孔加工的编程方法(数控编程实例)
UG_NX6_数控编程2(孔加工)
第二章点位加工本章要点1.点位加工概述2.点位加工几何体设置3.点位加工循环参数设置4.点位加工一般参数设置2.1 点位加工概述点位加工是一种相当常见的机械加工方法，如图2-1所示的工件。
点位加工包括钻孔、镗孔、扩孔、铰孔、点焊和铆接等，UG NX6可为各种点位加工操作创建刀具路径，如图2-2所示。
点位加工的刀具运动由3部分组成：首先刀具快速定位在加工位置上，然后切入零件，完成切削后退回。
图2-1 点位加工工件图2-2 点位加工刀轨2.1.1 操作安全点在点位加工中，操作安全点是每个切削运动的起点和终点，也是进刀、退刀、避让、快速移刀等辅助运动的起点和终点。
操作安全点一般位于加工位置的正上方，但是如果刀具不垂直于零件表面，则该点沿刀轴方向。
安全点到零件加工表面的距离是部件表面之上的最小安全距离。
如果没有指定“最小安全距离”，操作安全点将位于部件表面上。
通常，刀具将以快速或进刀进给率向操作安全点运动，刀具从操作安全点向部件表面上的刀位点运动时，以及切削至指定深度的过程将使用切削进给率，如图2-3所示。
但是，如果一个循环处于活动状态，系统将使用“循环参数”菜单中指定的循环进给率。
图2-3 最小安全距离及刀具运动速率2.1.2 加工循环数控系统对典型加工中几个固定或连续动作用同一个指令来指定，完成本来要用多个程序段指令完成的加工动作，这个指令就是加工循环指令。
为了满足不同类型孔的加工要求，UG在点位加工中提供了多种循环类型，控制刀具的切削运动过程。
点位加工操作就是选择合理的加工循环并进行合理的参数设定的过程。
点位加工操作循环也称作固定循环，通常包括的基本动作如下：1.精确定位。
2.以快进或进刀速度移动至操作安全点。
3.以切削速度运动至零件表面上的加工位置点。
4.以切削速度或循环进给率加工至孔最深处。
5.孔底动作（暂停、让刀等）。
6.以退刀速度或快进速度退回操作安全点。
7.快速运行至安全平面（安全平面被激活）。
g81钻孔循环编程实例
g81钻孔循环编程实例一、概述G81钻孔循环是数控加工中常用的一种循环方式，它可以快速高效地完成大批量的钻孔加工任务。
本文将通过一个实例来介绍G81钻孔循环的编程方法和注意事项。
二、实例介绍假设我们需要在一块工件上钻10个直径为10mm的孔，每个孔的深度为20mm。
首先我们需要进行刀具半径补偿，然后进行G81钻孔循环加工。
三、刀具半径补偿1. G40/G41/G42指令在进行刀具半径补偿之前，需要先选择合适的刀具，并使用G40/G41/G42指令进行刀具半径补偿。
其中，G40表示取消刀具半径补偿；G41表示左侧刀具半径补偿；G42表示右侧刀具半径补偿。
2. 切削路径计算在进行切削路径计算时，需要考虑到切割线和轮廓线之间的距离，并根据不同的刀具半径进行相应的调整。
3. 切割参数设置在设置切割参数时，需要特别注意进给速度和转速等参数的设定，以保证切割效果的稳定和高效。
四、G81钻孔循环编程1. G81指令格式G81 X__ Y__ Z__ R__ F__其中，X、Y、Z分别表示孔的位置坐标，R表示孔的深度，F表示进给速度。
2. 编程步骤① 设定初始坐标；② 设定刀具半径补偿；③ 设定加工参数；④ 编写G81循环语句；⑤ 结束加工并回到原点。
3. 实例程序O0001N10 G90 G54 G00 X0 Y0 Z50 ;设定初始坐标N20 T1 M06 ;选择刀具并换刀N30 G43 H01 Z10 ;设定长度补偿值N40 S500 M03 ;设定转速和主轴正转N50 G00 X20 Y20 ;移动到第一个孔的位置N60 G81 X20 Y20 Z-20 R20 F100 ;进行第一个孔的钻孔循环加工N70 X30 Y30 ;移动到下一个孔的位置N80 G81 X30 Y30 Z-20 R20 F100 ;进行下一个孔的钻孔循环加工……(重复以上步骤直至完成所有孔的加工)N90 M05 ;停止主轴转动N100 G91 G28 Z0 M19 ;回到原点N110 M30 ;程序结束五、注意事项1. 切削参数的设定应根据具体情况进行调整，以保证切割效果的稳定和高效。
数控加工程序编制铣削编程4孔类零件的程序编制
二、相关知识
（四）孔加工循环指令
