塑料处理及制粒工艺
编织袋生产工艺流程
1、塑料编织袋（无复膜编织袋）之阳早格格创做它的死产工艺过程是:编织布通过印刷，切割，缝制，成为编织袋.依据所用的设备分歧，可先切割后印刷，也可先印刷后切割.自动切割缝纫可连绝完成印刷，切割，缝纫等工序，也可制成阀心袋，搁底袋等，对付于仄织布可举止中缝粘合后制袋.塑料编织袋制袋工艺指标主假如中型公好尺寸，缝底背战缝边背的推断力，印刷油朱的浑晰度战印刷后其余部位的浑净度，版里位子准确度，缝合线迹，针距，及缝合脱针，断线等缺短的央供.2、复合塑料编织袋二合一、三合一等复合塑料编织袋的死产工艺过程是将编织布,涂复料战纸或者膜，举止复合或者涂复.得到的筒布或者片布，筒布不妨举止切割、印刷、缝合、制成一般的缝底袋，也不妨挨孔、合边、切割、印刷、缝合，制成火泥袋，得到的片布，不妨中缝粘合，印刷，切割，糊底，制成糊底袋.也不妨焊交，卷与，制成篷布、土工布复合制袋工艺闭键是复合.涂复的本理是把树脂正在熔融状态下涂于基材编织布上.仅把熔融树脂涂覆到编织布上并坐时热却，得到二合一编织布.如果复适时，熔融树脂膜夹正在编织布战纸或者是塑料膜中间时，而后热却得到三合一编织布涂复不妨对付仄织物单里涂复得到片布，也不妨对付筒布单里涂复，得到涂复筒布.涂复后的编织布不妨印刷、切割、缝合制成百般袋型，宽幅涂复布也可卷与动做篷布出厂3、百般编织布仄织布不妨涂复或者不涂复死产篷布，土工布等，圆筒布也不妨破幅后涂复或者是不涂复死产篷布或者是土工布等一、塑制制粒过程简述将散丙烯粉料、百般增加剂与活化佳的碳酸钙按一定比率，按先后程序倒进下搅机内，由矮速到下速搅拌一定时间后搁进料斗内，经喂料螺杆输支，使物料从加料心加进机筒，经机筒战螺杆的熔融塑化，连绝宁静天挤出料条，料条经火槽热却定型，经吸干风机吸干，风机热却，料条加进切粒机切粒，经振荡筛筛选，由输支风机输支加进沸腾床沸腾搞燥处理，而后加进料池，再由上料机把料池内的料吸进储料罐，粒料经考验合格后，定量包拆完成所有死产历程.塑料扁丝一、扁丝推伸过程简述本料加进挤出机后，经190-250℃的中部加热战螺杆与机筒的互相剪切下，物料正在险些局部塑化完成后，被定量、定压挤出.通过膜头成型，成为熔融状的薄膜加进热却火中.经热却后，薄膜被刀片切割成胚丝.胚丝正在温度较下的烘箱中被下倍推伸曲至产死扁丝.而后扁丝正在热辊上热定型，正在矮牵引速度的情况下予中断，并被热辊正在矮温下举止处理，末尾经磁盘好动式弛力支卷系统支卷成型.死产的主要工艺指标●扁丝死产工艺技能指标主要分四类:●1、是物化改性指标,主要有共混改性,混配比,功能帮剂增加比,兴旧复活料掺混比；2、是物性流变指标,主要有牵伸比,吹胀比,牵伸比,回缩比；3、是板滞本能指标,主要有推断力,相对付推断力,断裂伸少率,线速度,线稀度偏偏好；4、是公好尺寸指标,主要有扁丝薄度,扁丝宽度等.三、圆织布基过程简述●最先从经纱架上的每排纱锭下引出经纱，经纱架瓷孔--第一少横形板--压线棍--支径导棍--导丝棍--第二少条横形板--导丝棍--磁孔--弛力杆--棕丝--圆钢扣--定经环--预留布基.把纬纱拆进梭库中，启效果子后，正在梭子推动拆置的推动下使梭子做圆周疏通，正在经纱供应系统与梭子推动拆置的稀切协共下，●编织成圆筒型仄织物.编织物被织机顶部的牵引拆置进与牵引，通过导背辊以去，被经纱架后的支卷拆置环绕胶葛，当环绕胶葛卷曲径达1.2米安排时，举止卸卷，支下道工序.塑料圆织布基死产主要工艺指标①编织稀度及编织稀度公好编织稀度是指100mm×100mm编织物内,经纬纱的根数.国家尺度中确定了编织稀度的共时,确定了稀度公好.编织稀度主要与决于包拆产品,由用户决断.时常使用的编织布稀度是36×36根/10cm,40×40根/10cm,48×48根/10cm.②编织稀度公好编织稀度公好是指比给定尺度编织稀度多处或者缩小扁丝的根数.③编织布推伸背荷.推伸背荷也称抗推强度,推伸强度.对付于编织布启受经背战纬背二个目标的推伸背荷,故称经背,纬背推伸背荷④编织布单位里积品量编织布的单位里积沉量是以仄圆米克沉数去表示的,是编织布的一项要害技能指标.仄圆米克沉数主要与决于经纬稀度战扁丝的薄度,仄圆米克沉数做用编织布的推伸强度,载荷本领,仄圆米克沉数是死产企业统制成本的一个主要关节.⑤幅宽. 百般编织布幅宽曲交做用制袋工序.对付于筒布用合经表示幅宽,合经等于圆周少的一半. 幅宽回缩率,所有编织布织制卷与后的宽度,正在展卷切割,印刷,缝合后,制成袋子的宽度皆要略小于卷与时的宽度,咱们称幅宽回缩⑥脚感.PP扁丝编织物脚感较薄真,挺阔,细硬些；HDPE扁丝编织物脚感较硬,润滑,不致稀.正在PP扁丝料中增加钙量母料,脚感挺阔,PP中少加HDPE会使其柔硬些.扁丝窄,编织仄,脚感柔硬,扁丝宽,编织布时合叠丝多,脚感细糙.四、涂膜过程简述涂复的本理是把树脂正在熔融状态下涂于基材编织布上.仅把熔融树脂涂覆到编织布上并坐时热却，得到二合一编织布.