汽车冲压新技术详解
汽车车身的冲压成形技术分析
汽车车身的冲压成形技术分析随着汽车工业的发展，汽车车身的制造技术也在不断地进步和完善。
冲压成形技术作为汽车车身制造的重要工艺，具有高效、成本低、适用范围广等优点，受到了广泛的应用。
本文将对汽车车身的冲压成形技术进行分析，并探讨其发展趋势。
一、冲压成形技术的基本原理冲压成形技术是利用模具将金属板材进行加工成所需形状的工艺。
其基本原理是将金属板材放置于冲床上，通过冲头对金属板材进行冲击或拉伸，使得金属板材形成所需的形状和尺寸。
冲压成形技术可分为冲切、拉伸和弯曲等多种方式，可以满足不同形状和结构的要求。
二、汽车车身的冲压成形工艺汽车车身是由多个金属板件焊接组合而成，其制造过程中涉及到大量的冲压成形工艺。
汽车车身的冲压成形工艺主要包括车身外板、车身内板和横梁等部件的制造。
车身外板通常采用单一的冲压成形工艺，而车身内板和横梁则需要经过多次复杂的冲压成形工艺。
汽车车身冲压成形工艺具有高精度、高效率、结构复杂等特点，需要具备高水平的设备和工艺技术支持。
1. 自动化程度提高随着科技的进步，汽车车身冲压成形技术将朝着自动化程度更高的方向发展。
传统的汽车车身冲压成形过程中需要大量的人工操作，而自动化设备能够更快、更精准地完成生产任务，提高生产效率的同时降低生产成本。
2. 精度和表面质量要求提高随着汽车工业对产品质量要求的提高，汽车车身冲压件的精度和表面质量也将成为发展的重点。
未来的汽车车身冲压成形技术将会更加注重产品的表面质量和尺寸精度，以满足汽车外观的要求。
3. 智能化制造技术的应用智能化制造技术将成为汽车车身冲压成形技术的发展趋势之一。
通过引入先进的传感技术、控制技术和数据分析技术，实现对整个生产过程的实时监控和智能化调控，提高了生产线的柔性和智能化程度。
4. 环保要求的提高随着环保意识的增强，汽车车身冲压成形技术将更加注重节能和减排。
未来的汽车车身冲压成形技术将会更多地采用高效节能的设备和工艺，并注重废料的再利用和资源的循环利用，以降低对环境的影响。
汽车车身的冲压成形技术分析
汽车车身的冲压成形技术分析汽车车身是汽车的重要组成部分，其外形设计和制造工艺直接影响着汽车的外观、性能和安全性。
而汽车车身的冲压成形技术是目前最常用的车身制造技术之一，本文将对汽车车身的冲压成形技术进行深入分析。
一、冲压成形技术概述冲压成形技术是利用冲压设备和模具将金属板料加工成所需形状的一种制造方法，其特点是高效、精度高、成本低。
冲压成形技术在汽车制造领域得到了广泛应用，尤其是汽车车身的制造中，冲压成形技术的作用尤为突出。
二、冲压成形技术在汽车车身制造中的应用1.冲压成形工艺汽车车身的冲压成形工艺主要包括下料、模具设计、冲床冲压、清洗、组装等环节。
首先是通过下料设备将金属板料剪切成所需大小。
然后根据车身的设计要求设计并制造冲压模具。
接着使用冲床对金属板料进行冲压成形，通过模具的设计和冲床的运行，将金属板料冲压成车身需要的各种零部件。
最后对冲压成形后的零部件进行清洗、去毛刺等处理，然后进行组装，形成完整的车身结构。
2.冲压成形技术的优势冲压成形技术在汽车车身制造中具有高效、精度高、生产成本低等优势。
冲压成形可以使金属板料在较短的时间内完成成形，提高了生产效率。
由于模具的精密设计和冲床的高速运动，可以实现对车身零部件的高精度冲压，保证其尺寸和形状的准确度。
由于冲压成形生产线的自动化程度较高，相对于传统的手工制造工艺，冲压成形技术降低了人工成本，使得汽车的生产成本得到了有效控制。
1.高强度材料的应用随着汽车安全性能的不断提高，对车身材料的要求也越来越高。
传统的冷轧钢板在一定程度上已经无法满足汽车车身材料的需求。
高强度材料如高强度钢、铝合金等开始在汽车车身制造中得到应用。
这些新材料的应用对冲压成形技术提出了更高的要求，需要冲压设备和模具能够更好地处理这些高强度材料，以保证车身零部件的成形质量。
2.多工位冲压设备的应用为了提高生产效率和节约生产成本，汽车车身制造中开始使用多工位冲压设备。
多工位冲压设备可以在一次加工中完成多道工序，实现一次性成形多个零部件，提高了生产效率和降低了生产成本。
汽车车身冲压的新技术和发展的趋势
汽车车身冲压的新技术和发展趋势汽车车身冲压的新技术和发展趋势姓名：班级：学号：汽车车身冲压的新技术和发展趋势冲压成型工艺是一种先进的金属加工工艺方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，在常温条件下利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件。
冲压工艺生产效率高、操作简便、便于实现机械化与自动化、尺寸一致性好、原材料消耗低等优点，所以汽车上的许多结构件广泛采用冲压件。
冲压成型工艺在汽车车身制造工艺中占有重要的地位，特别是汽车车身的大型覆盖件，因大多形状复杂，结构尺寸大，有的还是空间曲面，并且表面质量要求高，所以用冲压加工方法来制作这些零件是用其他加工方法所不能比拟的。
载重货车的驾驶室、车前钣金件、货箱板以及轿车的各种车身覆盖件和客车的各种骨架等，几乎全都是用冲压加工方法制作的。
冲压工艺不仅可以提高生产效率，还可以降低生产成本，使汽车工业得以迅速发展。
现代汽车工业具有生产规模化、车型批量小、品种变化快、多车型共线生产的特点，车身覆盖件也随之呈现大型化、一体化的特征，这些趋势要求冲压技术与设备不断向柔性化和自动化方向发展，高柔性、高效率的自动化冲压设备正在逐步取代传统的刚性生产线，成为世界冲压生产的主流。
冲压设备长期以来，传统冲压设备因其稳定的生产条件保证了冲压件的质量，模具的使用也相对持久，但是缺乏灵活性是这一生产方式的明显缺陷。
