换热器制造工艺规程
翅片式换热器 制造工艺
翅片式换热器制造工艺一、概述翅片式换热器是一种常用的工业设备，广泛应用于化工、石油、制药等领域。
其制造工艺包括选材、加工、组装等环节，本文将从这些方面进行详细介绍。
二、选材1. 翅片材料的选择翅片式换热器的翅片材料通常采用铝合金或不锈钢。
其中，铝合金具有良好的导热性能和轻质化特点，适用于低温场合；不锈钢则具有耐腐蚀性能和高温稳定性，适用于高温场合。
2. 芯管材料的选择芯管是翅片式换热器中的重要部件，通常采用碳钢或不锈钢制造。
碳钢具有强度高、价格低等优点，适用于低压场合；不锈钢则具有耐腐蚀性能和高温稳定性，适用于高压场合。
三、加工1. 翅片加工（1）板材切割：将铝板或不锈钢板按要求切成规定大小的块。
（2）翅片冲压：将板材经过模具冲压成翅片，其中包括翅片高度、间距、角度等参数的控制。
（3）翅片展开：将冲压好的翅片展开，进行打平、整形等处理。
2. 芯管加工（1）管子切割：将碳钢或不锈钢管子按要求切成规定长度的块。
（2）芯管加工：采用车床、铣床等设备对芯管进行外形加工和内部孔道处理。
四、组装1. 翅片和芯管的组装将翅片套入芯管中，通过机械或手工方式固定在一起。
需要注意的是，翅片与芯管之间应保持一定间隙，以确保换热效果。
2. 管板和法兰的组装将多个芯管组合在一起，并通过法兰连接。
同时，在两端加上管板，通过螺栓紧固固定在一起。
五、检测完成组装后，需要进行检测以确保产品质量。
检测内容包括外观质量、尺寸精度、密封性能和耐压试验等。
六、涂层处理为了增加换热器的耐腐蚀性能和美观度，可以对其进行涂层处理。
通常采用喷涂或浸渍等方式进行。
七、包装和运输完成涂层处理后，将翅片式换热器进行包装，并安排运输。
在运输过程中需要注意防潮、防震、防撞等措施，以确保产品完好无损地到达目的地。
总结：翅片式换热器的制造工艺包括选材、加工、组装、检测、涂层处理和包装运输等环节。
其中，选材是制造过程中的关键环节之一，加工和组装需要严格控制尺寸精度和质量要求，检测是确保产品质量的重要手段。
换热器技术工艺 标准2
浮头式换热器制造工艺摘要本文主要论述了焊接工艺规程的制定，在压力容器的制造过程中起指导性的工艺文件，对焊接的整个过程进行了全方面的要求和工艺指导。
其次制定了焊接工艺卡保证对焊接的电流、电压、焊接速度，焊接前后的热处理制定了明确的要求关键字：换热器技术工艺焊接规程工艺卡浮头式换热器制造工艺1.适用范围适用于辽宁石油化工大学毕业设计浮头式换热器的预制。
2.引用标准2.1 GB150-1998 《钢制压力容器》2.2 GB151-1999 《管壳式换热器》2.3 GB196-81 《普通螺纹基本尺寸》（直径1～600MM）2.4 GB197-81 《普通螺纹公差与配合》（直径1～355MM）2.5 GB3323-87 《钢融化焊对接接头射线照相和质量分级》2.6 GB6654-1996 《压力容器用钢板》2.7 GB/T1804-92 《一般公差线性尺寸的未注公差》2.8 GB/T8163-99 《输送流体用无缝钢管》2.9 GB9948-88 《石油裂化用无缝钢管》2.10 GB/T5117-1995 《碳钢焊条》2.11 GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》2.12 GB985-88 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》2.13 JB1614-83 《锅炉受压元件焊接接头机械性能试验方法》2.14 JB2536-80 《压力容器油漆、包装、运输》2.15 JB4726-2000 《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》2.16 JB4730-94 《压力容器无损检测》2.17 JB8-82 《产品标牌》2.18《压力容器安全技术检查规程》3一般要求：3.1 压力容器制造单位应建立压力容器质量保证体系，编制压力容器质量保证手册，制定企业标准，保证压力容器产品安全质量。
企业法定代表人，必须对压力容器制造质量负责。
压力容器总质量师(质量保证工程师)应由企业管理者代表或压力容器技术负责人担任，并应经培训考核后持证上岗。
翅片式换热器 制造工艺
翅片式换热器制造工艺翅片式换热器是一种常用的换热设备，广泛应用于工业领域。
它的制造工艺对于换热器的性能和效果有着重要的影响。
翅片式换热器的制造工艺主要包括以下几个步骤：材料准备、翅片制造、管道制造、翅片与管道的组合、焊接和表面处理。
材料准备是翅片式换热器制造的第一步。
根据设计要求，选择适合的材料。
常见的翅片式换热器材料包括铝合金、不锈钢等。
材料应具有良好的导热性能、耐腐蚀性和机械强度。
接下来是翅片制造。
翅片是翅片式换热器的关键组件，用于增加换热面积和提高换热效率。
翅片的制造通常采用铝合金压制工艺。
首先，根据设计要求，将铝合金板材切割成适当大小的翅片形状。
然后，通过专用设备将铝合金板材加工成具有一定形状和间距的翅片。
