正常检验抽样方案接收准则更严厉的接收准则的抽样方案的一种使用方法2.9 Ac——接收数。
2.10 Re——拒收数。
2.11 AQL——接收质量限，当一个连续系列批背提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平，以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示。
3.0 适用范围：适用于公司供应商提供的主要原材料、半成品等，公司购进的辅助用料、刀具等不在此范围内。
4.0 职责：4.1 技术部负责外协、外购零部件技术文件、检验基准书等文件的制定；4.2 质量部负责对外购、外协产品的检验、记录，并报告不良情况；5.0 管理规定：5.1 检查项目与检验方法。
5.1.1 外观检测。
主要通过目测、手感、样板对比等方式进行检查；5.1.2 几何尺寸。
主要使用游标卡尺、百分尺、千分尺、高度尺、百分表、千分表、塞规、环规、卡板、气动量仪、投影仪、三坐标等通用或专用检测器具进行检查；5.1.3物理性能。
根据技术要求对相应的物理性能使用相应的设备进行检测，如硬度计、金相分析仪、碳硫分析仪、拉力实验机。
公司内部不能检测的项目可委外进行检测。
5.2检查方式的选择5.2.1全检方式。
适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料或因特殊原因要求全检的产品。
5.2.2免检方式。
适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的产品，对于后者质量部应跟进生产时的品质状况。
来料检验规范
来料检验规范来料检验规范一、目的来料检验是指对供应商送来的原材料、零部件或半成品进行检验，以确保其质量符合要求，从而保证生产过程中所使用的材料能够满足产品的质量标准。
来料检验规范的目的在于确保从供应商收到的材料质量稳定可靠，以减少缺陷产品的产生，提高产品的合格率。
二、适用范围来料检验规范适用于所有进货材料的检验，包括原材料、零部件和半成品。
对于重要性和敏感性较高的材料，应该进行更加严格的检验。
三、检验程序1. 接收材料：接收到供应商送来的材料后，仔细检查外包装是否完好无损。
2. 检查文件：查看供应商提供的来料检验报告或相关质量证明文件，并与物料的检验要求进行比对。
3. 规格检验：根据产品规格书、质量标准或技术要求，对材料进行外观、尺寸、重量等方面的检验。
4. 抽样检验：按照抽样检验标准，从收到的材料中抽取一定数量的样品进行检验。
对于大批量的材料，可以采用统计抽样方法。
5. 检验记录：将检验结果记录在来料检验报告中，包括样品编号、检验日期、检验员、结果等信息。
同时，将不合格品进行标注和处理。
6. 不合格处理：对于不合格的材料，及时通知供应商，并要求其退换或重新提供合格的材料。
并且要对不合格品进行分类、封存和处理，以防止误用。
四、监督和改进1. 监督：建立来料检验数据的统计和分析系统，对不合格品进行整理和分析，找出常见的问题和缺陷，并采取措施加以改进。
2. 持续改进：与供应商保持良好的沟通和合作关系，定期进行供应商评估，并对不合格品的原因进行深入调查和分析，以减少不合格品的数量和频率。
3. 记录和归档：保留所有的来料检验记录和相关文件，便于日后的追溯和参考。
五、操作注意事项1. 检验人员应经过专业培训，具备相关的技能和知识，并严格按照检验标准和操作规程进行检验工作。
2. 检验仪器和设备应定期校准和维护，确保其准确性和可靠性。
3. 对于质量较为关键的材料，可以借助第三方检验机构进行确认和验证，以提高检验结果的准确性。
来料、制程、成品抽样检验规范【范本模板】
来料/制程/成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好.2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容:4。
1．来料检验1)抽样标准:按MIL-STD—105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0。
65;MINOR：2。
5②结构料MAJOR：1.0；MINOR:2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量:每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4。