集成化控制技术在压力机上的应用给冲压生产带来了更多的灵活性，大型多工位压力机、柔性冲压自动线等设备正在改写冲压生产的历史。
1.集成化控制为适应柔性化的生产要求，压力机的所有控制功能应做到集成化，从而实现全套模具的菜单化管理，主要包括滑块行程调整、平衡器气压的调整、气垫行程调整以及自动化控制系统等各个环节的参数设定。
具有现场通信网络、现场设备互联、互动操作性、分散功能模块、开放式功能的现场总线技术是压力机控制技术的发展方向，对实现自动化具有明显推动作用。
大众冲压工艺(3篇)
第1篇一、引言冲压工艺是一种重要的金属加工方法，广泛应用于汽车、家电、航空航天、电子通讯等领域。
随着工业技术的发展，冲压工艺在材料、设备、技术等方面都取得了显著的进步。
本文将对大众冲压工艺进行技术解析，并探讨其在不同领域的应用。
二、大众冲压工艺技术解析1. 冲压工艺原理冲压工艺是指利用冲压机械对金属板材进行塑性变形，使其成为所需形状和尺寸的零件或产品的加工方法。
冲压工艺主要包括以下步骤：（1）放料：将金属板材放置在冲压机械的工作台上。
（2）定位：将板材定位在冲压机械的模具上。
（3）剪切：利用剪切力将板材切割成所需尺寸。
（4）成形：利用模具对板材进行塑性变形，形成所需形状和尺寸的零件。
（5）取件：将成形后的零件从模具中取出。
2. 冲压工艺分类根据冲压工艺的特点，可以分为以下几种类型：（1）冷冲压：在室温下对金属板材进行冲压加工。
（2）热冲压：在高温下对金属板材进行冲压加工。
（3）深冲压：板材厚度较大，成形后零件深度较深的冲压工艺。
（4）浅冲压：板材厚度较小，成形后零件深度较浅的冲压工艺。
3. 冲压工艺特点（1）生产效率高：冲压工艺可以实现大批量生产，提高生产效率。
（2）精度高：冲压工艺可以精确控制零件的尺寸和形状。
（3）材料利用率高：冲压工艺可以充分利用材料，减少浪费。
（4）成本低：冲压工艺设备投资较小，运行成本低。
三、大众冲压工艺在各个领域的应用1. 汽车行业在汽车行业中，冲压工艺主要用于车身及零部件的制造。
如发动机罩、车门、行李箱盖、车架等。
冲压工艺在汽车制造中的应用具有以下优势：（1）提高车身强度和刚度。
（2）降低车身重量，提高燃油效率。
（3）提高车身美观性。
2. 家电行业在家电行业中，冲压工艺主要用于制造家电产品的外壳、支架等。
如洗衣机、冰箱、空调等。
冲压工艺在家电制造中的应用具有以下优势：（1）提高家电产品的美观性和耐用性。
（2）降低成本，提高生产效率。
（3）适应各种形状和尺寸的家电产品。
轿车冲压简介课件
02
01
修边
翻边
整形、压印和刻字
检验和入库ຫໍສະໝຸດ 010203
04
去除多余的边缘或材料，使零件符合设计要求。
将零件的边缘或孔口加工成所需形状。
根据需要进一步调整和加工零件。
对成品进行质量检查，合格后进行包装入库。
环境控制
保持生产环境的清洁和干燥，避免零件受到污染或生锈。
工艺参数控制
合理设置和调整工艺参数，如压力、速度和行程等，以保证零件质量。
其他材料
04
CHAPTER
轿车冲压技术的新发展
自动化冲压技术是指通过自动化设备实现冲压过程的自动化，减少人工干预，提高生产效率。
自动化冲压技术可以降低生产成本，提高产品质量，减少生产过程中的安全隐患。
自动化冲压技术需要高精度的模具和设备，同时需要专业的技术人员进行维护和调试。
快速冲压技术是指通过高速冲压设备和工艺，实现快速制造冲压零件。
02
CHAPTER
轿车冲压工艺流程
按工艺特点分类：单冲模冲压、级进模冲压和复合模冲压。
按材料变形方式分类：分离工序和成形工序。
按模具结构形式分类：单工序模、复合模和连续模。
根据产品要求选择合适的板材，并进行剪裁。
备料
落料
拉延
使用冲压设备将剪裁好的板材加工成所需形状的毛坯。
通过模具将毛坯加工成三维形状的零件。
详细描述
安全性原则
模具设计应注重降低制造成本，提高经济效益。
经济性原则
钢材是冲压模具制造的主要材料，其硬度、耐磨性和韧性等性能对模具使用寿命和冲压件质量有重要影响。
钢材
硬质合金具有高硬度、高耐磨性和良好的耐热性等特点，适用于高精度、高效率的冲压模具制造。
汽车冲压模具的技术分析
汽车冲压模具的技术分析汽车冲压模具是在汽车制造中应用广泛的一种零部件加工工艺，它采用高速冲压机械，将厚度不等的金属板材加工成汽车零部件。
本文将对汽车冲压模具的技术分析进行探讨，包括冲压模具的种类、工艺特点以及发展趋势等方面。
一、冲压模具的种类1、简单模具简单模具适用于厚度在3mm以下、重量低于1kg，形状简单的零部件加工。
该模具结构简单，制造成本低，但只能完成简单的加工任务。
2、复杂模具复杂模具适用于厚度在8mm以上、重量超过1kg、具有高难度形状的零部件加工。
该模具构造复杂、制造难度大、技术要求高，但其加工能力和精度也更高。
3、高速模具高速模具是为适应高速冲压机的需求而设计的模具，其加工速度比普通模具更快，能够大幅度提高生产效率。
该模具采用高强度耐磨钢材制作，表面装备耐磨涂层，能够耐高温高压，在加工过程中不易变形。
二、冲压模具的工艺特点1、高精度汽车零部件通常要求高精度，要求冲压模具能够准确地切割和成型材料。
因此，模具的设计和制造需要考虑工艺流程、材料特性和产品质量要求等因素。
目前，采用CAD/CAM设计和制造技术的冲压模具的精度能够达到微米级别。
2、高效率高效率是汽车冲压模具的又一重要特征。
随着汽车工业的发展，节约时间成了工业生产的一个绝对要素，冲压模具须有着一定的加工速度和生产率。
为了提高加工效率和生产率，采用高速冲压机和高速钢材制造模具是目前常用的方法。
3、高坚固性冲压模具的坚固性和刚度是关系到加工质量和寿命的重要组成部分。