举例：如图所示，用此程序加 工xy平面上在z轴方向排列的螺 纹孔M12x1。在此，出发点定 为x30y20，第一个孔与此参考 点的距离为20mm，其他的钻 孔相互间的距离也是20mm。 首先执行循环LCYC83加工孔， 然后运行循环LCYC84进行螺 纹切削。钻孔深度为80mm， 攻70mm。
LCYC60循环指令应用
二、相关知识
（四）孔加工循环指令
N10 G0 G54 G71 G17 G90 Tl Dl ；确定工艺参数 N20 S500 M3 y30 x20 z110 ；回到出发点(任意的) N30 R10l=75 R102=2 R103=72 R104=22 ；定义钻孔循环参数 N40 R105=l R107=82 R108=20 R109=10 ；定义钻孔循环参数 N50 R110=30 R111=10 R127=1 ；定义钻孔循环参数 N60 Rl15=83 R116=30 R117=20 R118=20 Rl19=5 R120=90 R121=20 N70 LCYC60 ；调用线性孔循环 N71 M05;
刀具，从而保孔的尺寸精度和表面粗糙度值。
二、相关知识
（三）孔加工刀具的选用
3）钻削速度V、进给量F的选择 F(mm/min)＝S（r/min）×f（mm/r） S(r/min)＝1000×V／(π×D) (r/min)
钻削进给量F参考值
加工材料
深 径 切削用
刀具直径do(mm)
比
量
灰铸铁
可锻铁、锰铸 铁
l/do
8 10 12 16 20 25 30 35 40
163～229HB (HT100、
HT150)
可锻铸铁 （≤229HB）
g81钻孔循环编程实例
g81钻孔循环编程实例G81钻孔循环编程实例G81钻孔循环是数控加工中常用的一种循环指令，用于连续加工相同深度的孔，具有高效、精度高的特点。
本文将结合实例，讲解G81钻孔循环的编程方法。
编程实例：以加工直径为10mm，深度为20mm的钻孔为例，编写一个G81钻孔循环程序。
1. 首先进行工件坐标系的设定，以确定工件零点。
设定方法为：G54 G90 G00 X0 Y0 Z0；（其中，G54表示选择工件坐标系1，G90表示绝对坐标模式，G00表示快速定位模式，X0 Y0 Z0表示将工件零点移动到机床坐标系原点）2. 进行刀具的换刀操作，选择合适的钻头并进行长度补偿。
设定方法为：T1 M06；（其中，T1表示选择1号刀具，M06表示进行自动换刀操作）G43 H1 Z-20；（其中，G43表示刀具长度补偿，H1表示选择1号刀具进行补偿，Z-20表示将刀具补偿后的长度设置为20mm）3. 进入G81钻孔循环，设定加工参数。
设定方法为：G81 Z-20 R2 F100；（其中，G81表示进入钻孔循环，Z-20表示孔深，R2表示每次钻孔后的提升高度，F100表示进给速度）4. 结束G81钻孔循环，回到起点。
设定方法为：G80；（其中，G80表示结束钻孔循环）G00 Z20；（其中，G00表示快速定位模式，Z20表示将刀具提升到安全高度）M30；（其中，M30表示程序结束，返回程序起点）通过以上几个步骤，一个完整的G81钻孔循环程序就编写完成了。
在实际应用中，可以根据需要进行参数的调整，以适应不同的钻孔加工需求。
总结：G81钻孔循环是数控加工中常用的一种循环指令，可以有效提高加工效率和加工精度。
在编写G81钻孔循环程序时，需要注意设定工件坐标系、刀具长度补偿和加工参数等细节，以确保程序的正确性和稳定性。
同时，也需要根据实际需求进行参数的调整，以达到更好的加工效果。
g16极坐标钻孔编程实例
g16极坐标钻孔编程实例
G16是数控机床上的一个指令，它用于设置极坐标编程模式。
极坐标编程模式允许在旋转坐标系下进行钻孔操作，通常应用于圆形或径向对称的零件上。
以下是一个G16极坐标钻孔编程的实例：
1. 首先，需要将机床设置为极坐标编程模式。
这可以通过输入G16指令来完成。
2. 然后，需要确定钻孔的中心点坐标和半径。
在极坐标编程模式下，坐标系原点在被加工零件的中心点上。
因此，需要确定中心点距离机床坐标系原点的距离（半径）和极角度数。
3. 接下来，输入G90指令，将机床设置为绝对坐标模式。
4. 输入G00指令，将机床移动到钻孔的起始位置，即中心点的位置。
5. 输入G01指令，开始进行钻孔操作。
在极坐标编程模式下，可以通过指定半径和角度来定义钻孔的位置。