翅片的制造需要注意保持一定的平整度和间距精度，以确保换热器的换热效果。
管道制造是翅片式换热器的另一个重要环节。
管道是翅片式换热器的导热介质，用于传递热量。
管道的制造通常采用无缝钢管或铜管。
根据设计要求，将管道切割成适当长度，然后进行弯曲和成型，以满足换热器的安装要求。
翅片与管道的组合是翅片式换热器制造的关键步骤。
在组合过程中，需要将翅片与管道紧密结合，以确保换热器的换热效果。
通常，翅片与管道的组合采用机械加工和焊接工艺。
机械加工可以确保翅片与管道之间的间距一致，以提高换热效果。
焊接工艺则用于固定翅片与管道的连接，确保其牢固可靠。
最后是焊接和表面处理。
焊接工艺主要用于连接翅片与管道之间的接头，确保其密封性和强度。
焊接过程需要控制好焊接温度和时间，以避免焊接变形和裂纹。
表面处理则用于提高翅片式换热器的耐腐蚀性和美观度。
常见的表面处理方法包括喷涂、镀锌和电镀等。
翅片式换热器的制造工艺包括材料准备、翅片制造、管道制造、翅片与管道的组合、焊接和表面处理等环节。
通过合理的工艺控制和严格的质量检验，可以制造出性能优良、效果稳定的翅片式换热器。
翅片式换热器的制造工艺是保证其性能和效果的关键，也是实现高效换热的重要保障。
换热器加工工艺规程(过程装备制造工艺)
紧密面形式 用途或名称
平面
通道积水出口
平面 平面 平面 平面
冷凝用水入口 纯苯蒸汽入口 冷凝用水出口 纯苯凝液出口
E
端盖与密封板连接详图 不按比例
14
拉杆φ16 L=2270
2 Q235-A
13
筒体DN400×6L=2890 2 16MnR
12 R2003-6-4 右管箱
1 组合件
11 R2003-6-3 管板
2 16MnR
10
法兰 DN90
2
20
9
换热管φ25×2.5L=3000 78 Q235-A
8
定距管φ25×2.5L=297 30
20
过程装备制造工艺
西北大学
陕西 西安
以换热器加工为例
讨论 主要零部件有哪些？ 加工要求？ 安装要求？
×
、、
×
× ×4
第2、4、6块
×
技术要求
本设备按GB150《钢制压力容器》和GB151《钢制管壳式换热器》进 行制造。检验和验收并接受国家质量监督局监督颁发的《压力容器 安全技术监察》规程的监督。 焊接采用电弧焊，低合金钢之间焊条牌号：J507焊条，低合金钢与 碳钢之间，碳钢之间采用J426焊条。 焊接接头型式及尺寸除图注明外，均按HG20583-1998的规定，法兰 焊接按相应法兰的焊接标准的规定进行。 筒体和管板之间的焊接采用弧焊打底，焊底表面进行着色检验。 容器上的A类和B类焊缝应进行X射线探伤检查，探伤长度为20%， X 射线应符合相应的标准规定。 换热管与管板的连接采用焊接法。 设备制造完毕后，应按有关标准进行水压试验。
列管式换热器的典型制造工艺
的圆度 线 度 Dmax-Dmin
•
线
DN
• 要求更<
表 2- 23。
<4.5mm
1格000)。L 且对壳•体的内<
<6mm
差 00 )L 同 一断面上的直径差列于
表2 - 2 3
壳体同一断面上的直径差
壳体内径过大或圆度误差会引起壳程介质短路而降低换热效率 。壳体的直线 度误差会影响管束的抽装 ，对其要求列于表 2-24。
表 2-24 壳体的直线度要求
2. 管板
管板的作用是固定管子的。一般采用 Q235、20等碳素钢和16Mn、15MnV 等低合 金钢制作；可以用锻件或热轧厚钢板作坯料 ，当管板的厚度较大时 ，原则上使用锻 件 ， 因为钢板愈厚 ，其轧压比愈小 ，钢板内部缺陷存在的可能性愈大 。 管板是典型的群孔结构 ，单孔质量会影响管板的整体质量 ，所以孔加工方法的选择 至为重要 。群孔加工有下列方法：
2-26。
3. 折流板
下图为最常用的 20%DN 圆缺高度的弓形折流板，为保证加工精度和效率， 常将圆板 坯以 8～10 块为一叠进行钻孔和切削加工外圆 ，折流板孔的允许 偏差列于表 2-26。
4. 管子
换热器的管表面就是传热面积。常用管子外径 10~57 (mm)；其长度一 般用 2000 、 3000 、6000(mm)等 。管子应作下列试验： 以管子数的 5％ ，且 不少于 2 根作 力 、硬度 和扩口等抽样检验；进行水压试验（试验压力为 设计压力的(1.5 2)倍 ，合格者才可使用。
列管式换热器的典型制造工艺
制作人：Leo
1
目录
一、列管式换热器简介 1、壳体 2 、管板 3 、折流板 4 、管子
二、列管式换热器组装工艺 三、列管式换热器工艺流程
翅片式换热器 制造工艺
翅片式换热器制造工艺简介翅片式换热器是一种常用于空调、冷却系统和加热系统的换热设备。
本文将详细介绍翅片式换热器的制造工艺，包括原材料选择、加工工艺和装配工艺等。
原材料选择翅片式换热器的主要材料包括翅片、管组、集箱和壳体。
以下是原材料选择的要点：翅片翅片通常采用铝合金制造，因其轻量化和优良的导热性能。
选择合适的铝合金材料，如铝锰合金或铝硅合金，以确保翅片的强度和耐腐蚀性。
管组管组的材料通常为铜管，因其良好的导热性和耐腐蚀性。
选择壁厚适中的铜管，以平衡热传导和机械强度。
集箱集箱通常由不锈钢或钢板制成，以提供稳固的连接和密封。
