钢板常见质量缺陷

钢材质量分析一、

钢板常见质量缺陷

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二、带钢外观质量缺陷及预防措施带钢外观质量是带钢质量中很重要的一个方面，它是企业轧钢技术水平的体现，也是产品品牌的缩影。在钢铁产品的生产和销售中，由于外观质量发生的异议不在少数，它不仅会对企业的直接经济效益造成影响，还会损害企业的整体形象和信誉，降低产品竞争力。因此，各大钢厂对钢材外观质量尤为重视，不断采取有效措施加以改进和提高。结合我公司带钢外观质量缺陷预防攻关项目，通过搜集相关信息情报，编写了本期调研，希望能有一些启发和借鉴作用。一、热轧板材外观质量的主要问题根据热轧板

带材的发展形势，板带的外观“美”已成为市场竞争的重要指标。然而由于钢铁产品氧化铁皮卷、主要包括：卷形不良、钢铁企业板带产品的外观质量问题比较普遍，生产的特殊性，结疤、折边、辊印、划伤、边裂、浪形、规格偏差、其他等。11

1、卷形不良

（1）塔形卷

塔形卷是一种带钢边部卷绕不平齐，一处或多处呈螺旋状出边的不良卷形。主要分为头塔和尾塔两种。

头塔是由于带钢头部偏离轧制中心线或2—3圈后从轧制中心线偏离导致的。尾塔是由于带钢尾部偏离轧制中心线或2—3圈后从轧制中心线偏离导致的。

（2）塔形卷形成原因

①带钢自身原因

来料镰刀弯、楔形、异常凸度以及波浪、气泡、头部温度低，材质硬度大等都容易产生头部塔形。对策是要求精轧调整压下水平，卷取操作方面应尽早打开助卷辊。

②操作上的原因

导板夹力过大，带钢弓起，运行不平稳，以及带钢中心偏离导板中心进入卷取机。对策是采用适当的夹紧力、夹紧方法，以及适当的导板开口度。

③设备上的原因

侧导板的部分松动以及动作不一致，夹紧力不足、侧导板偏心、下夹送辊不水平、夹送辊左右辊缝不平衡。由于带钢尾部从精轧抛出时，带钢张力比正常状态低，因此，平时因为高张力而未能表现出来的使带钢横向移动的力就变得明显，使带钢横向移动后卷取，有时可以通过改变减速点来达到控制尾部张力。

（3）松卷

松卷是指钢卷没有卷紧，处于松散状况的缺陷卷。对策是根据带钢的厚度、宽度、材质、卷取温度、卷取速度设定合适的张力。

2、氧化铁皮卷（麻点、粘结、黑线）

氧化铁皮是影响热轧带钢表面质量的重要因素之一，氧化铁皮压入的板材酸洗后，会严重影响后道工序冷轧板的表面质量，造成产品质量下降。

（1）一次氧化铁皮

钢坯表面与高温炉气生成的氧化铁皮称为一次氧化铁皮,一次氧化铁皮压入缺陷呈小斑点、大块斑痕和带状条纹形式不规则地分布在带钢上，常伴有粗糙的麻点状表面。一次氧化铁皮压入产生的原因有以下几个方面：

①加热方面的原因:加热温度高，加热时间长；炉内气氛不好，供入风量过大；炉内形成负压，吸入冷风；炉内加热温度低于规程规定的最低温度过多。在加热过程中，若出现上述情况的一种或数种，在出钢轧制时，氧化铁皮便会粘在钢坯、钢板上，不容易被清除掉，从而形成一次氧化铁皮压入缺陷。

②除鳞设备方面原因：高压水压不足；喷嘴磨损严重，能力小；高压水嘴堵塞；高压水未能集中喷射到钢坯表面上；除鳞喷嘴（喷嘴角度）装配不当；喷射距离不佳；除鳞时序不当；设备投入不足。