汽车模具在工作过程中所承受的高压和高速冲击力是巨大的，因此要求模具所使用的钢材具有足够的抗压性和耐磨性。
4、低成本冲压模具的制造成本直接关系到企业的生存和竞争力。
因此，为了降低制造成本，应尽量采用先进的CAD/CAM技术，大幅度减少模具的设计和制造周期，应用先进的模具制造技术，提高模具加工的收益率。
三、冲压模具的发展趋势1、高速为了应对市场竞争，汽车工业需要提高生产效率和质量，而高速化是势必趋势。
汽车冲压新技术与传统冲压技术的研究分析
汽车冲压新技术与传统冲压技术的研究分析摘要：随着人们物质生活水平不断提升，在出行工具选择上更加侧重便捷性，因此汽车行业发展前景尤为良好，而为满足使用者在功能方面的多元化要求，加装了空调、绝热隔音、废气净化等装置，这虽然极大程度提高了汽车安全标准和乘坐的舒适性，但也增加了车身重量，给车速、能源损耗等方面带来一定影响。
在此背景下，汽车生产制作企业或相关研发团队积极开展技术研发创新，旨在保证汽车功能使用需求的同时，尽可能减轻汽车重量，其中冲压技术的应用优势突出，其能够生产出具有薄、匀、轻、强等特点的冲压件，在提高汽车工业的生产效率和经济效益方面起着重要作用。
基于汽车冲压技术的优势与应用价值，目前有关该技术的研究力度较大，因此热成形技术与激光拼焊技术应运而生。
为进一步强化汽车冲压技术的应用效果，本文将对汽车冲压新技术与传统冷冲压技术进行探究。
关键词：汽车；冲压新技术；传统冲压技术随着社会发展，人们生活条件出现较大变化，在生活品质方面的追求也日益高涨，其中汽车相较于公共出行工具而言，更具便捷性、自主性，因此对于可负担起汽车开销的家庭，大部分均会选择购买汽车进行出行。
在此背景下，汽车保有量不断增长，这为汽车行业带来发展机遇的同时，也增加了行业竞争，为此要想提高竞争力，需要从群众需求点入手制定新的发展战略。
而对市场需求了解发现，舒适与环保为汽车产业高质量持续发展的着力点，基于此要点，汽车产业应增加汽车的使用功能，以及增加可实现低油耗与低排放的装置，这就对汽车冲压技术提供较高要求，因此为促进汽车产业发展，应对汽车冲压技术进行把握。
一、汽车冲压新技术与传统冲压技术（一）汽车冲压新技术1、热成形技术主要加工对象为特殊的热成形钢，工作原理是对其进行加热，使其奥氏体化后送入模具内进行冲压成形。
通过热成形技术能够将特殊的热成形钢由奥氏体转变为马氏体，使其强度发生较大优化，通常可提高至1500-2000MPa，能够进一步加强车身的抗击能力，提高车辆的安全性[1]。
汽车制造工艺4冲压工艺全解
汽车制造工艺4冲压工艺全解汽车制造工艺 4：冲压工艺全解在汽车制造的庞大体系中，冲压工艺无疑是一道关键且基础的工序。
它就像是一位神奇的雕塑家，将一块块平凡的金属板材塑造成为汽车车身的各个零部件，赋予了汽车独特的形态和坚固的结构。
冲压工艺的原理其实并不复杂。
简单来说，就是通过压力机和模具对板材施加外力，使其发生塑性变形或分离，从而获得我们所需的形状和尺寸的零件。
这个过程就好比我们用擀面杖擀饺子皮，只不过冲压工艺的“擀面杖”和“面板”要强大得多。
冲压工艺所使用的设备主要是压力机。
压力机的种类繁多，常见的有机械压力机和液压压力机。
机械压力机依靠机械传动来提供压力，动作迅速，生产效率高；而液压压力机则通过液压系统产生压力，压力大小和行程可以更加精确地控制。
在冲压过程中，模具的作用至关重要。
模具就像是一个定制的模板，决定了零件的形状和尺寸。
一套优质的模具不仅能够保证零件的精度和质量，还能提高生产效率，降低成本。
模具的设计和制造需要经过严格的计算和精密的加工，以确保其能够承受巨大的压力和频繁的使用。
冲压工艺的流程通常包括以下几个步骤：首先是板材的准备，要选择合适的材质、厚度和尺寸的板材；然后将板材送入压力机，通过模具进行冲压；冲压完成后，需要对零件进行切边、冲孔等后续处理，以去除多余的部分，使零件更加规整；最后，对零件进行检验，确保其符合质量要求。
冲压工艺的优点非常显著。
它能够实现大规模生产，生产效率高，成本相对较低。
而且，冲压出来的零件具有较高的精度和一致性，能够很好地满足汽车制造对于零部件质量的严格要求。
此外，冲压工艺还可以制造出形状复杂、强度高的零件，为汽车的设计提供了更多的可能性。
然而，冲压工艺也并非完美无缺。
在冲压过程中，由于板材的塑性变形，可能会导致材料的性能发生变化，比如强度和韧性的降低。
同时，模具的制造和维护成本较高，需要投入大量的资金和技术。
而且，如果设计不合理或者操作不当，还可能会出现零件的破裂、起皱等质量问题。
汽车车身的冲压成形技术分析
汽车车身的冲压成形技术分析汽车车身的冲压成形技术是制造车身零部件的一种常用工艺。
它通过将金属材料卷料或板料置于冲模中，并通过压力使其在冲压机的压力下，通过冲切、折弯、拉伸和深冲等工艺完成零部件的成形。
下面将对汽车车身的冲压成形技术进行详细分析。
首先介绍汽车车身冲压成形的工艺流程。
冲压成形技术主要包括以下几个步骤：设计图纸、制造冲模、裁剪材料、上模、调整冲模、开始冲压、脱模、检查零件。
设计图纸是冲压成形的基础，其中包括了零件的尺寸、形状和工艺要求等信息。
制造冲模是冲压成形的关键步骤，它需要考虑到零件的形状和尺寸，以及材料的可冲性。
裁剪材料是将金属板材根据设计要求切割成相应的尺寸和形状。
上模是将裁剪好的金属板料放入冲模中，通过顶紧装置固定住。
调整冲模是根据工艺要求对冲模进行精调，以确保零件的成形质量。
开始冲压是利用冲压机的压力对金属板料进行成形，通过一系列的冲切、折弯、拉伸和深冲等工艺将材料冲压成所需的形状。
脱模是将成形好的零件从冲模中取出。
最后检查零件是对成形好的零件进行质量检查，以确保其满足设计要求。