如果复适时，熔融树脂膜夹正在编织布战纸或者是塑料膜中间时，而后热却得到三合一编织布，涂复不妨对付仄织物单里涂复得到片布，也不妨对付筒布单里涂复，得到涂复筒布.简曲去道：挤出机通过加热后，将散丙烯物料熔融，经模头挤出成型与死产线上圆筒型塑料编织布挤压复合、热却定型为涂膜布基.布基从退卷架通过第一导背、第一预热到第部分涂膜后，通过死产线上的十字翻转架，将布基翻转180度，使已涂里往上，布基再通过第二导背、第二预热、第二涂膜进而完成单里涂膜，包管连交机连绝死产.塑料涂膜布基死产主要工艺指标●涂复工艺指标主假如温度,压力,薄度的统制,涂复的剥离强度等，还包罗飞边宽度.五、塑料编织袋制袋过程简述●编织袋制袋工艺是塑编的末尾一道工序，它包罗：印刷，切割，缝合，挨包等几个主要关节.●（1）印刷图文塑编印刷主假如凸版印刷，印刷图文位子公好，印刷图文浑晰度，印刷图文色彩等，正在塑料产品国家尺度中不精确确定，有的尺度中仅央供印刷浑晰.果而塑编企业要根据用户央供制定企业印刷尺度.制定企业尺度时，要思量自己印刷设备种类，印刷油朱种类，印刷本领等2）缝制工艺缝合强度指标是制袋的最要害，最闭键指标，正在塑料编织袋GB/T8946战复合塑料编织袋GB/T8947国家尺度中，精确了缝边背战缝底背的推伸背荷.做用缝合强度的主要果素是缝合线的种类战型号，针距大小，线迹，卷边或者合边缝合线到袋边的尺寸，热切战热切办法等.对付于复膜热切割袋，普遍采与卷边处理，果为热切边沿的缝线大概从经丝中连共纬丝撕出塑料编织袋，复合塑料编织袋，集拆袋，火泥袋，所有中瞅品量短缺并不是皆是制袋工序制成的.然而是，制袋工序是末尾一道工序，也是品量把闭的末尾一道工序.一般编织袋制袋工艺指标主假如中型公好尺寸，缝底背或者缝边背的推断力，印刷油朱的浑晰度战印刷后其余部位的浑净度，版里位子准确度，缝合线迹，针距，及缝合脱针，断线等缺短的央供.五、内衬袋工艺过程简述●散乙烯物料经挤出机加热，熔融塑化宁静挤出，通过机头挤出成圆筒型薄膜，通进压缩气吹胀，产死管泡，由热却风环热却定型，牵引进人字夹板合合，经牵引辊、传动辊至支卷辊，末尾举止切割、热合工序完成内衬袋的死产五、塑料回支制粒工艺过程简述●本料（兴丝）被加进主机进料心，而后加进挤出机，加进挤出机后的本料正在中部加热战螺杆与机筒的互相剪切下，物料被塑化熔融，再被定量、定压从模头料孔挤出，经转动刀片切割，成为粒状颗粒加进热却火中热却，经振荡筛筛选，粒料再经旋风火热分散拆置，加进产品区.三、复活料的含意●编织袋中有无复活料,那个问题易以界定.从表里上去道,编织袋的本料经挤出推丝,再回支使用皆应属复活料范畴,并不是指兴旧编织袋回支制粒复活料.然而从本量死产情况瞅, 本料经挤出推丝不可能不●边丝战兴丝的爆收，便是齐自动扁丝机组也要把扁丝，兴丝破碎曲交回支掺混再用，果而本量上不存留一面无复活料的编织袋,除非特殊用途的编织布,把边丝,兴丝局部支集另用.●普遍所道的无复活料编织袋是指死产编织袋时，不另加中买兴旧复活料，死产中的边丝战兴丝按比率增加增加新料中再用，那便是普遍所道的“崭新料编织袋”.●编织袋中有无复活料,很易用视觉推断.到暂时为止,既不国家尺度,也不止业尺度确定新料中增加几回支料为复活料编织袋.●塑编企业里里有个不可文的止话:死产编织袋历程中，新料回支制粒成为一次回料，兴旧编织袋回支制粒成为二次回料.按那个道法，增加一次回料的编织袋不属于增加复活料编织袋，●而增加二次回料的编织袋属于增加复活料编织袋，局部二次回料死产的编织袋称为复活编织袋.●纵然塑料编织止业稳中有降，然而塑料编织止业仍旧是处事散集型，矮附加值的财产.简单制制塑料编织袋的企业仍是微利.●而死产下附加值的塑料产品，如BOPP彩印膜袋、真空镀铝膜袋、复合袋、集拆袋的企业效率比较歉盛，下附加值的塑编产品赢利空间会继启大于矮档次的复活塑编产品.。
通脉颗粒制剂生产工艺规程
目的建立通脉颗粒制剂工艺规程，使产品生产规范化，标准化，保证生产的产品质量稳定、均一和有效。
范围适用于通脉颗粒制剂生产全过程。
责任主管总经理、质量管理部部长、生产技术部部长、固体制剂车间主任、技术员标准依据《中华人民共和国药典》2000年版一部卫生部药品标准WS3-B-0824-91工艺规程的编制及管理规程(SMP.QA-GJ-01)内容1 产品概述1.1 品名：通脉颗粒汉语拼音：Tongmai Keli1.2 剂型：颗粒剂1.3 性状：本品为棕黄色的颗粒；气微，味甜、微苦。
1.4 功能与主治：活血通脉。
用于缺血性心脑血管疾病，动脉硬化，脑血栓，脑缺血，冠心病，心绞痛。
1.5 用法与用量：口服，一次10g，一日2～3次。
1.6 规格：每袋装10g。
1.7 贮藏：密封。
1.8 有效期：三年1.9 批准文号：国药准字1.10 包装规格：10g×8袋×108盒2.1 处方2.2 处方依据：卫生部药品标准WS3-B-0824-913 生产工艺流程图见第3页通脉颗粒生产工艺流程及环境区域划分示意图4 通脉颗粒生产质量控制要点5 制剂过程及工艺条件5.1 蔗糖粉碎将检验合格的蔗糖，投入涡轮自冷式粉碎机中，粉碎，过80目筛，执行“TF-160B型涡轮自冷式粉粹机标准操作规程”（SOP.SJ-SZ-35），装入不锈钢桶中。