2．制程检验1)抽样标准:按MIL—STD—105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定:①功能不良MAJOR:0.65；MINOR:2。
5②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5)抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量.6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定.4。
3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL—STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘：CR：0。
4，MAJOR：0。
65；MINOR：2.53）检验严格度:正常检验4）抽样方式：随机抽样5)抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
iqc来料检验报告模板[工作范文]
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iqc来料检验报告模板篇一：IQC来料检验作业指导书IQC来料检验作业指导书目的：对IQC品检人员的作业方法及流程进行规范,提高IQC检验作业水平，控制来料不良，提高品质。
1、实用范围：来料进料检验 2、质检步骤（1）来料暂收（2）来料检查（3）物料入库 3、质检要点及规范（1）来料暂收：仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料：数量，种类及标签内容等无误后送交IQC检验，予以暂收，并签回货单给来料厂商。
（2）来料检查：IQC品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单核对来料与标签内容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管，如符合，则进行下一步检验。
一般先抽查来料的一定比例（以仓库来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。
（3）检查内容：（1）外观：自然光或日光灯下，距离样品30CM目视；（2）尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量；（3）粘性分别按：GB/T4852-20XX、GB/T4851-1998、GB/T2792-1998中方法执行，结果记录于《可靠度测试报告》中；（4）包装完好、标识正确、完整、清晰，环保材料查看是否贴有相应的环保标签，第一批进料时要附SGS报告及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告；（5）检验合格后贴上合格标签，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型（环保与实用型）及种类分开放置标示清楚，成品料由IQC人员包装放于待出货区。
以仓库物料质检标准。
（6）物料入库：检查完毕，要提交《原材料进库验货》交上级处理，并对合格暂收物料进行入库登记。
异常物料特《原材料进库验货》批示后，按批示处理。
4、注意事项（1）要保持物料的整洁。
（2）贵重物品及特殊要求物料要逐一检查。
（3）新的物料需给技术开发部确认。
5、异常处理办法物料在检验过程中发现异常，即时向采购及品管主管反映，录求解决方法，尽快处理。
来料检验表格填写
来料检验表格填写篇一：来料检验记录单钣金材料来料检验记录单备注: 编号规则按入库单号填写表格生效日期：2011年6月1日铝箔来料检验记录单备注: 编号规则按入库单号填写表格生效日期：2011年6月1日备注: 编号规则按入库单号填写表格生效日期：2011年6月1日备注: 编号规则按入库单号填写表格生效日期：2011年6月1日备注: 编号规则按入库单号填写表格生效日期：2011年6月1日篇二：进料检验规范(含表格)进料检验规范（ISO9001：2015）1.目的：为加强零配件及原材料的质量管理，确保来料质量符合标准，防止不合格品入库，特制定本规范。
2.定义：来料检验又称进料检验，是本公司防止不合格物料进入生产环节的首要控制点。
致命缺陷（CR）：凡是对人体或机器产生伤害或危及生命财产的缺点严重缺陷（MA）：可能造成产品损坏，功能NG或使用者需要额外加工的缺点轻微缺陷（MI）：不影响产品功能的缺点，泛指一般外观轻微不良或差异3.范围：适用于本公司所有进料检验作业。