例如，可以使用X和Y坐标来指定半径和角度，如下所示：
X=R*cos(A)
Y=R*sin(A)
其中，R表示半径，A表示极角度数。
6. 根据需要，可以在G01指令前加入F指令，以指定进给速度。
7. 钻孔完成后，使用M05指令停止主轴转动。
8. 最后，使用G00指令将机床移动到安全位置，以便进行下一步操作。
总之，G16极坐标钻孔编程是一种常见的数控加工技术，可以在旋转坐标系下高效地加工圆形或径向对称的零件。
在编写程序时，需要注意使用合适的指令和坐标系，以确保钻孔操作的准确性和稳定性。
数控加工中心典型零件编程实例
数控加工中心典型零件编程实例一、基本内容1、孔加工类零件加工2、综合类零件加工二、教学参考时数：2三、授课形式：实践四、学习要求1、掌握典型零件加工工艺编制2、掌握典型零件加工程序编程例 1：如图 9.1 所示，为一长方形板类零件，工件材料为 45 号钢，六面已加工，试分析孔加工工艺及编写该零件的加工程序。
图 9.11、零件加工工艺分析如图所示的零件，其上共有 4 个孔，两个精度要求不高的φ 6/φ12 的沉头孔，可以直接钻头钻穿，后采用φ 12 的立铣刀扩出沉孔。
φ8H7 的通孔要求精度较高，可以先采用φ7.8的钻头先钻穿，留 0.2mm 的余量进行铰削加工，保证精度。
φ 36 的沉孔为了保证孔的同轴度和表面的垂直度可以采用背镗工艺，因此该零件安排的加工工艺过程如下：(1)为保证孔间距精度，先采用中心钻点孔。
(2)采用φ 6 的钻头钻削两个φ6 孔。
(3)采用φ7.8 钻头钻削φ8 孔留余量0.2mm 。
(4)采用φ30 钻头钻留余量2mm 。
(5)扩φ 12 沉孔。
(6) 粗镗φ32 孔留余量 0.03mm 。
(7)背镗φ36 孔至尺寸。
(8)铰φ 8H7。
(9) 精镗φ 32 孔。
2、刀具及切削用量的选择加工零件所需的刀具及其切削用量选择见表。
表 加工刀具及切削用量3、确定编程原点位置及相关的数值计算根据工艺分析， 为方便计算与编程， 如图10.1所示， 选左上角的O 点为工件坐标系原点。
4个点位的坐标如下：A (X = 15.00 Y = -15.00)B (X = 15.00 Y = -45.00)C (X = 30.00 Y = -30.00)D (X = 60.00 Y = -30.00) 4、参考程序程序段O100 程序名号G40 G80 G49； 安全设定。
G28 G91 Z0； 经当前点，返回换刀点。
G28 X0 Y0；返回机床原点。
G54； 坐标系设定。
N1 M06 T01； 换1号刀 ( φ3mm中心钻)， 适用无机械手盘式刀库。
数控车床g73编程实例
数控车床g73编程实例数控车床G73编程实例G73编程指令是数控车床中的一种循环加工指令，用于实现孔加工操作。
它可以通过一次性编程实现多个孔的加工，大大提高了加工效率。
下面我们将通过一个实例来演示G73编程的具体应用。
假设我们需要在一个圆形工件上加工4个孔，孔的坐标分别为(30, 40)、(60, 40)、(60, 80)和(30, 80)，孔的直径为10。
我们可以通过以下的G73编程实现这一操作：N10 G90 G54 G17N20 S1000 M3N30 G43 H1 Z5N40 G73 X30 Y40 Z-5 Q2 R0.1 F500N50 X60 Y40 Q2N60 X60 Y80 Q2N70 X30 Y80 Q2N80 G80N90 M5N100 M30上述程序中，N10到N20行设置了数控系统的工作模式，如绝对坐标模式、工件坐标系选择等。
N20行设置主轴转速和主轴方向。
N30行进行刀具长度补偿的设置。
N40行开始了G73编程指令的应用。
在N40行中，G73指令的参数包括X、Y、Z、Q和R。
X和Y指定了孔的坐标，Z指定了孔的深度，Q指定了每次进给的深度，R指定了每次进给的半径补偿。
在上述实例中，Q为2，表示每次进给2mm的深度，R为0.1，表示每次进给0.1mm的半径补偿。
在N50、N60和N70行中，分别指定了后续三个孔的坐标。
N80行是G80指令，用于取消刀具半径补偿。
N90行和N100行分别是停止主轴和程序结束的指令。
通过上述的G73编程，我们可以实现对工件上多个孔的快速、准确加工。
G73编程指令的应用大大提高了数控车床的加工效率和精度。