送入存料间，称重，挂上标志。
5.2 制粒：按每批2万袋从提取中间站领料，二人复核，准确称量1/4配方量的清膏，糖粉投入槽型混合机中，执行“CH200A槽型混合机标准操作规程”（SOP.SJ-SZ-38），混合，待色泽达到均匀一致，将软材投入整粒机中，执行“KZ-180快速粉碎整粒机标准操作规程”（SOP.SJ-SZ-65），制得大小均匀颗粒。
5.3 干燥：将湿颗粒投入高效沸腾干燥机的沸腾器中，执行“GFG-120高效沸腾干燥机标准操作规程”（SOP.SJ-SZ-40），温度60℃，干燥30分钟，下料。
塑料颗粒的加工工艺过程
塑料颗粒的加工工艺过程一、塑料颗粒的制备1.原料准备：根据产品要求选择合适的塑料原料，并进行称量和混合，以获得所需的配方。
2.熔融混合：将原料送入塑料熔融机中，通过加热和搅拌使原料熔融并混合均匀。
熔融温度和搅拌速度等参数需要根据不同原料的特性进行调节。
3.放风除气：通过适当的真空或压力，将熔融的塑料物料中的气泡和水分除去，以保证颗粒的质量。
4.制粒：将熔融的塑料物料通过挤出机或注塑机等设备进行挤出或喷出。
在挤出过程中，通过模具进行剪切切割，形成所需的颗粒。
5.冷却和固化：挤出的塑料颗粒进入冷却水槽或冷却器中，通过水冷却和固化，使塑料颗粒恢复到室温，并保持其形状和结构。
6.颗粒切割和筛分：经过冷却和固化的塑料颗粒进入切割设备进行切割，切割成所需要的长度。
然后通过筛分设备将不符合要求的颗粒筛选出去。
7.烘干：将已经制备好的塑料颗粒进行烘干，以去除颗粒表面的水分，提高颗粒的质量和稳定性。
二、塑料制品的成型塑料制品的成型是指将塑料颗粒通过热塑性或热固性成型工艺，加热、软化并注入到制品模具中，随后冷却固化形成所需的塑料制品。
主要分为以下几个步骤：1.模具准备：根据产品设计要求选择合适的模具，并进行加热、冷却等预处理工作，使其达到正常工作温度和状态。
2.材料加料：将预先制备好的塑料颗粒投入到制品模具的注射机或压力机中，通过螺杆或柱塞等装置将颗粒加热并软化。
3.注射或压塑：在颗粒软化的状态下，通过注射机的注射过程或压力机的压塑过程，将软化的塑料颗粒注入到模具的腔中，填充整个腔体。
4.冷却和固化：注入到模具中的塑料颗粒在腔中快速冷却，使其固化成形。
冷却时间和温度需要根据不同材料的特性和制品的要求进行调节。
5.脱模：固化后的塑料制品与模具壁之间会形成一定的间隙，通过脱模装置将制品从模具中取出。
脱模时需要注意避免制品表面受损或变形。
6.修整：对脱模后的制品进行必要的修整，如去除切口、余料、毛刺等，使制品达到所需的外观和尺寸要求。
可降解地膜生产工艺
可降解地膜生产工艺
可降解地膜是一种利用可降解材料制成的塑料膜，它可以分解为无害物质，并且不会对环境造成污染，因此在现代农业中使用越来越广泛。
以下是可降解地膜的生产工艺。
首先，需要选择合适的可降解材料。
常用的可降解材料包括聚乳酸（PLA）、淀粉等。
这些材料具有较好的可降解性能，可以在土壤中分解为二氧化碳和水。
接下来，需要将选定的可降解材料制成颗粒状。
这一步骤通常需要采用挤压法或熔融法对原材料进行加热处理，使其熔化，并通过挤出机或喷涂机将其喷涂到辊筒上。
然后，利用挤出机将熔化的材料挤压成膜状。
挤出机是一种专门用于制造塑料制品的设备，它可以将熔化的塑料材料从机筒中挤出，并通过模具成型，形成准确的膜形。
接下来，需要对膜进行拉伸处理。
这一步骤通常需要利用拉伸机进行，将挤出的膜经过连续的拉伸和冷却处理，使其达到所需的强度和厚度。
然后，需要对膜进行切割和卷取。
这一步骤通常需要将拉伸后的膜通过卷筒机进行切割，并卷取成卷装产品，方便存储和使用。
最后，需要对卷装产品进行包装和质检。
这一步骤通常包括对卷装产品进行计数、称重、包装，并进行质量检测，确保产品
符合相关标准和规定。
以上就是可降解地膜的生产工艺。
通过选材、制粒、挤压、拉伸、切割和卷取等工序，可以制造出高质量的可降解地膜，为现代农业生产提供便利，并为环境保护作出贡献。
车间制粒岗位标准操作规程
1.目的：建立制粒岗位操作规程，使其操作规范化、合理化，提高工作效率，防止差错，防止违规操作造成的安全事故，减少不必要的财产损失和人身伤害。
2.责任：操作人员：按本标准操作规程进行制粒生产操作。
QA现场监控员、技术员：按照本操作规程监督制粒的生产全过程。
3.范围：本规程适用于固体制剂车间制粒岗位生产标准操作。
4.内容4.1生产前检查4.1.1检查上批清场合格证副本，操作间内无与本批次产品无关的物料。
4.1.2核对本批生产用文件，操作间内应无与本批次产品无关的文件，并根据批生产指令，填写好生产状态标识牌，挂在指定位置。
4.1.3检查生产用介质是否正常，核对生产用物料。