壳体壳体可以选用钢板或铝合金。
钢板壳体价格低廉，但铝合金壳体具有更好的散热性能和轻量化特性。
加工工艺翅片式换热器的加工工艺包括以下几个步骤：制作翅片1.选择合适的铝合金板材。
2.利用切割设备将铝合金板材裁剪成翅片的尺寸。
3.利用冲床将翅片复模出所需的形状。
加工管组1.将铜管切割成所需长度。
2.进行管端的成型和修整，以确保管端的平整度和密封性能。
加工集箱和壳体1.利用折弯机将不锈钢板或钢板制成集箱和壳体的形状。
2.使用焊接设备将集箱和壳体进行固定焊接，确保密封性能和结构强度。
组装1.将翅片安装在管组上，使用焊接或膨胀套管固定。
2.将管组安装在集箱中，通过焊接或膨胀套管与集箱固定。
3.将密封件安装在集箱和壳体之间，确保换热器的密封性能。
4.安装进、出口管道和支架等配件，完成整体组装。
检测与质量控制检测方法1.使用超声波测厚仪检测管组和壳体的壁厚。
2.利用静压试验或泄漏检测设备检测换热器的密封性能。
3.进行外观检查，确保换热器表面无氧化、划痕或变形等缺陷。
质量控制1.制定严格的生产工艺控制标准，确保每个步骤符合要求。
2.定期对原材料进行检测，确保其质量稳定。
3.引进先进的生产设备，提高生产效率和产品质量。
4.进行定期的质量抽检，及时调整和改进生产工艺。
应用与展望翅片式换热器广泛应用于空调、冷却系统和加热系统等领域。
换热器机械加工守则
HX450冷凝器、蒸发器管板机械加工工艺规程一、适用范围1、本守则规定了HX450冷凝器、蒸发器管板（包括冷凝器中间管板）机械加工工艺及机械加工工人操作应遵守的准则。
2、本守则只适用于HX450系列冷凝器、蒸发器管板的加工。
3、管板的下料见有关工艺守则。
二、引用标准GB151-1999《钢制管壳式换热器》GB4750-2003《制冷装置用压力容器》三、对毛坯的要求1、厚度方向的加工余量为3mm。
周边及外园不加工，不留加工余量。
2、毛坯表面平面度不得大于3mm/m。
四、管板加工工序及要求（一）立轴磨1、将材料标记移植重新移植到管板的上端部或不加工面。
2、用米尺测量毛坯外形尺寸是否符合图纸尺寸要求，用卡尺测量毛坯厚度，确定厚度方向的加工量。
3、管板只需加工一面，另一面不加工。
同一台设备上的两管板加工面应对称（背向筒体的一面，可以通过管板上的缺口判断，中间管板相连接面为加工面）。
4、将管板需加工的面朝上，放到立轴磨的吸盘上，一次可放入1~3块，并均匀的放到吸盘上，通电将管板吸牢后，即可开动立轴磨床进行加工。
5、加工时要勤用卡尺测量管板厚度尺寸，以免加工过量。
6、立轴磨床工作参数为：磨头转速400r/min，工作台转速10r/min，进给量0.01mm/圈。
7、管板加工面加工后要求：管板平面度0.1mm，粗糙度为3.2，加工后管板厚度为33mm，公差为±1mm。
8、用卡尺对管板厚度进行检验，用粗糙度量块对表面质量进行检验，合格后，用水将工件冲洗干净并转到CNC加工中心。
（二）CNC加工中心1、按照图纸要求将程序编好（2-φ50起吊孔不编程），达到加工要求。
2、将工件放到CNC加工中心的工作台上，加工面朝上，找好原点（管板的中心点），管板四角用垫块垫平，最后用薄垫片将工件找平（用表或划针找周边的四个方向），平面度要求不大于0.1mm。
3、将工件用压板压紧使之牢固。
4、管板孔在CNC加工中心钻孔，螺栓孔和螺纹孔只在加工中心点中心孔。
翅片式换热器 制造工艺
翅片式换热器制造工艺
翅片式换热器是一种常见的换热设备，它主要由翅片和管子组成。
翅片是一种薄片状的金属材料，通常是铝或铜，它们被固定在管子上，以增加管子的表面积，从而提高换热效率。
翅片式换热器广泛应用于空调、冷却器、汽车散热器等领域。
翅片式换热器的制造工艺主要包括以下几个步骤：
1. 材料准备：翅片和管子是翅片式换热器的两个主要部分，它们的材料选择和准备非常重要。
通常情况下，翅片和管子都是由铝或铜制成的，这些材料具有良好的导热性能和耐腐蚀性能。
2. 翅片加工：翅片是翅片式换热器的关键部分，它的加工质量直接影响到换热器的性能。
翅片通常是通过冲压或滚压的方式加工而成，这些加工方式可以保证翅片的尺寸和形状的精度。
3. 管子加工：管子是翅片式换热器的另一个重要部分，它的加工质量也会影响到换热器的性能。
管子通常是通过拉伸或挤压的方式加工而成，这些加工方式可以保证管子的尺寸和形状的精度。
4. 翅片和管子的组装：翅片和管子是翅片式换热器的两个主要部分，它们需要通过一定的组装工艺进行组装。
通常情况下，翅片和管子是通过焊接或胶合的方式进行组装，这些组装方式可以保证翅片和管子之间的紧密接触，从而提高换热效率。
5. 检测和质量控制：翅片式换热器的制造过程中需要进行多次检测和质量控制，以确保换热器的性能和质量符合要求。
通常情况下，翅片式换热器需要进行压力测试、泄漏测试、尺寸检测等多项测试和检测。
翅片式换热器的制造工艺非常复杂，需要经过多个步骤的加工和组装。
只有通过严格的质量控制和检测，才能保证翅片式换热器的性能和质量符合要求。
{生产工艺流程}换热器制造工艺指导流程