需要注意的是，G73编程指令在实际应用中还需要考虑一些其他因素，如切削速度、进给速度、刀具半径补偿等。
具体的参数需要根据加工材料和刀具等因素进行调整，以确保加工质量和效率。
数控车床G73编程是一种常见的孔加工操作指令，通过合理编写程序，可以实现对多个孔的快速、准确加工。
数控车床的孔加工编程方法举例
数控车床的孔加工编程方法举例
一、孔加工编程的基本要求
1、编程时，应根据工件的尺寸和形状，以主轴旋转为基础，确定切
削参数，编制出有效的数控车床编程程序，将工件加工成孔。
2、编程时，应考虑数控系统的精度及车床设备的幅度，确保编程任
务的准确性及安全性。
3、编程时，应根据切削的刀具粗糙度，切削深度，进给量，主轴转
速及工件材质等因素，结合刀具的切削速度，确定最合适的切削工艺参数，以达到精确的加工成型效果。
二、编程实例
实例：加工Φ50mm的圆孔
1、确定加工参数：主轴转速：n=750rpm；加工深度：ap=10mm；加工
方向：X轴正向；切削参数：f=(0.1，0.15)mm/r；
2、编程前的检查：a)确认车床工作台，吸盘，刀具，冷却液温度处
于正常范围；b)确认刀具牢固在刀架上，无松动现象；c)确认机床设备及
量仪的准确性；
3、编程程序：
a)输入程序：N0001T0101;
b)绝对坐标系定义：G90;
c)设定刀具参数：G43H01D1;
d)设定切削参数：G94S800;
e)设定绝对编码：G90;
f)设定主轴转速：S7500M03;
g)设定初始坐标：G0X50Z10;
h)开始加工：G02X50Z0R50F0.15;
i)停止主轴：M05;
j)空转：G04P2.0;
k)结束程序：M30;。
数控车床的孔加工编程方法举例
数控车床的孔加工编程方法举例数控车床是一种高精度的机械加工设备，在工业生产中广泛应用于零件的加工和制造。
孔加工是数控车床中最常见的加工操作之一，下面将为大家举例介绍数控车床的孔加工编程方法。
首先，我们需要了解数控车床孔加工的基本步骤。
孔加工主要包括钻孔、镗孔和攻丝等操作，而数控车床则可以通过程序控制机床自动完成这些操作。
在编程时，我们需要明确孔的位置、大小和加工方式，然后根据实际情况选择合适的编程方法。
一、钻孔编程方法钻孔是最常见的孔加工操作之一，下面以钻孔加工编程为例进行介绍。
1.孔的位置确定首先，我们需要确定孔的位置。
一般情况下，我们可以通过测量零件的工件坐标和孔的中心坐标来确定孔的位置。
例如，假设工件坐标原点位于工件的左下角，并且要在工件中间加工一个直径为10mm的孔，那么孔的中心坐标将为(X,Y) = (50, 50)。
2.选择合适的刀具在进行钻孔编程时，我们还需要选择合适的刀具。
一般情况下，我们可以使用标准的钻头进行钻孔加工。
例如，在上述示例中，我们可以选择直径为10mm的钻头进行钻孔。
3.编写加工程序接下来，我们可以编写加工程序来实现钻孔操作。
下面是一个钻孔编程示例：O0001(程序号)N1G90G54G64G80(绝对坐标系，工件坐标系，等距插补模式，取消固定循环)N2S500M3(设置主轴转速为500转/分钟，开启主轴)N3G0X50Y50(快速定位到孔的中心坐标)N4 G81 Z-10 R2 F100 (启动钻孔循环，Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟)N5G80(取消固定循环)N6M5(关闭主轴)N7M30(程序结束)在上述示例中，首先通过G90指令设置绝对坐标系和工件坐标系。
然后通过G64指令设置等距插补模式，取消固定循环。
接着，通过G0指令进行快速定位，将刀具移动到孔的中心坐标处。
然后通过G81指令启动钻孔循环，设置Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟。
数控糸统钻孔编程实例
数控糸统钻孔编程实例数控糸统钻孔编程是一种先进的加工技术，可以实现对各种材料的精细钻孔。
在这篇文章中，我们将围绕一个编程实例来介绍数控糸统钻孔编程的基本流程和步骤。
步骤一：确定工件和钻头参数在进行数控糸统钻孔编程之前，需要确定工件和钻头的基本参数，包括工件材料、工件厚度、钻头类型和尺寸等。
这些参数将有助于我们选择合适的加工方案和编写正确的程序。
步骤二：创建加工工艺根据工件和钻头参数，我们可以选择合适的加工工艺。