4.1.4检查称重设施、本工序所有使用的设备可正常使用。
对洁净区的环境进行确认：包括温度、相对湿度、压差。
4.1.5检查电气设备有无裸露的电线，检查蒸汽管道有无泄漏，检查设备有无异常响声。
4.1.6检查设备清洁度，设备清洁状况应符合要求，且有“已清洁”标识，并在效期内。
4.2生产操作4.2.1操作人员根据批生产指令，填写好生产状态标识牌，并挂在指定位置。
4.2.2从备料室领取配好的物料，并核对品名、生产批号、数量是否与批生产指令一致。
4.2.3根据具体产品的工艺规程要求，配制好生产所需粘合剂或润湿剂。
4.2.4湿法制粒机操作4.2.5.1检查湿法制粒机压缩空气气源、电源是否正常，将压缩空气气压调至0.3-0.5MPa。
4.2.5.2根据具体产品的工艺规程要求，将物料依次投入机器，按照产品的工艺要求进行干混。
4.2.5.3按工艺处方规定的用量缓缓加入粘合剂或润湿剂，按照产品的工艺要求进行低速或高速切刀和搅拌的操作，从观察窗口随时观察制软材的情况。
4.2.5.4将制成符合要求软材放置不锈钢桶内并在桶上贴上物料标签待制粒。
4.2.5摇摆式颗粒机操作4.2.6.1选择工艺要求目数的筛网安装在摇摆式颗粒机上制粒。
4.2.6.2开启摇摆式颗粒机缓缓加入软材物料。
MIM工艺
1、MIM 技术概述金属（陶瓷）粉末注射成型技术(Metal Injection Molding ，简称MIM 技术）是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科相互渗透与交叉的产物，利用模具可注射成型坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、三维复杂形状的结构零件，能够快速准确的将设计思想物化为具有一定结构、功能特性的制品并可直接批量生产出零件,是制造技术行业一次新的变革.该工艺技术不仅具有常规粉末冶金工艺工序少、无切削或少切削、经济效益高等优点,而且克服了传统粉末冶金工艺制品密度低、材质不均匀、机械性能低、不易成型薄壁、复杂结构的缺点，特别适合于大批量生产小型、复杂以及具有特殊要求的金属零件。
2 、MIM 工艺过程2.1工艺流程2.2 过程简介 2。
2。
1金属粉末MIM 工艺所用金属粉末颗粒尺寸一般在0.5～20μm ；从理论上讲,颗粒越细，比表面积也越大,易于成型和烧结。
而传统的粉末冶金工艺则采用大于40μm 的较粗的粉末。
2。
2。
2有机胶粘剂有机粘接剂作用是粘接金属粉末颗粒,使混合料在注射机料筒中加热具有流变性和润滑性，也就是说带动粉末流动的载体。
因此，粘接剂的选择是整个粉末注射成型的关键。
对有机粘接剂要求：①用量少，即用较少的粘接剂能使混合料产生较好的流变性；②不反应，在去除粘接剂的过程中与金属粉末不起任何化学反应;③易去除,在制品内不残留碳。
2。
2。
3混练与制粒混练时把金属粉末与有机粘接剂均匀掺混在一起，将其流变性调整到适于注射成形状态的作用。
混合料的均匀程度直接影响其流动性,因而影响注射成型工艺参数乃至最终材料的密度及其它性能。
注射成形过程中产生的下角料、废品都可重新破碎、制粒，回收再用。
2.2。
4注射成形本步工艺过程与塑料注射成型工艺过程在原理上是一致的,其设备条件也基本相同。
在注射成型过程中，混合料在注射机料筒内被加热成具有流变性的塑性物料，并在适当的注射压力下注入模具中，成型出毛坯.注射成型的毛坯的密度在微观上应均匀一致，从而使制品在烧结过程中均匀收缩。
干法制粒机和湿法制粒机的区别
干法制粒机和湿法制粒机的区别干法制粒机是继第二代制粒方法的“一步制粒”后发展起来的一种的制粒方法，是一种环保式的制粒工艺，直接将药粉压制成颗粒的新设备。
zui大的优点是利用原材料本身的结晶水直接干挤压而成颗粒的情况。
不需要另外添加任何的水或是其他黏合剂，特别适用于遇湿遇热易分解失效或结块的物料进行造粒。
广泛用于制药、食品、化工等行业上的造粒，该机制成的颗粒可以直接压片或灌装胶囊。
和湿法制粒机相比优点是：1.工艺简单化，颗粒出来后可以直接利用，不需要干燥，节省人力物力，能大大提高工作效率2.不需要加其他黏合剂，对于比较粘的物料，解决了常规的湿法做不出来的物料，，还有一些物料里要求不能添加其他黏合剂，为解决这些多种湿法解决不了的问题，是另外一种可行的好办法。
3.适用范围广，制药，食品，化工(冶金，造纸，陶瓷)塑料等等。
4.生产过程中温升低，对于热敏性的物料非常适用。
优点：1)、无需任何辅料加入，成品颗粒粒度均匀，外观及流动性好，崩解度易控制。
方便后续加工且易储存和运输。
2)、针对于遇湿遇热性质易变不稳定的物料尤为适合。
3)、相对于其他制粒法，可降低物料损耗和环境污染，节约各项成本。
4)、对物料的要求：一般细度在80目以上，含水量3-8%。
干法制粒机可广泛用于制药、食品、化工等行业的干性粉末制粒。