{生产工艺流程}换热器制造工艺指导流程换热器制造工艺指导流程包括以下主要步骤：1.设计和规划：首先，根据客户的要求和工艺参数，设计一个合适的换热器，并制定详细的工艺流程。
这包括选择材料、确定尺寸和形状、计算换热系数和压降等。
此外，还需要进行热力和流体力学分析，以确保换热器的性能和安全。
2.材料选购：根据设计要求，选择合适的材料，如不锈钢、碳钢、铜等，并购买所需的材料。
3.材料准备：将材料剪切、切割和修整至预定尺寸，并对接触面进行打磨、锉削和抛光，以确保接触面的平整度和光滑度。
4.组装焊接：将准备好的材料按照设计要求进行组装焊接。
这可能包括点焊、氩弧焊、电阻焊等不同的焊接方法。
焊接时需要注意焊缝的质量和焊接强度，以确保换热环境的安全和稳定。
5.绝热层安装：在换热器表面安装绝热层，以减少热能的散失。
绝热材料可以是玻璃纤维、岩棉、硅胶等。
6.压力测试和质量检验：组装和焊接完成后，对换热器进行压力测试，以确保其在设计压力下的安全运行。
同时，进行各项质量检验，如外观检查、尺寸检测、材质鉴定、焊缝检测等。
7.表面处理和防腐：对换热器进行表面处理，如喷涂防锈漆、烤漆等，以增加外观质量和防止腐蚀。
8.装配和测试：将换热器的各个部件进行装配，并进行功能和性能测试，以确保其满足设计要求和客户需求。
9.包装和交付：对换热器进行包装，以保护其在运输过程中的安全。
同时，制作产品说明书，并将换热器交付给客户。
10.售后服务：在交付后，及时响应客户的需求和问题，并提供相关的技术支持和维修服务。
以上就是换热器制造工艺指导流程的主要步骤。
在实际操作中，还需要根据具体的项目和要求进行调整和优化。
对于每个步骤，都需要严格遵守相关的工艺标准和质量控制要求，以确保产品的质量和安全性。
吹胀式换热器制造工艺流程
吹胀式换热器是一种利用流体动力原理进行传热的设备，它通过将流体通过一个或多个固定的壳体和管束之间的空隙进行高速流动，从而实现换热。
吹胀式换热器的制造工艺流程如下：
1. 设计计算：根据换热需求，进行吹胀式换热器的设计计算，确定换热器的尺寸、壳体和管束的材料、流量、压降等参数。
2. 材料选择：根据设计要求选择合适的壳体和管束材料，通常壳体材料为碳钢或不锈钢，管束材料也为不锈钢或其他耐腐蚀材料。
3. 管束加工：根据设计要求，加工管束，包括管子的切割、焊接、胀管等工序。
胀管是将管子端部通过机械或化学方法扩张，以增强管子与管板的连接强度。
4. 壳体制造：制造壳体，包括切割、焊接、内外表面处理等工序。
壳体要有足够的强度和密封性能。
5. 组装：将加工好的管束安装到壳体中，确保管束与壳体的密封性。
6. 测试：对换热器进行压力测试，确保换热器在设计压力下安全运行。
7. 清洗和酸洗：对换热器内部进行清洗和酸洗，去除油污、铁锈、焊渣等杂质，确保换热器内壁清洁。
8. 防腐和涂层：根据需要对换热器内部进行防腐处理和涂层，以提高换热效率和延长设备使用寿命。
9. 调试和验收：对换热器进行调试，确保其运行稳定，满足换热要求。
进行验收测试，包括温度、压力、流量等参数的测试。
10. 包装和运输：完成换热器的制造后，进行包装和运输，准备交付给客户。
吹胀式换热器的制造需要严格的质量控制和精确的加工工艺，以确保其具有良好的换热性能和长期稳定运行的能力。
换热器制造工艺指导流程
换热器制造工艺指导流程第一步：准备工作在制造一个换热器之前，需要进行一些准备工作。
首先，需要确定所需换热器的规格和型号，包括换热器的尺寸、材料、工作条件等。
其次，需要制定详细的制造计划，并确定相关的生产设备和工艺流程。
还需要准备好所需的材料、工具和人员。
第二步：材料准备换热器的制造要使用到各种材料，包括金属管道、冷却介质、绝缘材料等。
在开始制造工作之前，需要对这些材料进行检查和准备，确保其质量和数量符合要求。
第三步：加工制造首先进行的是金属管道的加工制造。
这包括对管道进行切割、弯曲、焊接、打磨等工序，以符合设计要求和尺寸精度。
接下来是对各个零部件进行加工和组装，包括换热器的外壳、隔板、管道支撑等。
在这个过程中，需要确保各个零部件的尺寸和质量符合要求，并进行必要的检验和测试。
第四步：焊接工艺换热器的焊接工艺是整个制造过程中最重要的环节之一、焊接工艺的合理选择和操作可以保证换热器的密封性和可靠性。
在进行焊接之前，需要对焊接材料和设备进行检查和准备。
然后按照焊接工艺规程进行焊接作业，包括焊缝的准备、焊接电流和电压的控制等。
焊接完成后，还需要对焊缝进行检测，确保其质量和可靠性。
第五步：组装和安装在完成零部件的加工和焊接之后，需要对它们进行组装和安装。
这包括对各个零部件进行清洁和处理，以保证其表面的洁净度和光滑度。
然后进行零部件的组装，包括换热器的外壳和管道的安装等。
组装完成后，还需要进行总体调试和测试，以确保换热器的性能和功能正常。
第六步：质量检测在换热器制造过程中，还需要进行质量检测和控制。
这包括对原材料的质量进行检测，对加工和焊接过程进行检测和控制，以及对最终产品进行检测和测试等。
通过这些检测和控制措施，可以确保换热器的质量，提高其可靠性和使用寿命。
第七步：包装和运输最后一步是对换热器进行包装和运输。