在这里，我们假设我们需要在一块厚度为10毫米的钢板上进行多个孔的钻孔加工。
为此，我们可以选择使用直径为5毫米的钻头，采用油孔冷却的方式进行加工。
步骤三：编写数控程序在确定了加工工艺后，我们需要编写数控程序。
数控程序是一种基于G代码的机器语言，用于控制加工机床的运动。
在这个实例中，我们假设我们需要在钢板上打20个孔，每个孔之间的间隔为10毫米，首孔距离边缘也为10毫米。
编写数控程序需要灵活运用G代码和M代码，精确描述钻孔的位置和运动参数。
步骤四：加载程序并进行加工最后，我们需要将编写好的程序加载到数控加工机床上，并进行实际的加工操作。
在加工过程中，需要注意安全问题，并保持加工机床和工件的稳定性。
此外，我们还需要监测加工过程中的各项参数，确保加工质量合格。
以上就是围绕“数控糸统钻孔编程实例”所要介绍的基本流程和步骤。
虽然数控糸统钻孔编程技术需要一定的专业知识和经验，但它的应用范围非常广泛，既可以应用于科研实验室，也可以应用于工业制造等各个领域。
相信随着技术的不断发展，数控糸统钻孔编程将会成为越来越重要的加工方式。
数控糸统钻孔编程实例
数控糸统钻孔编程实例数控糸统钻孔编程是数控加工的一种重要方式，在工业生产过程中得到了广泛的应用。
下面将以一个实例来说明数控糸统钻孔编程的实现。
假设需要对一块直径为200mm的圆形工件进行钻孔加工，要求孔之间的间隔为30mm，钻头的直径为10mm，钻深为25mm。
首先需要确定钻孔的起点和终点坐标，这里我们将起点坐标设为（0,0），终点坐标为（0,200）。
然后，根据钻孔的间距为30mm，我们可以得到需要钻孔的坐标分别为（0,30）、（0,60）、（0,90）……（0,200）。
接下来，需要设置钻孔的加工参数，包括钻头直径、进给速度、转速等。
在本例中，钻头直径为10mm，进给速度设为100mm/min，转速设为1000rpm。
然后，进行编程操作，先进行准备工作，即设置初始坐标、初始加工参数、开启主轴，如下所示：`G90 G54 G17 G40 G49 G80 G50``T1 M6``S1000 M3``G0 X0 Y0``Z50``G43 H1 Z0.1`其中，G90代表绝对坐标系，G54代表与工具长度偏差比较小的工作坐标系，G17代表所选平面为XY平面，G40代表取消刀具半径补偿，G49代表取消长度补偿，G80代表取消模态G代码，使G代码模态回到初始状态，G50代表切削速度倍率为1.0。
接下来，切换刀具，根据上面设置的加工参数进行钻孔加工，如下所示：`T2 M6``S1000 M3``G0 X0 Y30``Z0``G1 Z-25 F100``G0 Z50``G0 X0 Y60``Z0``G1 Z-25 F100``G0 Z50`…`G0 X0 Y200``Z0``G1 Z-25 F100``G0 Z50`在程序运行结束后，需要进行相应的清洁操作和刀具的更换，如下所示：`M5``M30`这样，就完成了数控糸统钻孔编程的实现。
通过编程操作，可以实现钻孔加工的自动化，提高了钻孔加工的效率和精度。
同时，也使得工件的生产过程更加智能化、数字化，提高了工业生产的水平。
数控车铣复合一体机编程实例【新】
螺距 mm
T2 攻丝方向（Z轴方向右旋螺纹）
在点B至F执行端面同步攻丝循环G384
取消孔加工循环
停止旋转刀具主轴
取消C轴连接
调用每转进给量模式
程序结束
二、铣端面六方
根据图5-9所示要求编程。
图5-9 编程实例2
三、典型车铣复合加工
应用车削中心编程，加工如图5-10所示右端轮廓。
图5-10 编程实例3
子程序结束并返回主程序
O3(切槽)
G53G0X-2.
G53G0Z-50.
G54
T101
G99
G97S2000M4
X65.
铣端面孔)
G53G0X-2.
G53G0Z-50.
G54
M45
G28H0.
T707
M13S4000
G98
G0Z5.
X50.
铣端面十字外形)
G53G0X-2.
G53G0Z-50.
G54
G53G0X-2.
G53G0Z-100.
M05
G99
M46
M05
M00
M99
O7(铣六边形子程序)
G0C0.
X100.
G112
.
X62.
X53.
加工侧面孔)
G53G0X-2.
G53G0Z-50.
T1111
G54
M45
M13S3000
G98
X65.
加工圆柱面槽)
G53G0X-2.
G53G0Z-100.