具体应用如下：1)制药行业的片剂、冲剂和胶囊剂。
2)、食品行业的各种点心、方便食品、调味品、乳品和保健品颗粒。
3)、电器、机械行业中的铁氧体块滑石、瓷器材料、含油轴承、电磁材料和其他冶金用的颗粒。
4)、塑料行业中的苯酚、尿素、密胺、环氧树脂等各种塑料成形的颗粒。
5)、化学工业和其他行业的催化剂、化肥、饲料、颜料、化妆品，磨面粉各种洗涤化学药品等颗粒。
热塑性淀粉母粒生产工艺流程
热塑性淀粉母粒生产工艺流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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制粒工艺流程范文
制粒工艺流程范文1.原料准备：根据所需产品的要求，选择合适的原料。
原料可能是粉末状、液体或胶状。
2.混合：将不同原料进行混合，以获得所需的物料配方。
混合可以通过手工混合、机械混合或其他混合设备完成。
3.粉碎：将原料进行细碎，以便后续制粒过程中更好地进行搅拌和造粒。
粉碎可以通过机械粉碎设备，如研磨机或颚式破碎机完成。
4.湿化：对于液体原料或胶状原料，可以进行湿化处理，以改善原料的流动性和粘合性。
湿化一般使用喷雾装置或其他湿化设备完成。
5.搅拌：将粉碎后的原料与一定比例的辅助物料进行搅拌，以增加原料的黏性和可加工性。
搅拌可以使用搅拌机或混合机等设备完成。
6.造粒：将搅拌后的原料进行造粒处理，将其转化为颗粒状。
造粒可以通过压力造粒机、滚筒造粒机或喷雾干燥机等设备完成。
7.干燥：对于含有较高水分的颗粒，需要进行干燥处理，以使其含水量达到所需标准。
干燥可以通过烘箱、流化床干燥机或旋转干燥机等设备完成。
8.筛分：对于得到的颗粒进行筛分，以获得所需的颗粒尺寸和分布。
筛分可以通过振动筛、滚筛或离心筛等设备完成。
9.冷却：对于热处理过程中的颗粒，需要进行冷却处理，使其温度降低到适合包装和储存的温度。
冷却可以通过冷却机、冷却器或风冷装置等设备完成。
10.包装：将制得的颗粒按照所需规格进行包装和封装，以便于销售和使用。
包装可以使用自动包装机、称重包装机或手工包装完成。
11.储存：将包装好的颗粒进行储存，以便于储存和运输。
储存环境应保持干燥、避光和适当的温度。
以上是一个常见的制粒工艺流程示例，实际的流程可能会根据不同的物料和产品要求有所不同。
制粒工艺需要严格控制各个环节的参数，如原料配方、搅拌时间、制粒压力、干燥温度等，以确保产品的质量和性能。
木塑生产工艺
木塑生产工艺注塑配方及注意事项2011-08-27 10:07PP/PE木塑设备。
1，国内生产木塑一般采用两种工艺（一步法，二步法）生产，无论是哪种工艺设备的好坏都会影响产能，质量，生产的稳定性，成本等。
设备的好坏与减速机，螺杆炮筒的设计和加工精度，温控的准确性，电机功率大小的配置，变频器的好坏，定型台的平稳性，引出机牵引力的大小和稳定性等，对于木塑发泡制品关键是螺杆压缩比和螺纹结构的设计。
由于目前木塑制品市场的炙手可热，新老厂家纷纷上马，出于成本考虑，很多厂家直接将挤出聚氯乙烯（PVC)异型材的挤出机改用于挤出木塑型材，一般来说基本上也能正常运行，但是由于挤出原料的差异，还是存在一些问题。
①旧有设备的改造。
挤出木塑型材时一般先要造粒，而很多挤出机是按喂粉料设计的，若添加颗粒料可能会发生死机等故障，在这种场合下一般改造给料系统可以解决问题。
②设备的损耗。
由于植物纤维的存在，原料中会存在一定的有机酸及水分，同时购进的原料及回收的木塑制品中都有可能混进异物，这些对设备的腐蚀及磨损都是可见的。
③排水汽问题。
由于原料中植物纤维的吸水性，挤出时会产生一定的水汽，若水分含量过多，对制品的物理性能及外观质量就会有影响，所以对主机的排水汽能力提出了更高要求。
④挤出量的不同。
木塑制品多为厚壁或实心制品，这对挤出机的挤出量提出了更严格的要求。
⑤剪切力的差异。
与挤出PVC异型材不同，挤出木塑型材要求低剪切、高输送，这就对挤出机的螺杆设计提出了要求。
总之，挤出木塑型材须使用专用的挤出机或对现有的挤出机进行改造和改进模具的设计尽可能有较大的压缩比和较长的定型段这有利于发泡和提高制品的表面关泽度和硬度。
三，料（树脂，助剂，填料，纤维的选择和添加量及原料的生产工艺）。
PVC木塑用原材料，1，树脂最好用SG-7有利于发泡的形成和生产的稳定性。
2，助剂（稳定剂，润滑剂，发泡剂，发泡调节剂，偶联剂，增韧剂，加工助剂。
1）稳定剂：复合铅盐稳定剂：优点是热稳定性好，具有耐侯功能，缺点是有毒不环保，加工时分散性差，难以保持制品优异的物理性能。
PVC制粒过程及工艺
PVC制粒过程及工艺一、PVC概述PVC是聚氯乙烯属非结晶性聚合物，其玻璃化温度依分子量大小为1050C-750 C，具有难燃性和高刚性，极好的耐化学腐蚀性和电绝缘性，但属热敏性树脂，其加工温度高于分解温度，因此不改性无法加工，改性PVC是使用助剂最多的塑料，根据需要PVC可改性得软质、硬质、透明、不透明产品。