在包装过程中，需要对换热器的各个零部件进行保护，以防止在运输过程中受到损坏。
包装完成后，还需要进行相应的标识和记录，以便于追溯和检查。
压力容器绕管换热器芯体制作工艺规程指导书
压力容器绕管换热器芯体制作工艺规程指导书
工艺编号：艺1领料、验收
1.1芯体材料均应有钢材质量证明书，材质标记及质保书自编号。
1.2换热管如采用不锈钢焊接管应符合GB/T12771《输送
流体用不锈钢焊接钢管》及GB151-1999附录C及订货技术协议的要求；并经图样要求的试验压力进行的整盘水压试验，如图样有要求对换热管进行复验的，必须复验合格后领用。
1.3换热管拉到作业场所，作业人员先行进行认真的外观检查，如有质量问题及时提出。
1.4异型垫条需检查其缺口及缺口间距是否符合图纸要
求。
1.5检查管板孔表面粗糙度，要求表面粗糙度Ra值不大
于12.5μm，管板两面所有转角处均需倒角，不得有毛刺存在。
2下料、切割。
管壳式换热器通用工艺规程
管壳式换热器通用工艺规程适用范围1.根据国家质量监督局颁布的《TSG R0004-2009《固定式压力管道元件安全技术监察规程》和GB151-1999《管壳式换热器》的有关规定，特制订本规程。
2.本规程适用于固定管板式、浮头式、U型管式和填料函式换热器。
3.本规程是管壳式换热器的制造的基本要求，操作部门必须遵守本规程的有关规定，并满足其要求，操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。
4.换热器的制造除遵守本规程外，还应符合GB150.1～150.4-2011《压力管道元件》的有关规定。
一、管箱、壳体、头盖1、圆筒内直径允许偏差1.1用板材卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。
1.2用钢管作圆筒时，其尺寸允许偏差应符合GB/T8163和GB/T14976的规定。
2、圆筒同一断面上，最大直径与最小直径之差为e≤0.5%DN，且：当DN≤1200mm时，其值不大于5mm；DN＞1200mm时，其值不大于7mm。
3、圆筒直线度允许偏差为L/1000（L为圆筒总长），且：当L≤6000mm时，其值不大于4.5mm；L＞6000mm时，其值不大于8mm。
直线度检查按GB150-2011的有关规定。
4、壳体内壁凡有碍管束顺利装入或抽出的焊缝均应磨至母材表面齐平。
5、在壳体上设置接管或其它附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形措施。
6、插入式接管、管接头等，除图样另有规定外，不应伸出管箱、壳体和头盖的内表面。
二、换热管1、碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，换热管管端应清除表面附着物及氧化皮。
用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25 mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。
2、换热管拼接时，应符合以下要求：2.1对接接头应作焊接工艺评定。
试件的数量、尺寸、试验方法按NB/T47014的规定；2.2同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U形管不得超过二条；最短管长不应小于300 mm；包括至少50 mm 直管段的U形弯管段范围内不得有拼接焊缝；2.3管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净；2.4对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限；2.5 对接后，应按表1选取钢球直径对焊接接头进行通球检查，以钢球通过为合格；表1注：di—换热管内径2.6对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB/T4730的Ⅲ级为合格；如有一条不合格时，应加倍抽查；再出现不合格时，应100%检查；2.7对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍。
换热器制作工艺设计规程完整
换热器制作工艺规程换热器是压力容器中比较常见的换热设备，在制造过程中应严格执行《压力容器安全技术监察规程》和GB151《管壳式换热器》及相关标准的规定。
另外，还应按照以下工艺要求进行换热器的制造、检验、验收。
1、壳体1.1用钢板卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。
1.2 筒体同一断面上，最大直径与最小直径之差为e≤0.5%DN。
且：当DN≤1200mm时，其值不大于5mm；当DN＞1200mm时，其值不大于7mm1.3 筒体直线度允许偏差为L/1000（L为筒体总长）且：当L≤6000mm时，其值不大于4.5mm；当L＞6000mm时，其值不大于8mm直线度检查应通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°90°180°270°四个部位测量。