4：引用标准：抽样计划按MIL-STD-105E单次抽样II级CR：0 MAJ：0.65 MIN：1.5执行5：来料检验流程图：见附件一6.来料检验流程：6.1采购部根据原材料到货日期、品种、规格等通知仓管部和品质部准备来料验收及检验工作。
6.2原材料到厂时，由仓管员，根据采购单，对产品规格、品种、数量、包装方式进行确认，并把来料放置待检区，并通知检验人员对该批物料进行检验，6.3IQC检验PASS合格后，则仓库执行入库处理。
6.4对检测不合格的物料根据《不合格品控制程序》的规定处置，不合格的物料禁止入库，应将其做好相应标识移入不合格品区放置。
6.4.1不合格物料评审，对不合格物料IQC填写IQC检验报告，并附不良样板经品质主管确认后，由公司MRB委员会进行物料评审，最终决定不合格物料的处理方式。
6.4.2评审结果为退货，由IQC在物料上贴不良标签，并注明不良原因和附不良样板，通知采购，由采购开具退货单，由仓库作退货处理。
进货检验记录文本
进货检验记录文本
日期：年月日
供应商：
货品名称：
规格：
生产日期：
产地：
检验日期：年月日
检验结果：合格不合格
备注：
序号检验项目抽检数量合格数量不合格数量抽检结果不合格原因处理措施备注
1外包装10100合格无无无
2内包装10100合格无无无
3产品标识10100合格无无无
4包装密封1082不合格封口不严重新封包无
5外观质量1091不合格表面破损退换货无
6尺寸10100合格无无无
7包装标志10100合格无无无
8包装说明10100合格无无无
9配件1091不合格缺少配件补发配件无
总结：
本批次产品经过进货检验，外包装、内包装、产品标识、尺寸、包装标志、包装说明等检验项目全部合格，无不合格项；然而在包装密封、外观质量和配件方面存在不合格情况。
对于不合格的包装密封，我们将重新进行封包处理；对于不合格的外观质量，我们将进行退换货处理；对于不合格的配件，我们将补发缺少的配件。
检验员签名：。
来料成品抽样检验规范
来料、成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准,确保来料及成品的质量稳定、良好;2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品;3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1抽样标准：按MIL-STD-105E等同GB2828-87Ⅱ级检查水平一次抽样进行2合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53检查严格度：正常检验4抽样方式：随机抽样5抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,参见具体物料检验标准,特殊情况由物料QE决定;B．成品出货检验1抽样标准：按MIL-STD-105E等同GB2828-87Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级,特殊情况由产品QE决定3检验严格度：正常检验4抽样方式：随机抽样5抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量,有线一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6抽样标准转移规则正常检验时,若连续五批中有两批检验不合格,则从下一批检验转到加严检验加严检验时,若连续五批检验合格,则从下一批检验转到正常检验正常检验时,若连续十批经检验合格,则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时,若有一批不合格,则从下批检验转到正常检验进料检验规范进料检验又称验收检验,是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点,也是评鉴供料厂商主要的资讯来源;所进的物料,又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等,加以规划为全检、抽检、免检;全检：数时少,单价高;抽检：数量多,或经常性之物料;免检：数量多,单价低,或一般性补助或经认定列一般不实行为免检之厂商或局限性之物料;1.1检验项目大致可区分为：a.外观检验b.尺寸、结构性检验c.