二、PVC制粒过程及工艺PVC树脂和各种添加剂制成胶粒经过如下工艺段:计量、混合、混炼及切粒。
（一）计量按主料配方、小料配方、色粉配方分别计量。
要点：计量要准确（二）混合把计量好的物料按一定的加料顺序和工艺制备成分散均匀，易流动的粉状混合物，供混炼用。
要点：1、加料顺序：要考虑增塑剂对PVC的熔胀过程和其他助剂与增塑剂的相互作用。
一般加料顺序好下：A：加PVC粉，色粉、小料放在中间。
B：启动低速加量少的液体添加剂如：液体稳定剂和液体润滑剂等。
C：高速启动后加主体增塑剂。
D：待增塑剂吸收干后加填充剂如CaCO3、Mg(OH)2及阻燃剂sb2O3，随后加偶联剂如101。
E：最后加弹性体类改性剂和增韧剂如CPE、MBS、NBR、ABS等。
2、工艺控制点一般以混合温度为控制手段，同时以时间和电流作参考，主要有低速混合时间，高速混合温度和冷拌时间或温度三个工艺控制点。
①低速混合时间，一般控制在1min以内。
②高速混合温度，因材料规格、用途各异，一般硬质PVC的混合温度（105-115℃）比软质PVC混合温度（110-150℃）低，填充型比透明料的混合温度高，浅色比深色混合温度低。
③泠拌时间或温度，一般控制在80℃左右。
三、混炼使干混料通过具有剪切及挤压作用的混炼装置如：单螺杆、双螺杆及密炼机混炼，熔合塑化供造粒之用的过程。
要点：1、PVC树脂颗粒具有多层次结构，一般包含聚集粒子、初级粒子、区域粒子，因此PVC的塑化必须经历粒子破碎过程。
2、PVC有一定结晶度一般在5-10%，其熔点在210℃左右，因此，PVC是在它的结熔化范围内造粒及后加工的，这与一般热塑性聚合物如PE、PP等在其熔点以下加工有所不同，后者决定加工性能的主要内因是分子结构、相对分子量及其分布，而决定PVC熔体流变行为的内在因素不仅是树脂的相对分子量及分布，还与作为流动单元的尚未解体的微粒的性质有关。
生物质颗粒的加工方法
生物质颗粒的加工方法全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：生物质颗粒是一种可持续能源，是将生物质材料加工成颗粒状的燃料，在工业和家庭中被广泛使用。
生物质颗粒的加工方法主要包括原料处理、粉碎、压制、干燥和包装等多个环节。
下面我们将介绍生物质颗粒的加工方法。
1. 原料处理原料的选择非常重要。
生物质颗粒的原料可以来源于各种植物材料，比如木屑、秸秆、稻壳、玉米秸秆等。
在选择原料时，要考虑原料的含水量、纤维素含量和灰分含量等因素，选择含水量适中、纤维素含量高的原料。
原料处理包括原料的收集、切碎和调节。
原料的收集是指将原料从田间或者工厂中进行收集，保持原料的新鲜度。
切碎是将原料进行破碎，使原料颗粒更小，有利于后续的压制和干燥。
调节是对原料的含水量进行控制，一般要求原料的含水量在10%~15%之间。
2. 粉碎将原料进行破碎，使原料颗粒更小，有利于后续的压制。
破碎的方式有物理破碎和化学破碎两种。
物理破碎是通过机械设备将原料进行破碎，比如锤式破碎机、颚式破碎机等；化学破碎是通过化学方法将原料进行分解，比如浸泡液化破碎等。
破碎后的原料颗粒一般要求在3mm~5mm之间。
3. 压制将破碎后的原料进行压制成生物质颗粒。
压制的方法有平板模式压制和环模式压制两种。
平板模式压制是将原料放在平板上进行加热和挤压，生成颗粒；环模式压制是将原料放在环模上进行旋转和挤压，生成颗粒。
压制时要根据原料的性质和加热方式选择合适的参数，比如温度、压力和时间等。
4. 干燥将压制后的生物质颗粒进行干燥，提高颗粒的硬度和稳定性。
干燥的方式有自然干燥和烘干两种。
自然干燥是将颗粒放在通风透气的地方进行干燥，一般要求在24小时内完成；烘干是通过专用的烘干设备将颗粒进行加热和干燥，提高燃烧效率。
干燥后的颗粒一般要求含水量在8%左右。
5. 包装将干燥后的生物质颗粒进行包装，方便存储和运输。
包装的方式有塑料袋包装和大袋包装两种。
塑料袋包装是将颗粒装入塑料袋中密封，便于家庭用户直接使用；大袋包装是将颗粒装入大袋中，适合于工厂和批发商进行批量销售。
废旧塑料加工工艺流程
废旧塑料加工工艺流程
废旧塑料加工工艺流程
废旧塑料是一种常见的废弃物，占据了许多废弃物堆积场的一部分。
为了降低对环境的影响，许多企业开始研发废旧塑料加工工艺，将废旧塑料转化为一些有用的产品或材料。
接下来，我们将介绍一种常见的废旧塑料加工工艺流程。
1. 收集和分类：首先，需要收集废旧塑料并进行分类。
不同的塑料种类具有不同的熔点和加工特性，因此在加工过程中需要将塑料分类，以便更好地处理。
2. 清洁和制粒：在清洁过程中，废旧塑料被清除污垢和杂质，以确保最终产品的质量。
清洁后的塑料被切碎成小颗粒，并通过机械制粒机处理成均匀大小的颗粒。
3. 熔化和挤出：制粒后的塑料颗粒被送入一个加热器中熔化。
在熔化过程中，塑料被加热到其熔点以上，形成熔融状态。