其次是分析冲压成形技术的优点。
冲压成形技术具有以下几个优点：一是生产效率高。
由于冲压成形工艺是批量化生产，能够同时对多个零部件进行冲压，提高生产效率。
二是成形精度高。
冲压成形工艺是通过冲模的压力来完成的，可以保证零件的形状和尺寸的精度。
三是材料利用率高。
冲压成形工艺是根据设计的形状来进行冲压的，可以最大程度地利用材料，减少浪费。
四是成本低。
冲压成形工艺是采用批量化生产的方式，生产效率高，材料利用率高，可以降低成本。
最后是冲压成形技术的应用领域。
冲压成形技术在汽车工业中被广泛应用于车身零部件的制造。
例如车门、车顶、前后保险杠等零部件都是通过冲压成形技术制造的。
汽车车身的冲压成形技术是一种常用的制造工艺，具有生产效率高、成形精度高、材料利用率高和成本低的优点，广泛应用于汽车工业中。
汽车钣金冲压工艺图文详解
冲压基础工艺培训
1.冷冲压：是指在常温下，利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力， 使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方 法
2.冷冲压的特点： 产品尺寸稳定，精度高，重量轻，刚度好，互换性好，高效低耗，
操作简单，易于实现自动化
冲压设备
冲压零件
模具
工艺条件
冲压零件影响因素
冲压基本工序分类
落料
BL
斜楔翻边/冲 CFL/CPI/CT
孔/修边
R
基本模具结构图 Ｇ
Ｐ
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Ｂ
Ｂ
Ａ
Ａ
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双
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Ｒ Ｍ
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Ｌ
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Ｇ 边边 Ｗ 冲整
孔形
Ｅ
Ｆ
Ｙ
Ｄ
Ａ Ｋ
Ｈ
Ｌ
Ｋ
单 动
拉延方向的选择 合理的拉延方向应符合以下原则：
1.保证凸模能将工件需拉深的部位在一次拉深中完成,不应有凸 模接触不到的死区(即“倒勾”形)。 2.拉延开始时，凸模与毛坯的接触状态应良好；接触面积应尽 量大而靠近中心；凸模表面同时接触毛坯的点要多而分散，并 尽可能分布均匀，防止毛坯窜动。 3.尽可能减小拉延深度，并使各部位拉延深度趋于均匀。
压料面
B
A
A
B
A
分模线
分模线
B A
修边线
汽车车身的冲压成形技术分析
汽车车身的冲压成形技术分析【摘要】汽车车身的冲压成形技术是汽车制造中至关重要的工艺之一。
本文首先介绍了冲压成形技术的历史发展，从手工冲压到现代自动化生产的演变。
随后对冲压成形工艺流程进行了详细分析，包括模具设计与制造技术的重要性。
同时还探讨了冲压成形技术在汽车工业中的应用，如何提高生产效率和产品质量。
文章展望了冲压成形技术未来的发展趋势，包括智能化、高效化的方向。
汽车车身的冲压成形技术在汽车制造中扮演着不可或缺的角色，将会随着技术的推动不断发展壮大。
【关键词】汽车车身，冲压成形技术，历史发展，工艺流程，模具设计，应用，未来发展趋势1. 引言1.1 汽车车身的冲压成形技术分析汽车车身的冲压成形技术是指利用模具将金属板材进行冲压加工，使其在一定形状和尺寸范围内变形，最终成为汽车车身的零部件。
冲压成形技术在汽车制造领域中扮演着重要的角色，因为它可以高效地生产复杂形状的车身零部件，并且具有高质量、高精度和高稳定性的特点。
冲压成形技术的发展经历了漫长的历史。
最早期的冲压加工是手工操作的，随着工业化的发展，逐渐演变成了机械化生产。
现如今，随着科技的进步，出现了数字化控制技术和智能化制造系统，使得冲压成形技术更加精密和高效。
冲压成形工艺流程分析包括模具设计、材料选型、冲床、冲头等环节。
模具设计与制造技术是冲压成形技术中至关重要的一环，它直接影响着产品的质量和生产效率。
合理的模具设计可以减少生产成本和提高生产效率，同时还可以保证产品的质量和稳定性。
冲压成形技术在汽车工业中的应用非常广泛。
几乎所有汽车车身的零部件都是通过冲压成形技术来加工制造的，包括车门、车顶、前后保险杠等。
冲压成形技术不仅可以提高生产效率，还可以降低成本、保证产品质量和提高产品的外观。
冲压成形技术在未来的发展趋势主要集中在智能化、自动化、精密化和环保化等方面。
随着人工智能、大数据、机器学习等技术的不断发展，冲压成形技术将会变得更加智能化和自动化，可以更好地满足汽车行业对高质量、高效率和环保的要求。
汽车车身的冲压成形技术分析
汽车车身的冲压成形技术分析
汽车车身的冲压成形技术是指在使用特殊机器和工具的情况下，通过对金属板材进行
加工、冲压、弯曲、拉伸等一系列成形工序，使得金属板材最终呈现出各种复杂的形状，
从而形成整个汽车车身。
汽车车身的冲压成形技术可以说是汽车制造中最重要的一个环节，对于整个汽车的质量、造型和性能都有着不可忽视的影响。
汽车车身的冲压成形技术的基本原理是利用专门的冲压机器和工具将金属板材通过压
力和应力等力学原理进行成形。
冲压工序主要分为剪切、冲孔、拉伸、折弯、弯曲等。
这
一系列工序需要先制定出中间成形工序、末成形工序，以及控制板材收缩率等一系列要素。
在整个工序中，压力的控制、材料的选择、机器的使用、工具的设计等都是至关重要的。
汽车车身的冲压成形技术主要应用于汽车前、后保险杠、车门、车顶、车厢、引擎、
底盘等部位的制造。