电气特性检验d.化学特性检验e.物理特性检验f.机械特性检验各种产品依要求项目,列入检验;1.2检验方法a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本;b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺;c.结构性检验：如拉力计、扭力计;d.特性检验：使用检测仪器或设备如万用表、电容表、LCR表、示波器等;1.3抽样检验一般使用随机抽样1.4工作依据a.抽样计划作业准则b.不合格品处理作业程序c.接收检验与测试作业程序d.IQC检验规范e.鉴别与追朔作业程序f.装机检验规范g.矫正与预防措施作业程序h.品质记录管制作业程序i.BOM、ECN1.5验收标准a.按IQC检验规范发行的最新版进行检验b.允收水准AQL须协商,一般可订在0.1~1.0%或依特定产品而定本工厂设订严重缺点CR=0.40,主要缺点MA=0.65,次要缺点MI=2.5c.采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ根据送货数量的大小查取样本大小字码,然后根据缺点等级决定抽样数;1.6合格品处置在接收检验报告单并于外箱的标贴,盖上蓝色的“IQCOK”印,合格品移入物料仓; 1.7不合格品处置1.7.1在接收检报告单,并于外箱的标贴装盖上红色的“批退”印,不合格品移至批退区;1.7.2不合格品的处理方式有：退货、特采、挑选、报废;对特采的方式也有：特采可用：因缺点影响不大,直接可上线使用;特采挑选：因较难处理在上线前把不良品挑出退回供应商;特采处理：因较易处理,不良品必须处理好方才上线;1.8工作流程1.9注意事项1.9.1IQC未检验的料件,必须放在待验区;1.9.2合格品与不合格品标示必须明确,必须分开存放;1.9.3对特采的料件,为了便于跟踪,发料和在线投产时,必须在相应表示上注明该料件特采,同时IQC、IPQC必须注意在生产过程中有无潜在的问题发生;1.9.4如果不良品对判定结果还未确定,挂上HOLD牌;1.9.5料件不要忘记做试装检验和上锡性检验;2.制程管制IPQC制程管制是品质管制的核心,一般的制程管制系指进料管制入物料仓之后到成品管制以前,这中间的生产品质管制活动,所以又称中间检验;2.1制程检验之目的a.于大量生产型的工厂中,及时发现不良,采取措施,可以防止大量之不良品发生;b.针对品质非机遇性之变因,于作业过程中,加以查核防止不良品之产生,如查核作业流程是否更动,新手对作业标准方法是否了解,机器、模具、夹具是否正常,作业条件有无变动;c.通过检验之实施,不让本制程的不良品流入次工程;2.2制程检验之做法2.2.1各工序的IPQC必须清楚当天做的机种,找出相应的作业图纸、BOM和ECN;2.2.2在生产线正在备料准备投产时,必须检验作业图纸是否正确,ECN是否执行;2.2.3生产出炉,首先选取5片样板,核对BOM、ECN按“首批制品确认单”的检验项目检验各项,并做好记录,如果为第一次执行ECN,还须记录ECN的发行编号;2.2.4巡线员在各站别实施巡回检验,填写“QC巡回检验记录表”、“QC巡回检验日报表”,抽取站别详见“产品生产工艺流程图”;2.2.5IPQC按工序送检的数量,采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ,查取样本大小字码,根据缺点等级决定抽样数,如果抽检合格,在“内部制程移转单”上盖上蓝色的“IPQCOK”印,如果达到批退就在“内部制程移转单”上盖上红色的“批退”印,并把不良品交给组长确认,填写“品质异常反馈单”;当天根据各机种的送货数、检验数和抽检结果填写“IPQC每日检验状况表”;2.2.6一周结束后要统计一个星期以来的质量状况,填写各工序之“制程统计分析表”;2.3作业标准依据2.3.1抽样计划作业准则2.3.2不合格品处理作业程序2.3.3IPQC检验规范2.3.4制程稽核作业程序2.3.5制程检验与测试作业程序检验与测试状况作业程序2.3.7鉴别与追朔作业程序2.3.8装机检验规范2.3.9矫正与预防措施作业程序2.4检验的重点该制程的检验员为了有效控制制程,使不良率不会因异常的制程原因而升高,对于不稳定的因素应事先了解掌握,并做重点控制,不稳定因素包括：2.4.1该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录;2.4.2使用机器不稳定含模具、夹具;2.4.3IQC有材料不甚理想的讯息;2.4.4新导入量产品;2.4.5新的操作人员,员工的操作是否规范;2.5品质异常之处理检验人员对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的制程,应开具“品质异常状况表”,通知有关部门迅速处理,情况较重大者应着令停产,并追踪处理状况;2.6异常回馈与矫正系统2.6.1突发性严重缺点,如在制品连续几个发生严重缺点;2.6.2经常性严重缺点;a.