1.4 壳体内壁凡有影响管束顺利装入或抽出的焊缝均应磨至与母材表面平齐。
1.5 在壳体上设置接管或其他附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形措施。
1.6 插入式接管，管接头除图样有规定外，不应伸出管箱、壳体的内表面，而且在穿管前应将内侧角焊缝先焊，为防止筒体变形，外侧角焊缝待组装管束后再施焊。
2、换热管2.1 换热管管端外表面应除锈、去污。
用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度不应小于2倍的管板厚度。
2.2 换热管拼接时应符合以下要求：2.2.1 对接接头应作焊接工艺评定，试件的数量、尺寸、试验方法应符合JB4708的规定：2.2.2 同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U型管不得超过二条；最短管长不应小于300mm，包括至少50mm直管段的U型弯管段范围内不得有拼接焊缝；2.2.3 管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净；2.2.4 对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限；2.2.5 对接后应先取相应钢球直径（d≤25 钢球直径0.75di；25＜d≤40 钢球直径0.8di；d＞40 钢球直径0.85di；di为管子内径＝2.2.6 对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB/T4730的Ⅲ级为合格；如有一条不合格时，应加倍抽查；再出现不合格时，应100%检查；2.2.7 对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍。
绕管换热器制做工艺
绕管换热器芯体制作Q/GY-A/0-01-20101 领料、验收1.1芯体材料均应有钢材质量证明书，材质标记及质保书自编号。
1.2换热管如采用不锈钢焊接管应符合GB/T12771《输送流体用不锈钢焊接钢管》及GB151-1999附录C及订货技术协议的要求；并经图样要求的试验压力进行的整盘水压试验，如图样有要求对换热管进行复验的，必须复验合格后领用。
1.3 换热管拉到作业场所，作业人员先行进行认真的外观检查，如有质量问题及时提出。
1.4异型垫条需检查其缺口及缺口间距是否符合图纸要求。
1.5检查管板孔表面粗糙度，要求表面粗糙度Ra值不大于12.5μm，管板两面所有转角处均需倒角，不得有毛刺存在。
2 下料、切割2.1上下支承管下料时，按图样要求长度预留8～10 mm加工余量，套管预留5mm加工余量，端板下料按图样要求直径预留5mm加工余量.2.2切割根据不同的材质分别采用等离子或氧-乙炔切割，对于端板和筋板尽量采用数控等离子或数控氧-乙炔切割机切割，筋板切割时按图样尺寸留2mm加工余量。
2.3平垫条经拉直后按图样长短尺寸进行切割。
3金加工3.1上、下支承管、套管两端面加工平行度误差≤0.5mm，上支承管与套管配合度公差为0～0.15mm；3.2端板按比中心筒节内径小1.5-2mm加工，加工完端板外径后用车刀划出一个与支承管外径相同的圆。
3.3中心筒上所有需与其它零件相焊接的端面均需按焊接工艺要求制备坡口。
3.4上支承管与套管之间的销孔需配钻。
3.5中间筒节下料、滚圆、纵缝组对及筒体环缝的组对与前述艺02、艺03、艺04、艺05相同，筒体直线度要求0.5/1000mm并≤2mm。
4中心筒组装4.1按图样尺寸组对上、下端板，组对端板时至少检查对称的四个点相对中间筒端面的尺寸，要求误差在±1mm以内，并保证上、下端板与中间筒内表面的间隙均匀，检查合格后按焊接工艺对称分段施焊。
4.2组对下管板与下支承管及上管板与套管，要求下支承管和套管相对于上、下管板外径同心度偏差在1mm以内，垂直度偏差在0.5mm/300 mm以内；自检合格后按焊接工艺对称分段施焊。
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管壳式换热器制造工艺规程1、主题内容与适用范围：本规程规定了本公司管壳式换热器组装制造中的具体工艺要求2、引用标准《固定式压力容器安全技术监察规程》、GB151-2014《管壳式换热器》和GB150-2011《固定式压力容器》。
3、基本要求管壳式换热器主要受压部分的焊接接头分为A、B、C、D、E五类，按下图所示。
a) 壳体圆筒部分的纵向接头、球形接头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头，均属A类焊接接头。
b) 壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头，均属B类焊接接头，但已规定为A类的焊接接头除外。