③板坯化学成分的影响，如含硫、硅、铝过多。这里主要是钢坯本身性质决定的，应该加强上一工序精炼及连铸水平。

④生产轧制计划安排不合理。

（2）二次氧化铁皮

在轧制过程中表面氧化铁皮脱落，热的金属表面与水和空气接触，会生成新的氧化铁皮，称为二

次氧化铁皮。

二次氧化铁皮呈颗粒状压入，分布多象分散的盐。二次氧化铁皮压入产生的原因为：①开轧温度过高；②除鳞时序不当；③精轧、粗轧除鳞设备（除鳞设备原因上同）原因；④无法高速轧制，在精轧机内进行轧制时间长，加快了氧化铁皮的增长。

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（3）轧辊磨损氧化铁皮（三次氧化铁皮）

在精轧机内由于轧辊的表面氧化形成的氧化铁皮称为轧辊磨损氧化铁皮。轧辊磨损氧化铁皮呈黑褐色、小舟状、相对密集、细小、散沙状地分布在缺陷带钢表面,细摸有手感。轧辊磨损氧化铁皮压入产生的主要原因有：

①轧机在轧制过程中，出现辊面氧化膜剥落被碾入带钢表面；

②剥落后的粗糙辊面对带钢表面产生类似犁沟作用，促进带钢自身表面氧化铁皮形成；

③精轧机组每架或部分轧机之间无清除氧化铁皮装置；

④温度和机械疲劳造成工作辊表面微裂纹，会导致氧化铁皮的积累；

⑤轧辊控制不当。比如轧辊落水、温度和机械疲劳造成工作辊表面微裂纹，会导致氧化铁皮的积累，这些氧化铁皮粘在轧辊上，然后传到并压在带钢表面上；有无使用轧制油轧制等等，都影响到氧化物的产生。

3、结疤

粗轧板的蛇行弯曲、钢板与精轧辊中心线偏离、精轧机组穿辊、轧制、离辊控制不良,引起钢板头尾部侧边撞击精轧机组侧导板,撞击飞溅物在后续机架压入钢板表面形成结疤。结疤缺陷易出现在热轧板、冷轧板的上表面,多随机分布在钢板头尾部50 m、边部300 mm 以内。热轧板结疤以单个或成串凹坑出现,形貌为深浅不一、延伸量较小的凹坑。

避免钢板撞击精轧侧导板是控制结疤缺陷的关键。轧制中心线对齐,提高粗、精轧机组轧制稳定性、控制粗轧板板形,避免钢板在精轧穿辊过程中跑偏,增加精轧侧导板润滑,可有效抑制结疤缺陷的产生。

4、规格偏差

（1）宽度超差

宽度超差一般指宽度超过标准范围（0—+20mm）。从设备上看：粗轧机组是决定宽度的基准，也是轧制中宽度变化最大的地方，在控制上一般超差不会在这里，粗轧机组各种工艺参数和设备参数的变动以及中间坯沿长度方向上尺寸、温度不同,都会引起带钢宽度的变化，立轧机是对宽度中的重要设备，现在一般是液压伺服控制和AWC控制技术，精度都比较高。

精轧机组各种工艺参数和设备参数的变动以及中间坯沿长度方向上尺寸、温度不同,都会引起带钢宽度的变化。精轧机组影响宽度变化的主要因素有:

①水平轧制矩形件引起的宽度增加。由中间坯轧制成成品带钢, 随着厚度的不断减小, 必然要伴随着一定量的自然宽展。

②精轧机架间张力引起的宽度减小。带钢因宽厚比值很大, 轧制时对拉应力极为敏感, 易被过渡拉伸而变窄。在精轧机组中, 由于各种因素造成的轧机速度不平衡和活套套量变化, 机架间张力都要发生波动, 从而引起宽度变化。

③板凸度对宽度的影响。板凸度变化时要伴随着一定量金属横向流动, 尤其是薄板,宽度随板凸度变化更加明显。

④水印的影响。沿板坯长度方向水印处的温度低, 与板坯其它部位的温差可达50～100℃。由于水印处变形抗力大且板宽方向温差大, 使它在精轧机组水平轧制过程中宽展量增加。

（2）厚度超差

厚度超差是指板带厚度超过一定标准范围（一般为?0μm）。轧制过程中，影响板厚的主要因素有