冲压成形技术可以使汽车车身具有良好的强度、刚度和稳定性，能够
保证汽车的行驶稳定性，提高乘坐的舒适性和安全性。
不同的冲压工艺会对车身的性能和外观产生不同的影响。
例如，局部拉伸冲压工艺可
以使车身表面出现更多的线条和凹凸形状，美观度更高；而全局拉伸冲压工艺可以使整个
车身的刚性和抗剪切性更强，但相对美观度较差。
此外，冲压成形技术的先进性也与压力
的控制、工具的设计、数控技术的运用等因素密切相关。
总之，汽车车身的冲压成形技术是汽车制造中的重要环节，对于提高汽车的整体性能、安全性和外观美观度都有着重要意义。
未来，随着先进技术的不断发展和应用，汽车车身
的冲压成形技术也将更加完善和精细化。
汽车冲压新技术与传统冲压技术的对比分析
汽车冲压新技术与传统冲压技术的对比分析摘要：随着科技的发展，汽车工业中的制造技术也在不断改进，汽车冲压技术也在传统技术的基础上引入了新的冲压技术，在提高汽车制造的效率和提升经济效益上发挥着重要作用。
关键词：汽车；冲压；技术引言汽车是由很多的钣金件组立起来的，最熟悉的大家肯定都懂的有四门两盖，还有叶子板，底板，尾梁等，这些都是冲压车间通过一系列的流程生产出来的。
冲压机的驱动力来自于电动机，但同时也需要采用离合器，相互配合使之能够上下运动，从而实现对钢板的成型操作。
在汽车工业中的冲压工艺中，涉及到多个重要的关键设备，如冲压机就是重要的设备之一，钢板需要借助冲压机的压力才能成型，进而成为汽车中能够被使用的部件之一。
我国传统制造业正在进行结构调整和转型升级，高端、精密、自动化和智能化成为制造业发展的新趋势。
为适应大型覆盖件精密冲压，提高冲压生产线的生产质量和使用效率，汽车冲压车间通常会引进适合自身生产的先进技术。
本文对汽车工业中的冲压新技术与传统冲压技术进行了分析。
1汽车的主要冲压技术1.1汽车传统冲压技术冲压是汽车制造过程中的龙头工艺。
汽车冲压车间承担原材料卷料、板料的存放，卷料的开卷剪切，板料的剪切，冲压生产各种型号的大，中，小冲压件，冲压件存储，废物处理，设备和模具的日常维护和保养。
冲压车间工艺的基本过程是首先存储原材料（板材和线圈），然后展开线圈，清洁大块油，并切割小块。
然后进入冲压生产线，安装模具调试的第一部分，最后投入批量生产，并进行合格零件的防锈处理，完成上述各工序后进行入库。
在冲压车间生产的一些零件属于封面，例如：发动机罩外板，顶盖，门等盖子的要求如下：首先，尺寸和形状应符合试件和焊接组件匹配的样品。
二是表面质量好。
外壳表面（尤其是汽车外壳）不允许有瑕疵，如涟漪，皱纹，凹痕，划痕，划痕，凹痕等。
脊线应清晰，笔直，表面应光滑均匀过渡。
三是刚性好。
在成形过程中，材料应充分地塑性变形，以确保部件足够刚性。
汽车车身的冲压成形技术分析
汽车车身的冲压成形技术分析汽车车身是汽车的重要组成部分，它直接影响到汽车的外观、安全性能和乘坐舒适度。
而汽车车身的制造过程中，冲压成形技术是一种常见的加工方法。
通过对汽车车身冲压成形技术的分析可以了解到其在汽车制造中的重要性和应用场景。
一、汽车车身冲压成形技术的基本原理汽车车身冲压成形技术是利用模具对金属板材进行加工成形的一种方法。
其基本原理是通过将金属板材置于冲床上，然后利用冲头对金属板材施加压力，使得金属板材受力后产生塑性变形，最终形成所需的形状。
冲压成形技术的优点包括成本低、效率高、精度好等，因此在汽车车身制造中得到广泛应用。
1. 材料选取：汽车车身冲压成形技术中常用的金属材料包括冷轧板、热轧板、镀锌板等，其选取需要考虑到材料的强度、塑性、成本等因素。
2. 模具设计：模具是冲压成形技术的重要工具，其设计需要考虑到所需成型的形状、尺寸精度、成本等因素。
同时模具的选材、热处理等对成形质量也有重要影响。
3. 冲压工艺：在冲压成形过程中，需要考虑到冲头的选择、冲程的设置、冲头对板料的压力等因素，以保证成形质量和生产效率。
4. 成形工艺：汽车车身的冲压成形中，常见的工艺包括拉延成形、弯曲成形、拉伸成形等，针对不同部位的成形需求选择不同的工艺。
5. 成品检验：对成形后的汽车车身进行检验，检查其尺寸精度、表面质量、成形缺陷等，以保证成品的质量。
目前汽车车身冲压成形技术已在汽车制造中得到广泛应用，它可以应用于汽车车身的各个部位。
例如汽车的车门、车顶、车窗框、车尾等部位都可以通过冲压成形技术进行加工制造。
而且随着汽车车身对轻量化、强度提升等性能要求的不断增加，冲压成形技术的应用也在不断扩大。
随着汽车工业的不断发展，汽车车身冲压成形技术也在不断创新和完善。
目前一些先进的汽车制造技术已经应用于汽车车身冲压成形中，例如激光冲压成形、气动冲压成形等技术。
这些技术能够提高成形效率、提升成形质量、降低成本，有望成为未来汽车车身制造的发展方向。
汽车车身的冲压成形技术分析
汽车车身的冲压成形技术分析汽车车身的冲压成形是汽车制造中重要的一环，它是使汽车车身形成的首要工艺之一。
汽车车身的质量和性能决定了车辆的使用寿命和安全性能，因此冲压成形技术对汽车制造具有重要的现实意义和经济价值。
在汽车创新研发中，冲压成形是必不可少的技术，它可以有效地降低汽车生产成本，提高生产效率和生产质量。
其中，汽车车身的冲压成形更是把握汽车外观设计和车内空间布局的重要工艺。
汽车车身冲压成形包括以下几个方面：车体冲压成形：车体除了轮胎、发动机等组件外，其余部分几乎都由薄板冲压件组成。
冲压件的应力分布是非常复杂的，因此需要特殊的成形模具确保冲压件具有尺寸的精确性和表面的光洁度。
同时，为了增强冲压件的质量和坚固性，车身冲压成形还需要进行压力和淬火等处理，提高冲压件的强度。
车门冲压成形：汽车门板是冲压技术的重要应用领域。
车门冲压件包括外板、内板、增强筋等。
外板和内板通过加强筋复合在一起，形成较厚的门板。