然后，熔化的塑料通过挤出机，通过模具挤出成所需的形状，如管道、板材、薄膜等。
4. 冷却和固化：挤出成型的产品需要经过冷却和固化过程，以使其保持形状和稳定性。
在冷却过程中，使用冷却设备将热塑性塑料冷却并硬化成固体。
这个阶段非常重要，因为它能确保产品的尺寸精度和质量。
5. 垃圾处理：产生的剩余废弃物需要进行垃圾处理。
这些废弃
物可以被再利用作燃料或被回收利用。
垃圾处理的过程将有助于减少环境污染和资源浪费。
以上就是一种常见的废旧塑料加工工艺流程。
通过这个过程，我们可以将废旧塑料转化为有用的产品，并为环境保护和资源利用做出贡献。
值得注意的是，废旧塑料加工工艺是一个复杂的过程，需要合适的设备和专业知识。
在实施之前，必须进行全面的调查和研究，以确保生产过程的安全性和可行性。
废旧塑料制品制粒再生方法
废旧塑料制品制粒再生方法废旧塑料制品制粒再生方法随着塑料制品的广泛应用，塑料废弃物的产生量不断增加，对环境造成了严重的污染。
废旧塑料制品制粒再生是一种有效的塑料回收利用方法，通过将废旧塑料制品进行粉碎、清洗、熔融，再通过挤出或注塑成型的方式制成颗粒再生塑料，具有资源节约、环境友好的特点。
首先，废旧塑料制品的粉碎是废旧塑料制粒再生过程中的第一步。
废旧塑料制品首先需要进行分选，去除其中的金属、玻璃等非塑料物质，然后再通过粉碎机将塑料制品破碎成小颗粒，使其更易于处理。
粉碎过程对废旧塑料制品的质量有很大的影响，过于细碎的颗粒容易产生过多的热量，导致塑料材料变质，不易再生。
其次，废旧塑料制品的清洗是制粒再生中的关键步骤。
废旧塑料制品经过长时间的使用，表面往往附着有尘土、油脂、污渍等杂质，需要通过清洗的方式将其除去。
清洗过程一般采用机械清洗和化学清洗相结合的方法，首先通过水冲洗去除表面的污渍，然后再使用有机溶剂或碱溶液进行化学清洗，彻底去除油脂等附着物。
清洗后的废旧塑料制品质量得到了保证，为后续的熔融处理提供了良好的基础条件。
然后，经过粉碎和清洗的废旧塑料制品需要进行熔融处理。
熔融是废旧塑料制粒再生过程中最重要的步骤之一，通过加热塑料碎片使其熔化，然后通过螺杆挤出机或注塑机进行成型。
在熔融过程中，需要根据废旧塑料制品的种类和性质确定合适的熔融温度和时间，以保证再生塑料颗粒的质量。
熔融过程中还可以通过添加增塑剂、抗氧剂等助剂，调整塑料的性能，提高再生塑料的利用价值。
最后，通过挤出或注塑的方式将熔融后的废旧塑料制品制成颗粒再生塑料。
挤出是将熔融塑料通过螺杆挤出机进行挤出成型，然后经过冷却切割得到颗粒，适用于生产较大批量的再生塑料。
注塑则是将熔融塑料注入注塑机进行注塑成型，适用于生产小批量、特殊形状的再生塑料制品。
在挤出或注塑过程中，需要精确控制温度、压力等参数，使再生塑料颗粒的尺寸、形状和性能达到要求。
综上所述，废旧塑料制品制粒再生是一种可以有效回收利用废旧塑料的方法。
食品级塑料生产工艺流程
食品级塑料生产工艺流程1.引言1.1 概述概述食品级塑料是指符合食品安全标准，可用于接触食品的塑料材料。
在现代食品包装、餐具、食品容器等方面起到了至关重要的作用。
食品级塑料生产工艺流程是指通过特定的生产工艺，将原料经过一系列的加工、成型和加工工序，最终得到符合食品安全要求的塑料产品。
本文将重点介绍食品级塑料的生产工艺流程，以及该流程中各个环节的关键步骤和注意事项。
食品级塑料生产工艺流程可分为几个主要阶段。
首先是原料准备阶段，需要选择符合食品安全标准的塑料原料，并对原料进行检测和筛选，确保其质量合格。
然后是原料预处理阶段，将原料进行破碎、清洗、干燥等处理，消除污染物和杂质，提高原料的纯度和可加工性。
接下来是塑料制粒阶段，将预处理后的塑料原料通过挤出、切割等工艺制成颗粒状，为后续工序的加工提供便利。
在制粒完成后，就进入了塑料成型和模具加工阶段。
常见的成型方法包括注塑成型、吹塑成型、挤出成型等。
根据不同的需要，选择适合的成型方法，并经过温度、压力和时间的控制，将塑料颗粒加热融化，并注入或吹塑进模具中，通过冷却固化得到所需的塑料制品。
而模具加工则是通过数控机床等设备，将模具进行加工和整形，确保其精度和质量。
最后一步是对成型的塑料制品进行后续处理和检测。
包括去毛刺、抛光、清洁等工序，以及对制品进行外观、尺寸、物理性能等方面的检测，以确保其质量达到食品安全标准要求。
同时，还要注意环保问题，合理处理废料和废水，减少对环境的污染。
通过上述流程的严格控制和管理，可以保证食品级塑料的生产过程安全可靠，产品质量一致。
然而，随着食品安全和环保意识的提高，对食品级塑料的生产工艺流程也提出了更高的要求。
因此，进一步优化和改进食品级塑料的生产工艺流程，研发更环保、高效的生产技术，是塑料行业发展的重要方向。
1.2 文章结构文章结构部分的内容可以参考如下：文章结构部分的目的是为读者提供整个文章的框架和组织形式，让读者能够清楚地了解到文章的整体布局和内容安排。