M98P0003
M98P0004
M98P0005
G10P09R0
M98P0005
钻床编程实例
螺纹加工循环指令（G84）
右旋攻螺纹循环
➢格式:
初始高度
G98 G84 X_Y_Z_R_F_K_ 安全高度
➢动作分解:
从R点到Z点攻丝时刀 具正向进给，主轴正 转。到孔底部时，主 轴反转 ，刀具以反向 进给速度退出.
主轴正转
主轴反转
孔底平面 G84动作指令图
• M05 M30
初始面
50
3
螺纹加工循环指令（G74） 左旋攻螺纹循环G74
格式: G98（G99）
初始高度
G74X_Y_Z_R_F_K_
安全高度
动作分解:左旋攻螺 纹（攻反螺纹）时 主轴反转，到孔底 时主轴正转，然后 工进速度退回。
主轴反转
主轴正转
孔底平面 G74动作指令图
注意：
1、攻螺纹过程要求主轴转速与进 给速度成严格的比例关系，进给 速度F=转速(r/min)×螺矩 (mm).
孔底动作 4
孔底平面
快速 定位
1
快速移至 R面
G98
初始高度
2
安全高度
3
工进加工孔
快
5
速 退
回
孔底动作 4 孔底平面
固定循环指令格式
固定循环的程序格式包括
数据形式 返回点平面 孔加工方式 孔位置数据 孔加工数据
循环次数。
初始平面
工件上表面
参考平面 R
q d G98
q d G99
Z q
固定循环的程序格式通式G90 /G91 G98/G99 G73～G89 G _X_Y_Z_R_Q_P_F_K_
X、Y为孔位数据，
指被加工孔的位置。
动作 1 动作 2
数控车床g73编程实例
数控车床g73编程实例
G73是数控车床中的一个循环指令，用于进行孔加工。
下面是一个G73编程实例：
假设要在一块直径为100mm的圆盘上加工5个孔，孔的直径分别为10mm，20mm，30mm，40mm和50mm。
加工深度为5mm，进给速度为100mm/min，切削速度为500rpm。
下面是G73编程实例的代码：
O0001（程序号）
N10 G90 G54 G17 G40 G49 G80（程序开始，设定坐标系、平面、刀具半径补偿和取消循环加工）
N20 T01 M06（选择刀具1，刀具长度补偿为0）
N30 S500 M03（设置主轴转速为500rpm，正转）
N40 G00 X0 Z5（快速移动到起点）
N50 G73 U10 R5 Q100 F0.2（进行第一个孔的加工，U为孔的深度，R为孔的半径，Q为进给速度，F为每个螺旋周期的进给量）
N60 G73 U20 R10 Q100 F0.2（进行第二个孔的加工）
N70 G73 U30 R15 Q100 F0.2（进行第三个孔的加工）
N80 G73 U40 R20 Q100 F0.2（进行第四个孔的加工）
N90 G73 U50 R25 Q100 F0.2（进行第五个孔的加工）
N100 G80（取消循环加工）
N110 M05（主轴停止）
N120 M30（程序结束）
以上是一个简单的G73编程实例，可以根据实际需要进行调整。
需要注意的是，G73循环加工指令需要在G80取消循环加工指令之前使用，否则会导致程序错误。
数控车床钻孔编程实例
数控车床钻孔编程实例随着科技的不断进步，数控车床在工业制造领域中扮演着越来越重要的角色。
数控车床的钻孔编程是其中的一项关键技术，它能够实现高效、精确的钻孔加工。
本文将以数控车床钻孔编程实例为主题，介绍其原理、步骤和注意事项。
一、数控车床钻孔编程原理数控车床钻孔编程是通过预先设定的程序指令，控制数控车床进行钻孔加工。
其原理是将钻孔加工过程分解为一系列的指令，包括刀具路径、进给速度、切削深度等参数。
通过编程，将这些指令输入数控系统，使数控车床按照预定的路径和参数进行钻孔操作。
二、数控车床钻孔编程步骤1. 设计钻孔加工工艺：首先，需要根据零件的要求和加工工艺，确定钻孔的位置、尺寸和精度要求。
这是编程的基础，也是保证加工质量的关键。
2. 编写钻孔程序：根据设计的钻孔加工工艺，编写数控车床钻孔程序。
程序中需要包括刀具路径、进给速度、切削深度等参数。
编写程序时，需要考虑刀具的选择、切削速度和进给速度的合理搭配，以及避免刀具碰撞等问题。
3. 输入程序到数控系统：将编写好的钻孔程序输入到数控系统中。
数控系统会对程序进行解析，并将指令传递给数控车床进行执行。