虽比率不高,但同一现象经常性发生;b.生产要素产生变化,影响品质,生产主管人员未能有效地予以矫正;3.出货检验OQC出货检验也就是成品管制,有时虽有良好的进料管制及制程管制,也不见得能确保产品完全符合规格,尤其产品于生产完后经过搬运、存放,会因振荡、天气、温度、湿度造成经时变化;3.1出货检验之目的确保提供顾客良好品质的产品,并对产品及制程的改进措施提供迅速的回馈;3.2出货检验的构成如下3.2.1检验时机：通常于出厂的当天或前1~2天实施;3.2.2检验项目：a.外观检验b.尺寸检验c.指定的特性检验d.装机检验e.落地试验f.产品包装与标示检验3.2.3使用抽样方法3.2.4检验记录3.2.5不合格品之处置3.3作业标准依据3.3.1出货检验规范3.3.2IPQC检验规范3.3.3抽样计划作业准则3.3.4不合格品处理作业程序3.3.5制程稽核作业程序制程检验与测试作业程序3.3.7检验与测试状况作业程序3.3.8鉴别与追朔作业程序3.3.9装机检验规范3.4工作流程3.4.1首先清楚包装所包的为哪份包装通知单、数量多少;3.4.2根据出货检验规范和抽样计划作业准则,清楚所要抽取样品的数量;3.4.3随机抽取样品核对出货计划表所附之包装通知单,检验所包的机种的版本、内存、用料、包材规格和附件是否是正确、齐全、填写好出货检验报告3.4.4核对OBM,看是否有ECN执行,进行装机检验;3.4.5按测试指导书进行功能测试,如果测试指导书无WIN9X测试的,还需加测WIN9X；外观抽检按“IPQC检验规范”所要求检验的项目进行检验,把检验的条码记录在“OQC抽样记录表”上;检验说明书的内容,描术是否和所包的机种和安装DRIVER的步骤是否相符;3.4.6抽检时跟包装登记好交接手续,归还板时必须对照条码序号放回那箱;3.4.7抽检到不良品时,填写好“品质异常反馈单”交由组长确认,问题较严重时应上报主管,如达到批退还需填写“成品批退追踪表”;3.4.8整批包完后,填写包装送来的“制成品入库单”注意检查包装填写的内容是否正确,如果整批合格方在“制成品入库单”上盖蓝色的“QAOK”印,如批退应盖上红色的“批退”印,把不良状况描述好,批退重工的板注意跟踪重工的方法和过程是否正确,有无其它不良隐患发生;3.4.9根据“制成品入库单”登记好“成品检验日报表”;。
原材料检验记录
原材料检验记录
原材料检验是生产过程中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量和安全。
本文档记录了我们对原材料进行检验的过程和结果，以确保我们使用的原材料符合质量标准和生产要求。
首先，我们对原材料的外观进行了检查。
我们要求原材料表面应该光滑，无明
显的划痕、凹陷或者污渍。
同时，我们还要求原材料的颜色应该均匀，没有明显的色差。
在外观检查中，我们发现了一些原材料存在着表面凹陷的情况，这些原材料被及时标记并退回供应商，以确保我们使用的原材料符合外观要求。
其次，我们对原材料的尺寸进行了测量。
我们要求原材料的尺寸应该符合生产
图纸的要求，偏差应该在允许范围内。
在尺寸检验中，我们发现了一些原材料的尺寸偏差超出了允许范围，这些原材料也被及时退回供应商，以确保我们使用的原材料符合尺寸要求。
此外，我们还对原材料进行了化学成分的检验。
我们要求原材料的化学成分应
该符合相关的标准，不得含有有害物质。
在化学成分检验中，我们发现了一些原材料的化学成分不符合标准要求，这些原材料也被及时退回供应商，以确保我们使用的原材料符合化学成分要求。
最后，我们对原材料进行了性能测试。
我们要求原材料的性能应该符合产品的
要求，能够满足生产需要。
在性能测试中，我们发现了一些原材料的性能不符合产品要求，这些原材料也被及时退回供应商，以确保我们使用的原材料符合性能要求。
综上所述，我们对原材料进行了全面的检验，确保我们使用的原材料符合质量
标准和生产要求。
我们将继续严格把关，提高原材料检验的质量和效率，为产品的质量和安全保驾护航。
IQC来料检验报告