在选择模具时，模具必须具有高度的精确性，以确保门板的尺寸和外观的光洁度。
车窗冲压成形：汽车车窗主要由玻璃和窗框等组成。
窗框由一系列钢制半成品冲压件组成。
各种形状和密度的汽车车窗形成多种规格的汽车配套尺寸。
在窗框冲压成形之前，必须按照窗框和玻璃的大小和形状设计制造不同规格的模具。
以上三个汽车冲压成形都需要特殊的机器设备和合适的成形模具，才能够完成更高品质的冲压成形。
而汽车冲压成形技术日趋完善，成为汽车制造的重要先决条件。
汽车冲压成形绕不开的技术——先进的数控机床。
新型数控冲床有着以下特点：1、自动化水平高：数控冲压机床具有良好的自动化水平，实现了用户最大程度地自主设计、自动化加工。
车身革新在新型汽车生产制造时具有非常重要的意义，由于冲床的自动化程度高，所以生产效率及质量都得到大幅提升。
2、加工精度高：传统的冲压成形方法由于成形过程复杂从而导致加工后的零件容易受到变形的影响，而数控冲床提高了加工精度，控制零件的质量贯穿于全部的生产过程之中。
汽车冲压工艺(3篇)
第1篇一、引言汽车冲压工艺是汽车制造过程中不可或缺的关键环节，它涉及到汽车零部件的制造和加工。
冲压工艺是指利用冲压机械对板材、带材、管材和型材等金属材料进行塑性变形和分离的一种加工方法。
在汽车制造中，冲压工艺主要应用于车身、底盘、发动机、变速箱等零部件的制造。
本文将从汽车冲压工艺的基本原理、分类、应用、发展趋势等方面进行阐述。
二、汽车冲压工艺的基本原理汽车冲压工艺的基本原理是利用冲压机械对金属材料进行塑性变形和分离。
在冲压过程中，金属材料在冲压力的作用下发生塑性变形，从而形成所需形状和尺寸的零部件。
冲压工艺主要包括以下步骤：1. 准备：包括板材的切割、加热、平整等。
2. 放置：将准备好的板材放置在冲压机械的模具上。
3. 冲压：利用冲压机械对板材进行塑性变形和分离。
4. 精整：对冲压后的零部件进行修整、去除毛刺等。
5. 检验：对冲压后的零部件进行质量检验。
三、汽车冲压工艺的分类根据冲压工艺的特点和用途，可以将汽车冲压工艺分为以下几类：1. 压边冲压：利用压边力使板材在模具中定位，实现冲压变形。
2. 压力冲压：利用冲压机械的压力使板材在模具中发生塑性变形。
3. 轴向冲压：利用冲压机械的轴向力使板材在模具中发生塑性变形。
4. 剪切冲压：利用剪切力将板材分离成所需形状和尺寸的零部件。
5. 拉伸冲压：利用拉伸力使板材在模具中发生塑性变形。
6. 翻边冲压：利用翻边模具使板材边缘发生翻边变形。
四、汽车冲压工艺的应用汽车冲压工艺在汽车制造中具有广泛的应用，主要包括以下方面：1. 车身制造：车身面板、车门、车顶等零部件的制造。
2. 底盘制造：悬挂系统、制动系统、转向系统等零部件的制造。
3. 发动机制造：气缸盖、气缸体、曲轴箱等零部件的制造。
4. 变速箱制造：齿轮箱、差速器等零部件的制造。
5. 轮毂制造：轮毂的制造。
五、汽车冲压工艺的发展趋势随着汽车工业的不断发展，汽车冲压工艺也在不断进步。
以下是汽车冲压工艺的发展趋势：1. 高强度钢板的广泛应用：高强度钢板的强度高、成形性好，可以减轻汽车重量，提高燃油效率。
汽车车身的冲压成形技术分析
汽车车身的冲压成形技术分析1. 引言1.1 背景介绍汽车车身的冲压成形技术是汽车制造中至关重要的一项工艺。
在汽车生产过程中，冲压成形技术被广泛应用于车身零部件的生产，包括车门、车顶、车尾等。
通过冲压成形技术，可以让车身零部件具有良好的强度和刚性，同时还能满足设计要求，提高汽车的安全性和舒适性。
随着汽车工业的发展和技术的进步，冲压成形技术也在不断创新和改进。
通过引进先进设备和工艺，汽车制造商能够提高生产效率，降低成本，同时还能够生产出更加具有设计感和品质感的汽车车身零部件。
在全球汽车市场竞争激烈的背景下，汽车制造商们需要不断提升自己的技术水平和生产能力，以满足消费者对于汽车品质和性能的要求。
深入研究和掌握汽车车身的冲压成形技术是十分必要和重要的。
本文将对汽车车身的冲压成形技术进行深入分析和探讨，介绍冲压成形技术的工艺流程、优势和发展趋势，同时也会对现阶段存在的问题进行分析和总结。
本文还将展望冲压成形技术在未来的应用前景，并探讨技术改进的重要性，为汽车制造业的发展提供参考和借鉴。
1.2 研究意义汽车车身的冲压成形技术在汽车制造行业中具有重要的地位，它直接影响着汽车的外观质量、安全性能和性能稳定性。
对冲压成形技术进行深入研究，可以帮助我们更好地理解汽车车身结构的设计原理，为汽车制造行业的发展提供技术支持和创新思路。
通过对冲压成形技术的研究，可以不断优化汽车制造工艺，提高汽车的生产效率和品质水平，降低生产成本，提升企业的竞争力。
冲压成形技术的研究还能够促进相关领域的技术交流与合作，推动产学研用结合的发展，促进汽车制造行业的技术创新和进步。
深入研究冲压成形技术，可以拓展我们的职业技能和知识广度，为今后的工作和学习打下坚实的基础。
研究汽车车身的冲压成形技术具有重要的理论指导意义和实践应用价值，对于促进汽车制造行业的可持续发展和推动经济社会的进步具有重要意义。
2. 正文2.1 冲压成形技术概述冲压成形技术是一种常见且重要的金属成形工艺，广泛应用于汽车制造领域。
汽车冲压新技术与传统冲压技术对比
1传统冲压技术1.1传统冷冲压汽车行业中应用最广泛的是传统的冲压技术。
冷冲压主要是在常温情况下，利用已安装的压力机，在模具的要求下对板材进行压力性加工，一般主要是做分离或者变形之用，从而获得所需的产品，其工艺与设备分别如图1、图2所示。
冷冲压有很多优点，所制造出来的产品尺寸比较固定，且精准度也相当高。
在生产过程中，由于操作便捷且实现效率较高，冷冲压技术在汽车生产行业被广泛使用。