4. 调试和验证：在实际加工之前，需要对编写的钻孔程序进行调试和验证。
通过模拟加工或试加工，检查程序是否符合预期要求，是否存在错误或冲突。
5. 实际加工：经过调试和验证后，可以进行实际的钻孔加工。
数控车床会按照程序指令进行自动化操作，完成钻孔加工任务。
三、数控车床钻孔编程注意事项1. 精确测量：在进行钻孔编程之前，需要对工件进行精确的测量，确保钻孔位置和尺寸的准确性。
2. 刀具选择：根据加工要求和工件材料，选择合适的刀具。
刀具的选择直接影响加工效果和质量。
3. 切削参数设置：合理设置切削速度、进给速度和切削深度等参数，以保证加工效率和质量。
4. 程序调试：在实际加工之前，进行程序的调试和验证，及时发现并解决问题，确保加工过程的顺利进行。
5. 安全操作：在进行数控车床钻孔编程和加工时，要注意安全操作，避免发生意外事故。
数控车床g83编程实例及解释
数控车床g83编程实例及解释在数控车床编程中，G83是用于钻孔循环的指令，下面我们来详细介绍数控车床G83编程的实例及解释。
首先，让我们以一个实例来说明G83编程用法。
假设我们需要在一块工件上进行一系列固定间距的孔加工。
我们将使用数控车床进行加工，并使用G83指令来实现这一任务。
在加工之前，我们需要确定以下参数：1. 工件的坐标系和原点位置；2. 加工孔的直径和深度；3. 孔之间的间距；4. 进给速率。
首先，我们需要将数控车床初始化，并设置相关参数。
例如，设置刀具刀长度偏移、进给速率、切削速度等。
在编写G83指令之前，我们需要设定G90指令，将数控系统切换为绝对坐标模式。
这样，每次加工运动的坐标都是相对于工件的原点位置。
然后，编写G83指令，并在指令中设置钻孔的相关参数。
以下为一个示例的G83指令：G83 X30 Y20 Z-10 R5 F100在上述指令中，X30和Y20分别代表孔加工的起始位置的X和Y坐标。
而Z-10代表犯孔的深度，R5代表每次孔加工过程的提升高度。
最后，F100表示孔加工的进给速率。
需要注意的是，每个数控系统的G83指令可能略有不同，具体的参数设置需参考数控系统的编程手册和操作说明。
除此之外，数控车床G83编程还需要注意以下几个方面：1. 保证刀具能够正常进入和退出孔中，避免碰撞或夹持问题；2. 在编写G83指令时，应当根据工件和加工要求，合理设置进给速率和提升高度，以达到加工质量和效率的最佳平衡；3. 在实际加工过程中，应当注意监控加工情况，确保孔加工的准确性和质量。
总结起来，数控车床G83编程是实现钻孔等循环加工的一种常用指令。
通过合理设定参数和编写G83指令，可以实现对工件上一系列固定间距的孔加工。
在编程时，需根据具体情况进行参数设置，并注意操作安全和工件质量。
g83钻孔循环编程实例
g83钻孔循环编程实例钻孔是一种常见的加工技术，其中G83循环编程是用于钻孔的一种常见编程方式。
在这篇文章中，我们将详细介绍G83编程及其工作原理。
G83编程是一种循环钻孔编程方式，它通常应用于钻孔任务中。
它能够使钻头深入工件，实现精确的孔洞加工。
下面我们来看一下G83编程的工作原理以及如何编写一个程序。
G83编程的工作原理是将代码传递给数控机床，然后机床根据指令从程序的设置中自行加工每个孔洞。
这样可以确保钻洞精度的高度一致性，并且可以在短时间内完成大量的加工任务。
G83编程可以在一次操作中完成多个钻孔任务，有效提高了生产效率。
编写G83编程程序有以下几个步骤：1. 首先，需要定义钻孔的深度和直径。
2. 根据加工所需确定X和Y轴的初始位置。
3. 进行数控机床刀具的换刀。
4. 开始G83编程。
5. 编写第一条指令，包括代码、孔的起始位置、钻头的直径、加工深度和钻孔速度。
6. 编写后续指令以决定下一次钻孔的开始位置，以及之前定义的加工深度作为参考。
7. 重复步骤6至完成所有孔的加工。
G83编程可以运用在生产制造的众多领域中，如模具、汽车、航空及航天等。
它是一种高效且高精度的钻孔技术。
与此同时，正是由于G83编程在钻孔任务中的重要性，在编写G83程序时，必须根据实际情况进行精细计算和细致调整，以确保每个孔洞的质量没有缺陷。
总的来说，G83编程在钻孔任务中是一项非常重要的技术，是提高生产制造效率的重要因素。
只有通过深入了解G83编程的工作原理及其编写程序的方法才能够真正地掌握这项技术，并将其应用到实际生产过程中。