c) 平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头，均属C类焊接接头。
d) 接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属D类焊接接头，但已规定为A、B类的焊接接头除外。
e）非受压元件吊耳、支座垫板与压力容器连接的焊缝，均属E类焊接接头。
对不同板厚对接的规定：a) 下列不同板厚必须削薄厚板：当?2≤10mm，且?1-?2＞3mm及?2＞10mm且?1-?2≥?n或＞5mm时,必须削薄厚板：削薄形式分单面削薄和双向削薄。
见图2。
b) 下列不同板厚对接无须削薄：当?≤10mm且?1-?2≤3mm及?2＞10mm且?1-?2≤?2或≤5mm时,无须削薄板厚,且对口错边量b 以较薄板厚度为基准确定。
在测量对口错边量时，不应计入两板厚度的差值。
筒节长度应不小于300mm。
组装时，不应采用十字焊缝，相邻圆筒的A类焊缝的距离，或封头A 类焊缝，焊缝的端点与相邻圆筒A类焊缝的距离应大于名义厚度?n 的三倍，且不小于100mm，（当板厚不同时，?n按较厚板计算）。
4. 壳体园筒园筒厚度园筒厚度应按GB150的规定进行计算，但碳素钢和低合金钢及高合金钢园筒的最小厚度不应小于下表的规定。
mm壳体园筒内直径允许偏差可通过外园周长加以控制，其外园周长允许上偏差为10mm,下偏差为零。
壳体园筒同一断面上，最大直径与最小直径之差为e≤%DN.除图样另有规定外，壳体直线度允差ΔL应符合下表规定。
设备法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。
安装接管法兰应保证法兰的水平或垂直（有特殊要求按图样规定）其偏差均不得超过法兰外径的1%，（法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且不大于3mm。
法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线沿垂线跨中布置，有特殊要求时，应在图样上注明。
立式换热器的底座圈，底板上地脚螺栓通孔应跨中均布，中心圆直径允差，相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于2mm。
壳体内壁凡有碍管束顺利装入或抽出的焊缝均应打磨至母材齐平。
插入式接管、管接头等，除图样规定外，不应伸出管箱、壳体和头盖内表面。
容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至母材齐平。
受外压及真空换热器组装完成后，按按《固定压力容器》中规定检查壳体的圆度。
在换热器上焊接临时吊耳和拉筋的垫板等，采用于壳体相同或焊接性能相似的材料，并用相应的焊材及焊接工艺。
临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，打磨后的厚度不应小于设计厚度。
机械损伤和修磨的规定：制造中应避免钢板的机械损伤，对严重的尖锐伤痕应进行修磨，修磨按GY-6《压力容器组装工艺规程》的要求进行。
抗腐蚀要求的奥氐体不锈钢及其它合金钢板制造的容器或受压元件，应进行表面酸洗，钝化处理。
管壳式换热器法兰、平盖、螺栓、螺母加工要求：管壳式换热器法兰螺柱按JB/T4707-2000《等长双头螺柱》规定。
螺柱一端按下表打印材料标记，字高4mm。
机械加工件表面和非机械加工件表面的未注公差尺寸按下表规定。
mm大于M36的螺栓，螺柱，螺母应按相应的国家标准制造。
平盖和筒体端部的加工按以下规定：a) 螺柱孔或通孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长允差为±任意两孔弦长允差按下表规定：b) 螺孔中心线与端面的垂直度允差不得大于%。
c) 螺孔的螺纹精度，一般为中等精度，按相应国家标准选取。
5、管箱管箱的作用是把由管道来的管程流体均匀分布到各传热管和把管内流体汇集在一起送出换热器。
管箱园筒的厚度应按JB150的要求进行计算，但碳素钢和低合金钢园筒的最小厚度不小于下表的要求。
mm分程隔板的最小厚度应不小于下表的规定。
mm厚度大于10mm的分程隔板应按下图加工管箱园筒与接管和管箱法兰组焊时，应以法兰端面为基准。
螺孔应与设备主轴中心线跨中。
管箱与隔板组装前，须将管箱内和隔板接合的环焊缝铲磨齐平，把隔板和管箱调整好间隙后再组焊，靠近管板50mm区域应焊透，防应力集中而开裂。
碳钢、低合金钢制焊有分程隔板的管箱以及管箱的侧向开孔超过1/3园筒内径的管箱，在施焊后作消除应力热处理，设备法兰密封面在热处理后加工。
6. 管板厚度大于60mm的管板宜采用锻件。
管板本身具有凸肩并与园筒（或封头）对接时，应采用锻件。
用于制造管板、平盖、法兰的钢锻件，其级别不得低于JB4726和JB4728规定的Ⅱ级。
复合管板按GB8165标准选用的不绣钢复合管板应选用Ⅰ级板材。
按JB4733标准选用的不绣钢复合管板应选用BⅠ级板材。