CRMA MI 12345IQC 进料检验报告供应商订单号物料名称来料日期抽样方案：GB/2828.1-2003 普通Ⅱ级 AQL 品质允收水准□正常CR= MAJ= MIN= 抽样数检验方式□抽样检验□全数检验严重:Ac: Re ：主要:Ac ： Re ：轻微:Ac ： Re ：检查方案□正常 □加严检验依据□规格书 □图纸 □样品承认书 □BOM 单□进料检验作业指导 □IQC 进料检验规范 □其它使用机型来料数量型号/规格检查日期NO 检验步骤主要检验项目（合格时在□内打√，不合格时在□内打×，无该项目时检验员不做标不良现象描述数量1核对验收入库单根据物料清单核对以下项目是否正确：机型□ 物料编码□ 物料名称□ 供应商名称□ 数量/外标签数量□2检验内外包装根据验收入库单核对每个外箱物料标识是否与物相符□ 检查箱内外有无破裂□4样板核对外观,丝印，结构是否与样板相符□ 检查内部工艺结构是否与内部工艺结构样板相符3供方出货报告审核是否有出货检验报告□要求检验项目是否齐全且有结论审核□供方出货测试样品对应确6试装配及效果确认根据作业指导书与相关检验标准进行试装配，检查是否正常，如有须要时装配成成品检验，5外观检验色点□ 划伤□ 脏污□ 掉漆□ 色差□ 撞伤□ 其它□8电气性能检查根据来料检验标准检验物料电气性能是否□正常 □不正常7功能与可靠性测试根据来料检验标准检查该物料功能是否正常□ 耐磨□ 附着力□ 格子剥离□ 跌落□拉力□ 酒精□ 铅笔硬度□ 橡皮擦□ 扭力□ 恒温恒湿□ 水煮测试□ 其它□10其它9寿命测试根据来料检验标准检验物料寿命测试是否正常 □正常 □不正常NO测量项目规格标准/要求测量工具检验记录（如有更多的测量数据请记录在IQC进料检验测试记录表）12345678判定结果综合判定结果: 合格□ 不合格□检验总不良数 检验不良率 检验员/日期 审批/日期MRB评审评审部门M.R.B 评审意见签名/日期品质部备注：1、此单存二联，一联归：品管部门 存档，二联归：采购部门 存档， （保存期限为：三年）采购部MRB 评审最终□ 退货 □本司特采 □供应商特采 □本司拣用□供应商拣用 □本司加工使用 □供应商加工使用 □报废，数量：经理核准：_______技术部业务部。
来料检验规范【范本模板】
来料检验规范来料检验是为检验生产用物料质量是否合乎工程技术要求，严格控制不合格品流程，确保产品质量。
一、来料检验方法：1)外观检测：一般用目视、手感、样品进行验证；2)尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、卷尺、直尺、百分表、塞规和平台等量具验证；3)结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证；4)特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。
二、来料检验方式的选择：1)全检:适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料.2)抽检:适用于平均数量较多，经常性使用的物料.三、来料检验的程序：1)品质工程师制定检验和试验的规范、作业指导书，由经理批准后发放至检验人员执行.检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。
2)采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和品质部准备来验收和检验工作。
3)检验员接到检验通知后，按检验规范进行检验，并填写检验记录和检验日报。
4)检验完毕后,对合格的来料贴上合格标识,通知采购与库房人员办理入库手续。
5)如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按紧急放行规定的程序执行。
6)检测中不合格的来料应及时填写《产品检验不合格品单》,由品质工程师确认并给出参考意见,提交经理作出处理；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；不合格的来料不允许入库，并进行相应标识，将移入不合格品库（区）隔离，采购部按处理意见办理相关事宜;保证不合格的零件、成品不装配，不合格的产品不出厂。
7)来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取，做好数据统计汇总后，整理成册存档备查，按规定期限妥善保存。
8)检验时，如来料检验员无法判定是否合格，应立即请品质工程师或经理会同验收来判定是否合格，会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字。