加工中心g83钻孔循环编程实例
加工中心g83钻孔循环编程实例加工中心是一种精密的数控机床，用于在工件上进行基于数学控制的切削加工。
在加工中心的编程中，g83钻孔循环编程是一个十分常用和重要的程序，它可以实现对工件上的孔的钻孔操作。
本文将针对加工中心g83钻孔循环编程实例进行详细分析和解读。
1. g83的概述g83是一种钻孔循环指令，是指令g81的衍生版本。
它用于在工件上进行多个孔的钻孔操作。
同时，g83具有具体缩进、快速进给以及自动回归等特点，钻孔加工效率高，成本低。
2. 编程实例以下是一段g83钻孔循环的编程实例：% O0001 （钻孔循环）% T1 M6 （刀具长度补偿1）% S500 M3 （主轴转速500转/分钟，顺时针旋转）% G54 G00 X0 Y0 Z100 （工件坐标系，移动坐标为x0y0z100）% G43 H1 Z10 （刀具长度补偿钻孔深度）% G83 X20 Y20 Z-30 R5 F150 Q4 （孔径为4毫米，每一个孔之间相隔20毫米，孔深为30毫米，孔心之间的最小半径为5毫米，进给速度为150毫米/分钟）% G80 （循环停止）% M30 （程序结束）以上代码中，第一行的O0001代表该程序的程序号。
第二行的T1 M6代表使用刀具长度补偿1进行加工。
第三行的S500M3代表主轴转速为500转/分钟，顺时针旋转。
第四行的G54 G00 X0 Y0 Z100表示移动工件到坐标系为0,0,100的位置。
第五行的G43 H1 Z10意味着使用刀具长度补偿进行钻孔，钻孔深度为10毫米。
第六行的G83 X20 Y20 Z-30 R5 F150 Q4代表进行钻孔循环，每个钻孔的深度都是30毫米，每个孔之间相隔20毫米，孔径为4毫米，弯曲半径为5毫米，进给速度为150毫米/分钟。
最后两行分别代表循环停止和程序结束。
3. 总结通过以上编程例子，我们可以清晰地了解到g83钻孔循环编程的流程和操作细节。
当需要在工件上进行大量孔的钻孔操作时，可以使用g83指令，以达到高效、精准、经济的加工效果。
g83深孔循环编程实例
G83深孔循环编程实例1. 任务概述在数控加工中，深孔循环是一种常用的加工方式。
G83深孔循环是指通过数控编程控制机床进行深孔加工的循环指令。
本文将通过一个实例来详细介绍G83深孔循环的编程过程。
2. 实例背景假设我们需要在一块工件上加工一组深孔，每个深孔的直径为20mm，深度为50mm。
工件材料为铝合金，机床为数控铣床。
3. 编程步骤3.1 确定参考坐标系首先，我们需要确定参考坐标系。
在本实例中，我们选择工件表面上的一个点作为参考点，并将其定义为原点。
根据图纸上的标注，假设我们选择工件表面最左上角的点作为参考点。
3.2 编写程序开头在开始编写程序之前，我们需要先编写程序的开头部分。
在开头部分，我们需要设置一些机床的基本参数，如进给速度、主轴转速等。
% O0101 (程序号)G90 (绝对编程)G54 (选择工件坐标系)G17 (选择XY平面)S1000 (主轴转速1000rpm)F100 (进给速度100mm/min)M03 (主轴正转)3.3 编写深孔循环程序接下来，我们需要编写深孔循环的程序。
在G83循环中，我们需要指定深孔的起始点、终止点以及每次进给的深度。
G83 X10 Y10 Z-50 R2 Q5 (起始点为X10 Y10，深度为50mm，半径为2mm，每次进给5mm)在上述代码中，X和Y指定了起始点的坐标，Z指定了深度，R指定了半径，Q指定了每次进给的深度。
3.4 循环加工多个深孔在实例中，我们需要加工多个深孔，因此需要使用循环指令来重复执行深孔循环程序。
M98 P100 (调用子程序P100)在上述代码中，M98指令用于调用子程序，P100为子程序的编号。
3.5 编写子程序接下来，我们需要编写子程序，用于循环执行深孔循环程序。
O0102 (子程序P100的开头)G00 X20 Y20 (将刀具移动到下一个深孔的起始点)G83 X20 Y20 Z-50 R2 Q5 (执行深孔循环)G00 Z0 (将刀具移动到安全位置)M99 (子程序结束)在上述代码中，G00指令用于快速移动刀具到下一个深孔的起始点，G83指令用于执行深孔循环，G00 Z0指令用于将刀具移动到安全位置，M99指令用于结束子程序。