按GB8547标准选用的钛-钢复合管板应选用B0级板材。
堆焊复合管板堆焊前应作堆焊工艺评定；基层材料的待堆焊面和复层材料车加工后的表面，应按JB4730进行表面检测，检查结果不得有裂纹、成排气孔，并应符合UTⅡ级要求。
堆焊过程必须严格控制，以便保证熔敷界面不发生过大的稀释和使覆层不产生别的焊接缺陷。
堆焊各层所用焊材牌号应根据耐腐蚀要求和熔和比来确定，堆焊层厚度应保证车加工后覆层最小厚度大于3mm（或图样要求）堆焊后应进行适当的热处理以消除焊接应力。
管孔加工管孔加工是管板制造中重要的一个环节，应严格控制划线、钻孔、刻槽、倒角等工序，为保证上下管板同心度，可将上下管板叠起来一起钻孔。
（1）管板划线；划线是决定管孔加工位置的基本作业，必须准确无误。
每台换热器只需在一块管板上划线即可。
划线经确认后在各孔中心点用冲头冲出一个小坑。
（2）定位孔加工；管板可先用钻头加工定位孔，正式决定钻孔位置，使加工管孔的钻头顶尖能正确而迅速找到定位孔中心，以保证管孔孔距正确。
（3）钻孔；定位孔钻完后，将管板放在同一高度的平面上压紧即可加工。
钻孔应满足孔的精度，管孔表面粗糙度不大于μm.数控钻床钻孔前应按设计图样要求正确输入数据，经试钻确认无误后，进行管板钻孔。
在加工中应满足以下要求：（1）保证孔的位置及尺寸精度；（2）对大厚度的管板必须保证孔与管板平面垂直；（3）组装状态下管板和折流板的同一位置的管孔和拉杆用孔的中心应在同一直线上。
管板管孔直径及允许偏差应符合下表规定适用于冷拔（轧）直径为高级精度的碳素钢、低合金钢、不绣钢管和铜合金换热管。
管板孔桥宽度偏差应符合下表规定mm7. 折流板和支撑板. 折流板和支撑板的最小厚度应不小于下表的规定. 折流板和支撑板管孔直径及允许偏差应符合下表的规定mm. 折流板和支撑板外直径及允许偏差应符合下表的规定mm. 折流板重叠压紧后沿周边点焊，然后一起钻孔，可将管板当钻模进行引孔，以引出定位孔进行加工，钻完孔后以孔为基准，再划线钻拉杆孔、外园加工、管孔倒角和作好相应标记。
8. 换热管8.1.换热管的规格和尺寸偏差见下表mmU型管U形管弯管段的弯曲半径R应不小于两倍的换热管外径，U形管不允许热弯。
换热管不允许拼接（螺旋管除外），其局部弯曲度不大于。
弯管工艺稳定时，每种管子抽取5%进行通球试验，其通球直径d≥。
当有应力腐蚀要求时，U形管弯管段及至少包括150mm的直段进行热处理。
管子弯曲成形后应以倍设计压力逐根进行水压试验。
在试验压力下，保压时间不少于10s。
试验合格后应放尽余水。
换热管为直管时，截长前应抽查10%按条进行水压试验。
9. 管束9. 1 拉杆的直径和数量按下表选用mmm9. 2 折流板最大间距L mm9. 3 管束组装管板、折流板、支撑板、疏冷段包壳和拉杆等组装时，应在中心线及四周插入一部分管子予以定位。
定距管两端面应平齐垂直，拉杆上的螺母应拧紧，以避免折流板窜动。
无定距管时拉杆应与管板、折流板和支撑板点焊牢固可靠。
各折流板支撑板管板同一部位的管孔应在一条中心线并垂直于管板。
疏冷段包壳焊接应严密可靠且垂直与管板。
穿管时不得强行敲打，换热管表面不得出现凹痕或划伤。
换热管端外表面应除绣至呈金属光泽，除绣长度应不小于管板厚度加50mm.管子管板采用账接连接时，管子的硬度应低于管板硬度。
穿管前，用高压风吹扫管束支架，管板和隔板上的管孔表面及管端外表面应擦洗干净（例如用丙酮擦洗），擦洗后应及时穿管。
U形管穿管后，管束的弯头组件应具有整齐的外观，在同一平面内，U形管弯头不得相碰。
10.换热管与管板的连接换热管与管板采用胀焊并用的连接方法，能提高接头的抗疲劳性能，消除应力腐蚀和间隙腐蚀，减小管板两侧温度差，降低管板的翘曲，延长了换热器的使用寿命。
连接部位的换热管与管板孔表面，应清理干净，不得留有影响账接或焊接质量的毛刺、铁屑、绣斑、油污及水汽等。
管子管板采用账接连接时，管子的硬度应低于管板硬度。
胀接连接时，其胀接长度不得伸出管板背面（壳体侧），胀接长度L值应板大于两倍换热管外径。
胀接连接时，换热管端应与管板平齐或伸出管板1～2mm,不得缩到管板内。
对于不同规格、材质的管子、管板，选取合适的胀管器。
对于不同规格、材质的管子，应经过试验确定合适的胀管率。
胀接应分区进行，先内后外对角错开按顺序进行，以使胀接应力分布均匀。
换热管的胀接部分与非胀接部分应园滑过渡，不得有急剧的棱角。
胀管时应常清洗胀管器，并加少量润滑油。
管子管板采用焊接连接时应按GB151附录B的要求进行焊接工艺评定，并按照工艺评定编制的焊接工艺规程，进行管子管板的施焊（不填丝的密封焊可免做焊接工艺评定）。
管子管板焊接前必须仔细擦洗管板孔表面及管端处，除去绣斑迹、油污及水汽等，焊接时焊接部位和场地必须保持清洁。
焊接连接时，换热管与管板焊接后，焊缝和热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、未熔合等缺陷，并应清除焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤。
除换热管与管板焊接外，其他任何零件不准与换热管相焊。