路面拆除恢复工程施工组织设计

路面拆除恢复工程施工组织设计
（一）旧路面拆除施工方案
拆除旧路（包括砼路面面层、泥结石路面）
1.清除
1）除按图纸所示或监理工程师指示要保留的植被和保留物外，在道路用地范围内的所有树木、树墩、树根、灌木、围墙和垃圾应予清除运走。

其中胸径大于15cm的树木，承包人应根据监理工程师指示的长度锯成树段，在指定地点码放整齐。

2）原地面的表土、草皮，应按图纸所示或监理工程所示的深度和范围清除，并运到指定地点备用或废弃。

2.拆除
1）在道路用地范围内及其附过因施工影响必须拆除迁移的建筑物、障碍物和设施，根据图纸所示或监理工程师的指示进行拆除。

2）对原有道路、路面、人行道、缘石等拆除，在作出监理工程师满意的安排后进行。

除非监理工程师另有指示，原有结构的下部结构应拆除到天然地面以下50cm。

如其整个或部分处于本合同工程新建结构物的界限之内时，则应拆除到使新结构物施工不受影响的范围内。

3）必须采取必要的措施对周围其他建筑物、设施进行保护，以免损坏。

3.掘除
道路用地范围以内所有的树墩、树根、竹根和其它有机物都必须彻底掘除。

道路用地范围内的树墩、竹根、树根应挖到地面30cm以下深度。

在路基范围内，路床面标高高出原地面小于1m的区域内，所有树墩、树根、竹根和其它有机杂质都必须清除到路床面标高以下至少1m；路床面标高高出地面1m以上的区域，树墩、树根和竹根应清除至地面。

4.施工步骤
1）、拆除老路面，均应测定好设计标高，中桩定位，由测量员计算好现有高程与设计标高拆除高差。

2）、根据计算好的高差应在各桩号上标注好。

3）、根据现场情况，组织施工，正常情况下，先用风钻机队老路面实施点对点的打孔成
缝，使之开裂。

4）、组织挖掘机，装载车对拆除后的老路面成块废渣进行集中清除，运至指定弃土场。

5）、对老路面下能够用于填筑的土石料可取样送检，可用作填筑料，运至填方区填筑。

6）、对根据设计标高形成的新路基应复测，复测后，对新路基表层30cm内应复松，采用路基分层填筑的碾压方案进行碾压并调平标高。

（二）泥结石面层恢复施工方案
工艺流程：
准备工作→测量定位→布置料堆→摊料→拌和、整平→碾压→检查验收
1）原材料：
石料：采用轧制的碎石或天然卵石，粒径为2～4cm，石料等级不低于3级，扁平细长颗粒不超过20%，近似正方形有棱为好，不能含有其它杂物。

泥结碎石路面所用的碎石规格见下表：
粘土：塑性指数一般大于12～20，粘土中不得含腐殖质或其它杂物。

粘土用量一般不超过碎石干重的15%（按重量计）。

（1）准备工作。

包括放样、布置料堆、整理路槽等。

（2）摊料：在压实的路基上按松散铺厚度（压实厚度1.2倍）摊铺碎石，要求碎石大小颗粒均匀分布，厚度一致。

碎石铺好后，用6～8t压路机碾压3～4 遍，直至石料无松动为止，碾速宜慢，25～30m/分钟。

碎石摊铺后，将规定的用量土，均匀地摊铺在碎石层
顶上。

（3）拌和、整平：泥结碎石面层使用拌和法，碎石和土摊铺完毕后开始拌和，拌和一遍后，随拌随洒水，一般翻拌3-4遍，以粘土成浆与碎石粘结在一起，然后用平地机械或铁锹等工具将路面整平。

整平之前应注意高程检测。

（4）碾压：整平后用6～8t压路机洒水碾压，使泥浆上冒，表层石缝中有一层泥浆即停止碾压。

过几小时后，再用10~12t压路机进行收浆碾压 1 遍后中撒嵌缝石屑，再碾压2遍。

（5）检查验收：压实后的土体取样试验频次每200m3取样一次或由监理根据工程实际确定试验频率。

（6）质量检查
基本要求如下：
a.几何尺寸符合图纸与规范要求；
b.碾压达到设计要求的密实度；
c.外观表面平整，边线整齐，无松散现象。

（三）砼面层恢复施工方案
1、施工前的准备工作：在混凝土面层施工前作好混凝土组成材料的试验和配合比设计、人员机械的配置及拌和场位置的选定的准备工作，以保证混凝土面层的顺利施工。