1.2热成形技术热成形技术是目前汽车冲压的一种新技术。
它通过一种特殊的热成型钢进行一种奥氏体化方面的处理，后来把已经有加热的板料放入模具，而这种模具会带有冷却效果进行冲压和处理。
冲压之后原先的奥氏体便会逐渐变为马氏体，这种演变可以让钢材拥有非常高的强度，对于冲压零件有效显著。
1.3激光拼焊技术激光拼焊技术是以原先已经比较成熟的激光焊接技术演化而来的一种技术形式。
它主要是通过能量极高的激光将一些材质不同、厚度有差异的板材进行焊接处理，以将它们做成一块整体板后进行生产。
由于零件在不同部位对材料的要求是不同的，所以经过激光拼焊技术可以将它们融为一个整体，这样有助于提升整个工艺制造效果。
无论是单一厚度的材料还是不同材质的板材，都可以在不同部位进行处理，以很好地提高产品的整体性。
2两种新的冲压技术与冷冲压的比较2.1热成形技术与冷冲压关于热成形技术与冷冲压技术的比较，主要是通过模具的功能、模具的结构、模具材料的使用等进行全方位比较，然后根据两者的优劣势再进一步分析。
在模具功能上，冷冲压主要是模具各个部件之间相互挤压而形成的形状和尺寸。
当然，这种冲压形式有效保证了产品的表面质量。
冷冲压处理后，一般制作的机械强度不会有很大差异，但是热成形不是如此。
它加工后的强度无论是屈服还是抗拉上，都有将近2.5倍的提升。
此外，利用热成形技术还可以让制作的零件获得均匀分布的马氏体组织。
在模具结构方面，由于热成形技术需要对制作零件进行淬火处理，因此期间还需要一项冷却过程。
汽车冲压新技术详解
主要用途：汽车发动机中,如气门、气 门座、气门弹簧、摇臂、连杆、离合器 板以及其它如转向齿轮、车轮、紧固件 必须耐腐蚀、耐损伤的车底覆盖件、侧 视镜架等也可以用钛合金制作。
应用现状：由于钛的价格极贵,一般汽车 上使用较少,主要用于赛车上。
Octavia明锐全车大量采用了激光拼焊
尽管拼焊材料在使用初期以提高材料利 用率为目的，仅用于小型部件上，但最 近已将拼焊材料扩大应用于车身侧板和 车箱底板等大型部件。
拼焊板主要采用400～590MPa级高强度 钢板，也有使用780MPa级和980MPa 级高强度钢板的情况。
3. 高强度钢板在汽车底盘上的应用
有些厂家甚至采用将390MPa、 440MPa级高强度钢板冲压成形后，对 强化部分进行高频加热和淬火，以使部 件局部抗拉强度达到1200MPa，并在冲 压加热钢板的同时进行冷却，以使部件 整体抗拉强度达到1470MPa的方法。
欧洲流行的高强钢U形车厢结构
此外，还有采用激光拼焊方法，将不同 厚度、不同材质钢板拼合起来，使材料 配置适用于所要求材质和使用部位。
08年，在继具备自主知识产权的“轻量 化半挂车”推向市场后，再度推出高强 度钢“轻量化散装水泥罐车”。“5.12” 灾后重建，四川水泥需求量陡增至3.7亿 吨，需新增车辆约4000台（每台1年运 能2.5万吨，3年运完），针对这一市场 需求，专汽公司在经过充分的市场论证 后，提出了散装水泥罐车研发思路，得 到有限公司的大力支持。
5. 展望
目前只有少数国际先进钢铁企业能生产 的960兆帕特高强度热轧工程机械用钢 在宝钢研制成功，填补了国内空白。
中国宝钢集团亦开发了热冲压用硼钢板。 其硬度为450～500HV，强度达到 1300～1500 MPa，无镀层。
汽车冲压新技术范文
汽车冲压新技术范文随着汽车产业的快速发展，汽车冲压技术也在不断创新和发展。
汽车冲压是指通过压力机对金属材料进行塑性变形加工的过程，广泛应用于汽车制造中的车身、车门、座椅等零部件的生产。
本文将介绍一些汽车冲压的新技术，包括先进模具技术、先进材料技术和先进生产工艺技术。
首先，先进模具技术在汽车冲压中起到了关键作用。
模具是冲压过程中必不可少的工具，它直接影响着产品的质量和生产效率。
随着汽车冲压技术的不断发展，模具技术也在不断创新。
例如，先进的3D打印技术可以用于制造复杂形状的模具，大大提高了设计和制造的自由度。
此外，先进的液压冲压模具技术可以实现多工位一次冲压，大幅提高了生产效率。
高速模具技术也越来越受到重视，可以在短时间内完成大量产品的生产，提高了产能和竞争力。
其次，先进材料技术在汽车冲压中也发挥着重要作用。
随着汽车行业对轻量化和节能环保的要求越来越高，新型材料不断应用于汽车冲压中。
例如，高强度钢材料具有优异的强度和冲击性能，可以减轻车身重量并提高安全性。
超高强度钢材料在车身部件的制造中也得到了广泛应用，可以实现更轻、更坚固的车身结构。
此外，铝合金材料也越来越多地应用于汽车冲压中，它具有优异的强度和重量比，可以进一步减轻车身重量。
未来，先进材料技术还将不断发展，为汽车冲压提供更多的选择。
最后，先进的生产工艺技术对汽车冲压的提升也起到了重要作用。
例如，先进的数控冲压技术可以实现高精度冲压，提高了产品的质量和一致性。
激光切割技术可以减少工艺流程和人工干预，提高了生产效率。
自动化生产线的应用也越来越广泛，可以实现从送料、冲压到排料的全自动化生产，减少了人工操作和劳动强度。
智能化的生产管理系统可以优化生产调度和物流配送，实现生产效率的最大化。
综上所述，汽车冲压的新技术涵盖了先进模具技术、先进材料技术和先进生产工艺技术。
这些技术的不断创新和应用，不仅提高了汽车冲压的精度、效率和质量，也推动了整个汽车行业的发展。
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文献综述
汽车车身冲压成形技术是汽车制造技术的 重要组成部分，以致有些国际同行认为汽 车技术的竞争实质上是冲压成形技术及其 相应的焊装技术的竞争。虽然上述观点不 一定准确，但说明冲压成形技术在汽车制 造中的重要地位。