颗粒剂制备的主要流程
颗粒剂制备的主要流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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在进行颗粒剂制备之前，需要做好充分的准备。
散剂的工艺流程
散剂的工艺流程散剂工艺流程是指将原料药粉通过一系列的工艺操作转化为散剂制剂的过程。
下面是一个常见的散剂工艺流程：一、原料药物的筛选和研磨首先，需要对原料药物进行筛选和研磨。
筛选的目的是去除杂质，保证原料的纯度和质量稳定性。
研磨是为了将原料药物粉碎成细小的颗粒，提高药物的溶解度和均匀度。
二、混合和配料经过筛选和研磨的原料药物需要进行混合和配料。
混合是将不同的原料药物按照一定的比例混合在一起，使得每一剂散剂中的各个成分均匀分布。
配料是根据处方的要求，将混合好的原料按照一定的剂量进行配料，确保每一剂散剂中的药物含量准确。
三、制粒或造粒经过混合和配料的原料需要进行制粒或造粒的工艺。
制粒是将原料药物通过一定的方式进行压制，使其形成颗粒状。
造粒是通过添加粘合剂和湿法颗粒技术，将原料药物形成颗粒状。
四、干燥制粒或造粒后的颗粒需要进行干燥。
干燥的目的是去除颗粒中的水分，提高颗粒的稳定性和质量。
常见的干燥方法包括空气流动干燥、真空干燥等。
五、粉碎和筛分经过干燥的颗粒需要进行粉碎和筛分。
粉碎是将颗粒状的散剂制剂粉碎成细微的颗粒。
筛分是将粉碎后的制剂进行筛分，去除颗粒中的杂质，保证制剂的纯度和颗粒度。
六、包装最后，粉碎和筛分后的散剂制剂需要进行包装。
包装的目的是保护制剂免受外界因素的污染和损坏，保持制剂的稳定性和质量。
常见的包装方式有铝箔包装、塑料瓶包装等。
这就是一个常见的散剂工艺流程。
根据不同的药物和制剂要求，工艺流程可能会有所不同。
加工中应根据规范和质量控制要求，确保每一步骤的操作准确、安全和可控，从而制备出符合药品质量要求的散剂制剂。
碳酸镧咀嚼片 工艺
碳酸镧咀嚼片工艺碳酸镧咀嚼片是一种常用的药物，主要用于治疗胃肠道疾病，如胃酸过多、胃溃疡、胃炎、食管炎等。
其主要成分为碳酸镧，具有保护胃黏膜、降低胃酸等功效。
本工艺旨在介绍碳酸镧咀嚼片的生产过程，包括原料准备、制粒、烘干、包装等工序。
具体内容如下：一、原料准备1. 碳酸镧：采用优质碳酸镧原料，符合国家药典标准。
2. 塑料瓶：用于产品包装，选择符合卫生要求的无毒塑料瓶。
3. 辅料：甜味剂、增甜剂、润滑剂等，可根据需要选用。
二、制粒1. 粉碎：将碳酸镧粉末进行预处理，去除杂质、过大颗粒等，使之符合制粒要求。
2. 制粒：将碳酸镧粉末和辅料加入混合机中，搅拌均匀。
再通过制粒机进行制粒，使之成为大小均匀的颗粒状物。
3. 干燥：将制粒后的碳酸镧颗粒放置在烘干箱中进行干燥，使其含水量降至符合标准。
三、烘干1. 烘干：采用流化床烘干机进行烘干，使产品含水量控制在合适的范围内。
烘干后的产品香味浓郁，表面干燥。
2. 冷却：将烘干后的产品进行冷却处理，使其表面光滑，减少粉尘、杂质等。
四、包装1. 包装方式：将制成的碳酸镧颗粒装入无毒无污染的塑料瓶内，每瓶装填数量根据要求进行计算。
2. 包装标签：在包装瓶上贴上产品名称、成分、批号、生产日期、保质期等标签，以便追溯和管理。
3. 质量检验：对包装后的产品进行质量检验，确保其符合国家药品质量标准，符合客户要求。
以上就是碳酸镧咀嚼片生产过程的主要工序。
在实际生产中，应该注重每个环节的质量控制，确保产品的质量稳定性、安全性、有效性。
同时，还需要遵守国家相关法律、法规和行业规范，确保生产过程的规范、安全、环保。
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一、混合塑料处理及制粒工艺
1.工艺流程图：
工艺简要描述：
电视、电脑和空调内机（汽车仪表盘等也可）中的塑料部分，其主要成分是ABS和PS。
处理能力≥1T/h
混料破碎后，对其进行光电分选，分类成ABS、PS和杂料共3种成份。
对分选出来的ABS破碎物进行比重分离，再将比重分离后的ABS料进行二次破碎，然后进行清洗、脱水、干燥，使其达到粒径10mm以下的ABS破碎料；对分选出来的PS破碎物进行比重分离，再将比重分离后的PS料进行二次破碎，然后进行清洗、脱水、干燥，使其达到粒径10mm以下的PS破碎料，并进行挤出制粒。
二、单PP塑料处理及制粒工艺
1.工艺流程图：
工艺简要描述：
将来自洗衣机（汽车保险杠）中的单一纯 PP塑料进行处理并回收利用。
处理能力≥1T/h
（1）工艺描述
从洗衣机拆出来的塑料可能会有金属夹杂在其中，利用双轴破碎机破碎夹杂金属的塑料。
破碎后，先进行磁选，然后进行比重分离，对比重分离出来的 PP 料进行二次破碎，然后再进行清洗、脱水、干燥，使其达到粒径10mm 以下的P P 破碎料，并进行挤出制粒。
三、水循环利用及污水处理
工艺流程图：。