9)回馈来料检验情况，并将来料供应商的交货质量情况及检验处理情况记录，每月汇总于供应商的交货质量月报内.10)来料检验员根据来料的实际检验情况，对检验规范提出改善意见.11)来料检验员定期校正检验仪器、量规，保养试验设备，以保证来料检验结构的正确性。
来料、制程、成品抽样检验要求规范
来料/制程/成品抽样检验规1.目的：规来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料与成品的质量稳定、良好。
2.围：适用本公司监视检查委外加工厂执行状况与委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监视执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.容：．来料检验1〕抽样标准：按MIL-STD-105DⅡ级检查水平一次抽样进展2〕合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；②结构料MAJOR：；MINOR：2.53〕检查严格度：正常检验4〕抽样方式：随机抽样5〕抽样批量：每一订单作为一个检查批次6〕生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，局部物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
．制程检验1〕抽样标准：按MIL-STD-105DⅡ级检查水平一次抽样进展2〕合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；②外观不良MAJOR：；MINOR：2.53〕检查严格度：正常检验4〕抽样方式：随机抽样5〕抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6〕生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》与《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
．成品出货检验1〕抽样标准：按MIL-STD-105E〔等同GB2828-87〕Ⅱ级检查水平一次抽样方案进展2〕合格质量水准AQL规定：①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65；MINOR：3〕检验严格度：正常检验4〕抽样方式：随机抽样5〕抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量。
进料检验及报告填写要求
---委外加工不良： 根据检验结果记录在四联《IQC
检验报表》中，对抽检超出允收水 准，全检超出10%不良的物料开出 《来料异常处理报告》要求供应商 改善；不良物料根据《IQC检验报表》 判定结果进行标示处理；
------异常追踪：《来料异常处理报告》与 《IQC检验报表》整理在一起，对供应商不良 改善后的连续三批来料进行追踪，将结果记 录在跟踪验证结果栏（如，2020年x月x日来 料xxPCS...,经检验未出现此不良，改善措施 有效）；
---原材料检验有备料工序图按照备料工 序图检验，没有工序图按照工艺要求尺 寸检验，有进料检验规范的物料，检验 记录数据与检验规范要求一致；
---其它外购物料及委外加工物料按照工 序图或成品图检验，有进料检验规范的 物料，检验记录数据与检验规范保持一 致；
3.异常处理： ---原材料不良： 1.原材料来料时已经切好的不良物料记录在
***********所有开出的《来料异常处理报告》 要求供应商必须按时回复，对超出要求时间 未回复或回复的报告敷衍了事，对此供应商 合格报告回复前所有来料拒收***************
《物料确认记录表》，开出《来料异常处理 报告》知会相关部门；根据沟通结果可以特 采的，需求部门开出《特采申请单》，拒收 做退货处理，将结果记录在《物料确认记录 表》中，给品质负责人签名确认；
2.内部备料不良退生产全检处理，不良品 开出《物料异常处理单》处理，不良结果记 录在《物料确认记录表》中，给品质负责人 签名确认；
进料检验及表单填写
1.进料检验分为： 来料--------外购物料、外购原材料、 配件等； 委外加工----料------所有客户提供的物料；
2.检验后的报告填写： ---除原材料检验后记录在《物料确认记
来料、成品抽样检验规范