众所周知，汽车车身的金属件几乎 100%为冲压件，而且汽车车身的更新 换代远比底盘和发动机的更新换代快。 这就决定了冲压成形技术在汽车产品的 开发中不仅影响制造周期，还直接影响 成本和产品品质，因而影响产品的综合 竞争力。
新马自达2的车身结构中使用了440， 590，780和980Mpa级别的高强度钢
板和超高强度
2. 高强度钢板在车体框架上的应用
随着正面撞击、侧面撞击的撞击安全性标 准的提高，结构件、加强件等主要使用 590MPa级高强度钢板，也有厂家使用 780MPa级、980MPa级高强度钢板。
前防撞梁外板
TRIP钢
包括热轧、冷轧、电镀和热镀锌产品。 主要组织：铁素体、贝氏体和残余奥氏体， 其中残余奥氏体的含量在5%～15%，强 度：600～800MPa。 主要成分：C、Si和Mn，其中Si的主要作 用是抑制贝氏体转变时渗碳体的析出， 但对于钢板表面质量不利。
Octavia明锐全车大量采用了激光拼焊
尽管拼焊材料在使用初期以提高材料利 用率为目的，仅用于小型部件上，但最 近已将拼焊材料扩大应用于车身侧板和 车箱底板等大型部件。
拼焊板主要采用400～590MPa级高强度 钢板，也有使用780MPa级和980MPa 级高强度钢板的情况。
3. 高强度钢板在汽车底盘上的应用
一般用于需高强度、高抗碰撞吸收能且 也有一定成形要求的汽车零件，如车轮、 保险杠、悬挂系统及其加强件等。
DP钢板优点
①屈服点低，抗拉强度高，屈强比低； ②无屈服点伸长或是屈服伸长，应力应 变曲线平滑； ③伸长率高； ④初始加工硬化率高，加工强化性能好； ⑤抗疲劳性能好。所以DP钢特别适合冲 压翻边性能良好的部件，一直被汽车界 所关注，有可能成为汽车首选的冷轧高 强度钢板。
08年，在继具备自主知识产权的“轻量 化半挂车”推向市场后，再度推出高强 度钢“轻量化散装水泥罐车”。“5.12” 灾后重建，四川水泥需求量陡增至3.7亿 吨，需新增车辆约4000台（每台1年运 能2.5万吨，3年运完），针对这一市场 需求，专汽公司在经过充分的市场论证 后，提出了散装水泥罐车研发思路，得 到有限公司的大力支持。
高强度钢板可以减轻零件质量，提高 整车碰撞的安全性，提高零件的外观质 量和抗凹性，因此近年来在车身生产中 得到了越来越多的应用。
1.高强度钢在汽车面板上的应用
车顶、车门、等部件要求具有变形刚度 和抗凹陷性，主要使用抗拉强度为340～ 390MPa的烘烤硬化钢板(BH钢板)。 BH钢板的屈服强度在烘烤涂漆时升高， 可在不损失成形性的前提下，提高抗凹 陷性，减薄钢板。现在，有的车型已使 用440MPa级BH型高强度钢板。
汽车冲压新技术
报告内容
第一节 冲压原材料研究的最新进展 (高强度钢和超高强度钢板以及轻质 金属材料等的使用)
第二节 冲压技术发展的新动向(内高 压成形技术与热冲压成形等)
第三节 模具的发展新动向(产品专业化、 制造数字化与模具设计的专门化)
第四节 冲压设备的发展新动向(大型多 工位压力机与柔性生产化)
第一节 冲压原材料研究的最新进展
新型冲压用板材包括： 高强度钢板； 耐腐蚀钢板； 双相钢板； 涂层板及复合板材。
高强度钢板
定义：指对普通钢板加以强化处理而得 到的钢板。 强化原理：固溶强化、析出强化、细晶 强化、组织强化(相变强化及复合组织 强化)、时效强化及加工强化等。其中， 前5种是通过添加合金成分和热处理工 艺来控制板材性质的。
应用部位：卡车的底盘部分，也用于大客 车的车轮，轮毂等部件 屈服强度：350MPa到550MPa之间 组织结构：具有铁素体加少量珠光体组织。
最近，开发出690MPa级卡车大梁用钢， 它利用了在由热带轧机直接轧出的贝氏 体钢中所有的强化机理。
DP钢板
主要组织：铁素体和马氏体，其中马氏 体的含量在5%～20%。 强度：500～1200MPa。 特征：DP钢具有低屈强比、高的加工硬 化指数、高烘烤硬化性能、没有屈服延 伸和室温时效等特点.
目前，该车已完成设计进入试制阶段， 预计11月底下线试运行。
该车采用高强度钢制作，设计容积 39.8m3，载重50吨，与相同载重的普 通车型比较，自重轻1吨左右，能够与所 有品牌重型卡车底盘匹配，计重收费优 势凸现。预测市场前景看好，将提升公 司市场竞争力。
4. 常用钢种简介
热轧低合金高强度钢（HSLห้องสมุดไป่ตู้）薄钢板
高强度钢板的高强度涵义
a. 屈服强度、抗拉强度高，在2703l0MPa范围之内。用于汽车零件的高 强度钢板，其抗拉强度可以达到600800MPa，而相应的普通冷轧软钢板的 抗拉强度只有300MPa； b.高强度钢板的应用，能减轻冲压件的 重量，节省能源和降低冲压产品成本。
在日本，抗拉强度不小于490MPa的 热轧带钢和抗拉强度不小于340MPa的 冷轧钢带被称为高强度钢。
用材已从传统的440MPa级热轧板发展 到780MPa，最大减重达30%。近年来， 高强度钢板在底盘上的使用比例正在急 剧增加。今后，高强度钢板的使用比例 及更高强度钢板的应用有望进一步提高。
采用高强钢制造的汽车底盘
举例：同升专用汽车公司
为了从根本上摆脱对底盘厂商的过度依 附，最终达到底盘厂商对自己的依附， 依托有限公司，将铁路货车新材料、新 工艺等专有技术平移到专用汽车产品上， 努力走自主创新的道路。
有些厂家甚至采用将390MPa、 440MPa级高强度钢板冲压成形后，对 强化部分进行高频加热和淬火，以使部 件局部抗拉强度达到1200MPa，并在冲 压加热钢板的同时进行冷却，以使部件 整体抗拉强度达到1470MPa的方法。
欧洲流行的高强钢U形车厢结构
此外，还有采用激光拼焊方法，将不同 厚度、不同材质钢板拼合起来，使材料 配置适用于所要求材质和使用部位。