2、施工放样：根据设计图纸放出路中心及路边线（或侧面线），并检查基层标高和路拱横坡，在路中心线上除一般每20M设一中心桩外，还应设胀缝、缩缝、曲线起讫点和纵坡转折点等中心桩，并相应在路边各设一对边桩。

主要中心桩应分别用攀线延长的方法固定在路旁行道树、电杆或建筑物的墙角上。

3、安装模板：在摊铺混凝土之前，应先将两边根据车道宽度安装模板，安装模板必须符合：1）、模板必须具有足够的强度和刚度。

2、模板内侧应均匀薄涂一层废机油或肥皂水，以利脱模。

3、模板应根据放样位置，准确安装，支撑应牢固，底面与基层表面应密贴，以防漏浆。

接头应严密无隙，不得有离缝、错缝。

顶面应齐平，不得有高低错落。

4、铺筑整平层：混凝土面层对基层的要求是强度均匀一致，整平压实，特别是沟槽回填土应特别注意夯实。

若表面有坑槽及松散，应翻修加固，重新整平压实。

5、接缝施工：在施工时要注意胀缝、缩缝、工作缝、纵缝的施工。

6、安放钢筋：在浇筑混凝土之前按设计图纸安放好拉杆、传力杆及角隅钢筋。

7、混凝土拌和：1）、严格控制用水量；2）、确保水泥用量的精确度；3）、所有材料一律按重量比计；4）、混凝土搅拌必须作好记录工作。

8、混凝土运输：混凝土采用手推车或自卸汽车运输。

9、混凝土摊铺：运到浇筑现场的混合料如有离析现象，应用铁铲撒铺混合料，不得扬撒抛掷，以免混凝土发生离析。

在模板附近，需用方铲扣铲法撒铺混合料，并插捣几下，使浆水捣出，以免发生空洞蜂窝现场。

混凝土板厚在22CM以下时，可一次摊铺捣实，厚度超过22CM时，应分二次摊铺，分层振实。

分二层摊铺时，下层摊铺厚度约为总厚度的3/5，振实后，紧接摊铺上层，并整平振实。

每仓混凝土板的摊铺振实工作应连续进行，不得中途间断。

若有特殊的原因，在初凝时间内被迫临时停工，中断施工的一块混凝土板上应用湿麻布覆盖，以防假凝。

恢复施工时，应将此处混凝土耙松补浆后再继续浇筑。

若停工超过混凝土初凝时间，应作施工缝处理。

施工缝应设在缩缝处。

若无法设在缩缝处，其位置应设在板的正中部分。

超过初凝时间的混凝土混合料严禁继续使用，严禁分散铺于混凝土板底层，已经摊铺的必须予以清除。

在摊铺传达室力杆处的混凝土混合料时，应先摊铺下半层。

用插入式振动机振实，并校正传力杆位置后，再浇上半层。

若浇筑过程中遇雨，应在事前准备好的防雨棚内进行摊铺、振实和抹面工作。

10、混凝土振实：混凝土铺筑到厚度一半后，先采用2.2KW的平板振动器振捣一遍，然后加高铺筑混凝土到顶，等初步整平后换用1.2KW-1.5KW的平板式振动器再振捣一遍。

振捣时，振捣器沿纵向一行一行地由路边向路中移动，每次移动平板时前后位置的搭头重叠面为20CM左右。

不得漏振。

振动器在每一位置的振动时间一般为15S-25S，不得过久，应以振至混凝土混合料泛浆，不时显下降、不冒气泡，表面均匀为度。

凡振不到的地方，均改用高频率插入式振动器振捣，并严禁在传力杆上振捣，以免损坏邻板边缘混凝土。

为提高混凝土面层的平整度、密实度和耐磨能力，经振实整平后，应用振动夯样板搁在纵向模板
顶上，处一端向另一端依次振兴两遍
11、混凝土抹面、压纹：抹面采用人工抹面，压纹采用人工手动压纹器压纹。

12、混凝土养护：采用稻草保湿、保温养护28天以上。

13、开放交通：养护期完后，限载、限速半幅开放交通。