来料、成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水平、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水平AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水平AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验进料检验规范进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的信息来源。
来料常用表格231
品质主管：
IQC来料标识卡
填写材料名称 供应商 来料日期 来料批次 来料数量 备检日期 领料数量 供应商 来料日期 来料批次 来料数量 领料数量 检验结果
填写材料名称
出库交接 领料IQC签 人签名 名
不良率 判定结果 主要不良 处置结果记录
表单编号:IQC-01
来料日期 检验日期 □其他 备注
，5pcs/箱）□ 拆箱（大件） 判定
样品处理 方式
样品处理方式
备注
填写材料名称
OK/NG章
检验人签 名
IQC来料全检
序号 进料 日期 供应商 批次 料号 订单号 进料数 检验数 不良数
备注：1.此表格应用于特殊全检表单，也可适用于半成品全检记录 2.如果不良率超过公司设定的不良标准将以退货及按照公司规定进行处罚。
IQC抽检报告
批次 订单 抽检方式： □ MIL－STD－105E 尺寸1 1 2 3 4 5 外观检验（AQL%）：□致命缺陷（C=O）□主要缺陷（2.5）□次要缺陷（4.0） 尺寸 尺寸2 供应商 材料名称 正常检验Ⅱ级（外观） 尺寸3 特性1 抽检数量 跟踪人
□ 特性/尺寸（3pcs/200pcs，5pcs/箱）□ 拆箱（大 特性 特性3 特性4 检验人
特性2
检验项目 划伤 毛边 锈迹 缝隙 结合线 斑点 脏污 碰缺 色差
不良情况 致命不良 主要不良 次要不良
检人
判定
不良图样/不良样件：
最终处理方式：
追踪人： 品质组长： 备注：1.以上可视公司来料规定进行编写不良项目
来料、制程、成品抽样检验规范方案
来料/制程/成品抽样检验规范XX年XX月XX日1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
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深圳市贺丰精密模具有限公司
来料检验记录表
供应商：日期：
送货单号
名称
规格
数量
检验项目
标准要求
检验方法
抽样方案
检验记录
判定
结果
规格标识
1规格是否与采购要求一致
2标示与实物一致
目测
依据抽样使用规范
□OK
□NG
外观
1无变形，无碰划伤
2整洁，无脏污破损
3材质与采购要求一致
目测
□OK
□NG
尺寸
符合采购要求尺寸，误差在规定要求内
目测
全
检
□OK
□NG
外观
3、无变形，无碰划伤
4、整洁，无脏污破损
目测
□OK
□NG
功能
5、有无供应商的出厂检验报告，及硬度测试报告。
目测
□OK
□NG
注：□合格□不合格
表格编号：QR-034A/0
检查人：确认人：
深圳市贺丰精密模具有限公司
成品检验记录表
客户名称：日期：
送货单号
名称
规格
数量
检验项目
标准要求
卡尺、直尺、千分尺等
□OK
□NG
注：□合格□不合格
表格编号：QR-034A/0
检查人：确认人：
深圳市贺丰精密模具有限公司
来料检验记
检验项目
标准要求
检验方法
抽样方案
检验记录
判定
结果
规格标识
1、规格是否与外发加工单要求一致
2、标示与实物一致
目测
全
检
□OK
□NG
外观
3、无变形，无碰划伤
检验方法
抽样方案
检验记录
判定
结果
规格标识
1、规格是否与客户要求一致
2、标示与实物一致
目测
全
检
□OK
□NG
外观
3、无变形，无碰划伤
4、整洁，无脏污破损
目测
□OK
□NG
功能
5、尺寸是否在客户要求范围内
卡尺、直尺、千分尺等
□OK
□NG
包装
6、包装完整、数量正确
目测
注：□合格□不合格
表格编号：QR-034A/0
4、整洁，无脏污破损
5、有无明显的处理不良
目测
□OK
□NG
注：□合格□不合格
表格编号：QR-034A/0
检查人：确认人：
深圳市贺丰精密模具有限公司
来料检验记录表
加工方：日期：
送货单号
名称
规格
数量
检验项目
标准要求
检验方法
抽样方案
检验记录
判定
结果
规格标识
1、规格是否与外发加工单要求一致
2、标示与实物一致